鑄坯質(zhì)量分析課件

鑄坯質(zhì)量分析

概述

連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內(nèi)部缺陷和形狀缺陷。表面缺陷包括：表面裂紋（含橫向、縱向、角部和面部裂紋）、氣泡、夾渣、雙澆、翻皮、振痕異常、滲漏、冷濺，擦傷等。內(nèi)部缺陷包括：內(nèi)裂、非金屬夾雜物、中心偏析和中心疏松等。形狀缺陷包括：菱形變形又稱“脫方”、縱向和橫向凹陷等。鑄坯質(zhì)量分析

概述

連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內(nèi)1概述引起表面裂紋的主要原因是：鑄溫過高，拉速過快，結(jié)晶器變形，一次冷卻過快且不均勻。其次的原因是二次冷卻過分劇烈，二次冷卻噴嘴位置不正，鑄坯矯直時溫度過低等。另外，當(dāng)鋼水脫氧不完全或鋼水中含有氫氣時會形成皮下氣泡；鋼水溫度過低，拉速太慢，結(jié)晶器保護渣不良，鋼水飛濺等還會相應(yīng)引起其它一些表面缺陷。引起內(nèi)裂的主要原因是鑄坯在二次冷卻區(qū)時所承受的熱應(yīng)力和機械應(yīng)力過大；另外，拉速過快會引起中心縮孔。引起脫方的主要原因是結(jié)晶器變形、鑄溫過高、拉速過快、支撐不當(dāng)?shù)??？梢赃@樣認(rèn)為：表面缺陷起源于結(jié)晶器，內(nèi)部缺陷起源于二冷區(qū)。因此，維護好結(jié)晶器、穩(wěn)定結(jié)晶器內(nèi)的各項操作、向結(jié)晶器內(nèi)提供合適的鋼水是避免產(chǎn)生表面缺陷的必要條件；而維護好二次冷卻設(shè)備、穩(wěn)定二次冷卻操作是避免產(chǎn)生內(nèi)部缺陷的重要途徑。概述引起表面裂紋的主要原因是：鑄溫過高，拉速過快，結(jié)晶器變形2概述影響連鑄坯缺陷的因素可以歸納為三個方面：鋼水、工藝、設(shè)備。鋼水條件主要指鋼水脫氧情況、碳含量、錳硅比、錳硫比和雜質(zhì)元素含量等；操作工藝主要指鋼水溫度、拉速、保護澆鑄方式，冷卻水量及分布、鋼水吹氬攪拌、喂絲等；設(shè)備狀況主要指結(jié)晶器和二次冷卻裝置等主要在線設(shè)備的運行狀況。連鑄過程充其量是一個保持過程，不可能修正煉鋼及設(shè)備的問題，因此，有了“煉鋼是其礎(chǔ)，設(shè)備是保證”，才可能有“以連鑄為中心”。概述影響連鑄坯缺陷的因素可以歸納為三個方面：鋼水、工藝、設(shè)備3形狀缺陷

菱形變形（“脫方”）在方（矩形）坯的截面中，如果一條對角線大于另一條對角線稱之為菱形變形又稱“脫方”，菱形變形不僅僅是產(chǎn)生簡單的形狀缺陷，影響下道軋制工序中軋機的咬入，而且會伴生一系表面及內(nèi)部缺陷，如：沿鈍角側(cè)對角線方向的內(nèi)裂；在鈍角部位的角部縱向裂紋；甚至還會發(fā)生漏鋼等影響澆鑄的事故。各種原因造成的結(jié)晶器內(nèi)凝殼不均勻是產(chǎn)生菱形變形的主要原因。在實際生產(chǎn)中常見的原因有：結(jié)晶器磨損、變形、和內(nèi)表面不平整；結(jié)晶器銅管的菱形變形或組裝結(jié)晶器銅板在安裝中已發(fā)生偏斜；由于水垢造成冷卻不均勻；因定徑水口安裝偏斜或浸入式水口不對中造成的注流偏斜及局部沖刷凝殼。而二次冷卻不均勻加劇了菱形變形。造成二次冷卻不均勻的因素有：個別噴嘴的堵塞；噴嘴安裝不對中；四側(cè)的水量不均勻；噴嘴噴射角度過大，造成角部過冷；以及足輥間距過大，無法對出結(jié)晶器下口的鑄坯進行適當(dāng)?shù)男Ｕ取Ｐ螤钊毕萘庑巫冃危ā懊摲健保└鞣N原因造成的結(jié)晶器內(nèi)凝殼不均4縱向凹陷

在方坯角部附近，平行于角部，有連續(xù)的或斷續(xù)的凹陷稱之為縱向凹陷。縱向凹陷通常是由于菱形變形所引起的，縱向凹陷通常伴生縱向裂紋，嚴(yán)重的會導(dǎo)致漏鋼鑄坯在結(jié)晶器中冷卻不均勻，局部收縮是造成縱向凹陷的主要原因。在實際生產(chǎn)中常見的導(dǎo)致因素：菱形變形伴生的缺陷；結(jié)晶器與二次冷卻裝置對弧不準(zhǔn)；二次冷卻局部過冷（特別是二次冷卻裝置的上部）；拉矯輥上有金屬異物粘附等縱向凹陷在方坯角部附近，平行于角部，有連續(xù)的或斷續(xù)的凹陷稱5橫向凹陷

局部的表面凹陷，垂直于軸線，沿鑄坯表面間隔分布被稱為橫向凹陷。在橫向凹陷部位有時伴有橫向裂紋出現(xiàn)，嚴(yán)重的會導(dǎo)致滲漏及漏鋼凝殼與結(jié)晶器接觸不良和磨擦阻力是產(chǎn)生橫向凹陷的原因。常見的是因為結(jié)晶器內(nèi)潤滑不當(dāng)及結(jié)晶器內(nèi)液面波動過快、過大所造成的。局部的橫向凹陷是由于操作不當(dāng)所引起的；連續(xù)的橫向凹陷則與保護渣性狀有關(guān)橫向凹陷局部的表面凹陷，垂直于軸線，沿鑄坯表面間隔分布被稱6表面缺陷

表面縱向裂紋

在鑄坯表面，沿鑄坯軸向擴展的裂縫，稱之為表面縱向裂紋。發(fā)生在鑄坯角部及靠近角部的稱之為表面縱向角裂。表面縱向角部裂紋有時與縱向凹陷及菱形變形同時發(fā)生。表面縱向裂紋起源于結(jié)晶器內(nèi)，凝殼不均勻，抗張應(yīng)力集中在某一薄弱部位，則造成了縱裂。表面缺陷表面縱向裂紋表面縱向裂紋起源于結(jié)晶器內(nèi)，凝殼不均7表面橫向裂紋

在鑄坯表面，沿振動波紋的波谷處發(fā)生的橫向開裂稱為表面橫向裂紋。對發(fā)生在鑄坯角部的橫向開裂，稱之為表面橫向角裂。表面橫裂有時發(fā)生在橫向凹陷中，表面橫裂與角裂往往同時發(fā)生。振動異常是表面橫向裂紋產(chǎn)生的最常見的原因。可能的原因還有低溫矯直和二次冷卻過度。表面橫向裂紋在鑄坯表面，沿振動波紋的波谷處發(fā)生的橫向開裂稱8表面龜裂

表面龜裂一般指在鑄坯表面的星狀裂紋。該缺陷一般覆蓋在氧化鐵皮下。表面龜裂的鑄坯在軋制時，裂紋會擴展。結(jié)晶器內(nèi)的凝殼與銅管內(nèi)壁磨擦，把銅磨削下來，銅滲入鑄坯表層，尤其沿晶界優(yōu)先擴散滲入，使鑄坯的表層的熱態(tài)強度惡化而導(dǎo)致龜裂。表面龜裂表面龜裂一般指在鑄坯表面的星狀裂紋。該缺陷一般覆蓋9氣泡

沿柱狀晶生長方向伸展，在鑄坯表面附近的大氣泡稱之為氣泡；而對比較小的氣泡且密集的稱之為氣孔。根據(jù)氣泡的位置，將露出表面的稱之為表面氣泡；對不露出表面的稱之為皮下氣泡在實際生產(chǎn)中，常見的導(dǎo)致因素有：脫氧不足；鋼水過熱度大；二次氧化；保護渣水分超標(biāo)；結(jié)晶器上口滲水；結(jié)晶器潤滑油過量；中間包襯潮濕。氣泡沿柱狀晶生長方向伸展，在鑄坯表面附近的大氣泡稱之為氣泡10夾渣

直徑為2～3mm到10mm以上的脫氧產(chǎn)物和侵蝕的耐火材料卷入彎月面，在連鑄坯表面形成的斑點稱為夾渣。結(jié)晶器彎月面的渣子熔點高，流動性差，與鋼水的浸潤性差時，便殘留在鑄坯表面形成夾渣。實際生產(chǎn)中常見的夾渣導(dǎo)致夾渣原因有：耐火材料質(zhì)量差造成的侵蝕產(chǎn)物；澆鑄過程中撈渣操作不及時；結(jié)晶器內(nèi)液面不穩(wěn)定，波動過大、過快，造成未熔解粉末的卷入；鋼水Mn/Si比低造成鋼水流動性差。拉速過慢或澆鑄溫度偏低也容易形成夾渣缺陷。夾渣直徑為2～3mm到10mm以上的脫氧產(chǎn)物和侵蝕的耐火材11雙澆

因各種原因使鋼液澆鑄中斷而在彎月面處產(chǎn)生凝殼，且不易與再澆鑄的鋼液相融，在鑄坯四周產(chǎn)生的連續(xù)痕跡稱之為“重接”或“雙澆”。該缺陷與鑄錠中的“冷隔”相似，如果操作不慎，會引起結(jié)晶器出口處的漏鋼。減少鋼流中斷時間是防止雙澆的唯一措施。雙澆因各種原因使鋼液澆鑄中斷而在彎月面處產(chǎn)生凝殼，且不易與12翻皮

凝殼在結(jié)晶器內(nèi)發(fā)生輕微的破裂，會有少量鋼水流出來，彌合裂口，鑄坯表面好像貼了一層皮似的，稱為翻皮或重皮。這種缺陷發(fā)展嚴(yán)重時會導(dǎo)致漏鋼。初始凝殼的反復(fù)撕裂－彌合，是造成翻皮的原因。常見的導(dǎo)致因素有：操作不當(dāng)造成結(jié)晶器內(nèi)潤滑不足或短時間拉速過快造成的潤滑不足；結(jié)晶器彎月面處的銅管內(nèi)壁有變形、凹坑；燒氧造成的毛糙形成的掛鋼；鑄溫過高，凝殼薄，易裂等。翻皮凝殼在結(jié)晶器內(nèi)發(fā)生輕微的破裂，會有少量鋼水流出來，彌合13振痕異常

正常振痕呈波浪狀等距離地分布在鑄坯表面。如果振痕不是水平線，而是在離鑄坯角部很部的距離處即變成模糊的變形曲線，再在靠近相對的角部重新變成水平線狀，這就是異常振痕。結(jié)晶器振動異常是造成振痕異常的根本原因。結(jié)晶器銅管內(nèi)表面不平整，特別是彎月面處有溝槽以及結(jié)晶器內(nèi)潤滑不當(dāng)造成振痕異常。振痕異常正常振痕呈波浪狀等距離地分布在鑄坯表面。如果振痕不14滲漏

出現(xiàn)在鑄坯表面的鋼液稱為滲漏。滲漏是由于凝殼上的小裂縫被幸運地焊合，其可能發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi)或二次冷卻裝置上部。滲漏往往與其他一些缺陷及事故相關(guān)。發(fā)生滲漏時，如果不及時對結(jié)晶器或二次冷卻適當(dāng)加強冷卻，那么將發(fā)生漏鋼。滲漏出現(xiàn)在鑄坯表面的鋼液稱為滲漏。15擦傷

外來的金屬異物粘附在導(dǎo)輥、拉矯輥等其他固定輥上引起的鑄坯表面機械損傷稱為擦傷。停機檢修時及時清理鑄坯運動路徑上的冷鋼等異物；在澆注過程中，為減少鋼水損失，可對造成擦傷部位前的鑄坯進行適當(dāng)強冷，減緩擦傷深度及寬度，但應(yīng)在澆完該爐鋼水后，馬上停機清理。擦傷外來的金屬異物粘附在導(dǎo)輥、拉矯輥等其他固定輥上引起的鑄16內(nèi)部裂紋

各種應(yīng)力作用的脆弱的凝固界面上產(chǎn)生的裂紋稱之為內(nèi)部裂紋。由于在凝固界面上成分富集的鋼液流入裂紋部位，通過硫印和低倍酸浸才可顯出的這些裂紋，所以也有的稱之為偏析裂紋或偏析條紋。除了較大的裂紋，一般均可在隨后的軋制過中焊合。按內(nèi)部裂紋的出現(xiàn)部位及成因?qū)⒅譃閿D壓裂紋、中間裂紋、角部裂紋和中心星狀裂紋。擠壓裂紋是鑄坯在帶液相進行拉坯或矯直時，所承受的變形率超過了鑄坯所允許的變形率，則形成裂紋。穩(wěn)定操作、減少漏鋼后的強制拉坯；設(shè)置限位墊塊，防止過壓、可避免該裂紋發(fā)生。中間裂紋是在鑄坯外側(cè)和中心之間的中間某一位置，在柱狀晶間產(chǎn)生的裂紋，其位置一般在中間，故稱為中間裂紋。內(nèi)部裂紋各種應(yīng)力作用的脆弱的凝固界面上產(chǎn)生的裂紋稱之為內(nèi)部17內(nèi)部裂紋它是鑄坯在凝固過程中過冷或不均勻二次冷卻所產(chǎn)生的熱應(yīng)力作用在樹枝晶間較弱的部位而產(chǎn)生的，故也稱為冷卻裂紋。合理設(shè)置二次冷卻的比水量及鋼水的過熱度是減少該裂紋的方法。中間裂紋是由于菱形變形在鑄坯角部附近形成的一種裂紋，一般處于對角線上，離表面很淺的地方，有時甚至沿對角線慣穿。防止菱形變形的發(fā)生是減少角部內(nèi)裂紋的方法。從鑄坯中心呈星狀擴展的徑向裂紋稱為中心星狀裂紋。當(dāng)鋼中含氫偏高時，凝固末期氫氣壓力大于鋼水靜壓力，阻礙了鋼水補縮，而產(chǎn)生縮孔。因而該裂紋與中心偏析和中心疏松一起產(chǎn)生。二次冷卻過激也是產(chǎn)生中心星狀裂紋的原因之一。二次冷卻的比水量和澆鑄溫度對軸心裂紋均有影響。內(nèi)部裂紋它是鑄坯在凝固過程中過冷或不均勻二次冷卻所產(chǎn)生的熱應(yīng)18非金屬夾雜物

連鑄坯內(nèi)夾雜物的主要成因大致包括：脫氧產(chǎn)物、渣子卷入、耐材熔損、氧化產(chǎn)物、渣粉卷入等。抑制夾雜物的生成，促進夾雜物的分離，防止鋼水受到污染，改變夾雜物形態(tài)等措施，是提高鋼水質(zhì)量、降低或減少鑄坯非金屬夾雜物的途徑。針對小方坯連鑄機而言，減少夾雜物的工作必須在鋼不進入結(jié)晶器前完成，同時，還應(yīng)謹(jǐn)慎的選用保護澆鑄工藝。非金屬夾雜物連鑄坯內(nèi)夾雜物的主要成因大致包括：脫氧產(chǎn)物、渣19中心偏析與中心疏松

對連鑄坯沿中心軸縱向剖開并拋光后，在軸心附近有細(xì)小空洞，稱之為中心疏松。中間偏析與中心疏松是對應(yīng)的。方坯凝固末端液相穴相當(dāng)尖，極易產(chǎn)生“搭橋”，生成“小鋼錠”結(jié)構(gòu)，從而產(chǎn)生周期性的，斷續(xù)的縮孔與偏析。任何促使鑄坯凝固時柱狀晶發(fā)達的因素均是導(dǎo)致偏析和疏松的主要原因。使用各種方式促進鑄坯中心凝固組織等軸晶化是減緩疏松和偏析的措施。中心偏析與中心疏松對連鑄坯沿中心軸縱向剖開并拋光后，在軸心20各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施

缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施中心疏松鋼液凝固時體積收縮而沒有足夠的鋼液補充及最后凝固時氣體析集和雜質(zhì)集聚減少鋼液的氣體及夾雜含量；控制過熱度、拉速；采用電磁攪拌中心偏析鋼液在凝固過程中，由于選分結(jié)晶的影響及連鑄坯中心部位冷卻較慢，造成心部的成分偏析。連鑄坯鼓肚加重偏析程度采用低溫澆注、電磁攪拌及輕壓下、控制冷卻強度；避免坯殼變形、控制夾輥間距、嚴(yán)格對弧對中縮孔鋼液在凝固時柱狀晶發(fā)達及局部柱狀晶“搭橋”，中心最后凝固部分集中收縮而得不到鋼液補充控制過熱度、拉速及二次冷卻；采用電磁攪拌及輕壓下角部裂紋鋼液在結(jié)晶器內(nèi)、外冷卻強度不當(dāng)及冷卻不均，造成連鑄坯角部受的應(yīng)力超過鋼的強度檢查結(jié)晶器的形狀及表面損傷、水縫的均勻及錐度情況；檢查對弧及控制冷卻水量；浸入水口與結(jié)晶器對中不形成偏流；控制矯直時鑄坯角部溫度各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的21各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施皮下裂紋結(jié)晶器變形，局部摩擦力過大，對弧不準(zhǔn)，結(jié)晶器及二冷區(qū)冷卻不均，連鑄坯鼓肚及矯直應(yīng)力過大更換結(jié)晶器，嚴(yán)格對弧，調(diào)整一次及二次冷卻參數(shù)，控制好矯直應(yīng)力，防止鑄坯出現(xiàn)鼓肚。中間裂紋連鑄坯由于冷卻不均，出二冷區(qū)后表面溫度回升產(chǎn)生熱應(yīng)力，在拉坯和矯直時連鑄坯受的機械應(yīng)力過大。柱狀晶發(fā)達也助長裂紋的發(fā)生控制二冷區(qū)的冷卻，避免鑄坯溫度回升過大；避免鼓肚；嚴(yán)格對弧中心裂紋連鑄坯凝固末期坯的心部鋼液凝固收縮產(chǎn)生的應(yīng)力、連鑄坯鼓肚、二冷制度不當(dāng)、矯直應(yīng)力過大、鋼液過熱度高。氣體含量高也能引起連鑄坯中心裂紋控制拉速；控制熱坯壓力皮下氣泡鋼液脫氧不良及二次氧化，氣體含量高，加入鋼液的原材料或澆注系統(tǒng)不干燥，結(jié)晶器保護渣烘烤不好加強鋼液的脫氣；加強渣料的烘烤各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措22各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施非金屬夾雜物冶煉時脫氧產(chǎn)物、二次氧化產(chǎn)物等形成的夾雜物進入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮加強精煉操作；防止二次氧化，保護澆注；合理選擇耐材白亮帶電磁攪拌不當(dāng)，鋼液運動速度快，凝固前沿溫度梯度減小、富集溶質(zhì)產(chǎn)生的成分負(fù)偏析形成白亮帶主要是二冷區(qū)電磁攪拌當(dāng)其攪拌參數(shù)控制不當(dāng)時，攪拌強度過大，易產(chǎn)生白亮帶夾渣中間罐低液位澆注產(chǎn)生旋渦將渣吸入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮分離或結(jié)晶器內(nèi)液面波動過大，將渣卷入鋼液在凝固前未能浮出形成中心夾渣。距連鑄坯表面10mm以內(nèi)的夾渣稱皮下夾渣各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措23各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施異金屬夾雜

加入的合金料或澆注過程中掉入異金屬未完全熔化翻皮

由于澆注過程中結(jié)晶器內(nèi)液面波動過大，或水口插入淺，傾角不合適等將液面氧化膜卷入鋼液在凝固前未能浮出各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措24操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措施1中間包開澆鋼水量少產(chǎn)生斷面夾雜、夾渣按規(guī)程要求操作2保護渣選用不當(dāng)產(chǎn)生表面凹坑，縱裂；渣膜不均，振痕加深，影響冷卻效果；吸收功能降低，鑄坯夾雜增加按規(guī)程要求合理選用保護渣3不使用大包長水口造成二次氧化，使中間包的凈化效果降低，增加鑄坯的夾雜按要求使用大包長水口并吹氬保護4過熱度控制高增加縮孔、偏析、疏松；柱狀晶發(fā)達降低性能；增加吸氣、坯殼減薄導(dǎo)致漏鋼按規(guī)程要求嚴(yán)格控制中間包溫度5中間包液面不穩(wěn)定當(dāng)?shù)陀谂R界液面高度時，將使中間包的凈化作用降低，同時增加二次氧化，改變了浸入水口的流量特性，造成偏流；造成鑄坯夾雜增加按要求穩(wěn)定中間包液面，保證中間包鋼液量操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采25操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措施6結(jié)晶器液面不穩(wěn)定易造成卷渣，使鑄坯產(chǎn)生內(nèi)部夾雜缺陷；表面產(chǎn)生渣坑、裂紋、重皮、冷痣；嚴(yán)重時發(fā)生漏鋼穩(wěn)定結(jié)晶器液面，減少其波動；采用液面自動控制系統(tǒng)7拉坯速度高疏松、縮孔、偏析加重；坯殼厚度減薄，易發(fā)生漏鋼；鑄坯回溫增加，鼓肚量加大，產(chǎn)生裂紋的傾向增大嚴(yán)格按工藝要求控制拉坯速度8加渣不當(dāng)量少，造成三層結(jié)構(gòu)被破壞，使保護渣的作用未發(fā)揮，使表面質(zhì)量惡化，產(chǎn)生粘結(jié)，導(dǎo)致鑄坯產(chǎn)生裂紋的缺陷做到少加勤加，保證黑渣操作9浸入水口不對中產(chǎn)生偏流，造成坯殼厚薄不均，易產(chǎn)生表面和內(nèi)部裂紋按流間距調(diào)整好水口位置，開澆前保證水口對中準(zhǔn)確；選擇合適的尺寸的水口10噴嘴堵塞造成冷卻不均，產(chǎn)生菱變、鼓肚及表面缺陷和內(nèi)部缺陷必須檢查疏通每個噴嘴，使其能按要求滿足流量特性操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措26操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措施11熱坯壓力控制不當(dāng)過大產(chǎn)生矯直裂紋、壓下裂紋、中心裂紋調(diào)整熱坯壓力12水口烘烤不好易造成開澆水口炸裂及結(jié)冷鋼，使?jié)沧⒅袛喟匆蟊ＷC水口的烘烤質(zhì)量13中間包烘烤不好易造成碗口處結(jié)冷鋼，致使開澆失敗；同時使鋼水的溫降急劇加大，造成拉坯過程不能按要求受控，嚴(yán)重影響鑄坯的質(zhì)量按規(guī)程要求保證中間包的烘烤質(zhì)量14塞棒機構(gòu)未調(diào)整好嚴(yán)重時易造成開澆事故；輕則影響塞棒的啟閉，使?jié)沧⒅袛嚅_澆前，按要求嚴(yán)格檢查和調(diào)整15中間包測溫不當(dāng)溫度不真實，將直接影響鑄坯的拉速，導(dǎo)致整個過程的控制處于非正常狀態(tài)，嚴(yán)重影響鑄坯的質(zhì)量必須按要求測溫，真實反映中間包鋼水的溫度操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措27操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措施16鑄坯振痕深度較深易在振痕處形成裂紋和成分偏析減小振幅，提高振頻；選擇合適的保護渣17對弧誤差較大因?qū)≌`差大，使坯殼產(chǎn)生附加變形而造成鑄坯產(chǎn)生內(nèi)裂按要求嚴(yán)格對弧，保證誤差在允許范圍之內(nèi)18水口堵塞1、水口凍死：使?jié)沧⒉荒茼樞?、水口內(nèi)壁附著沉積物造成水口狹窄或堵塞，使?jié)沧⑦^程受阻加強水口及中間包的烘烤；適當(dāng)提高鋼水溫度；選擇合適的水口材質(zhì)；對鋼水進行變性處理；應(yīng)用氣洗水口和采用塞棒吹氬19漏鋼造成澆注中斷；設(shè)備損壞；給生產(chǎn)帶來混亂按要求嚴(yán)格控制起步拉速；檢查結(jié)晶器尺寸及參數(shù)；選擇合適的保護渣；按要求控制拉速，穩(wěn)定液面20引錠頭干燥及填扎不當(dāng)引錠頭不干燥易造成開澆鋼水濺出，損傷人員和設(shè)備；填扎不當(dāng)易造成開澆漏鋼按要求對引錠頭進行干燥，填扎操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措28鑄坯質(zhì)量分析課件29鑄坯質(zhì)量分析課件30鑄坯質(zhì)量分析課件31鑄坯質(zhì)量分析課件32鑄坯質(zhì)量分析課件33鑄坯質(zhì)量分析課件34鑄坯質(zhì)量分析課件35鑄坯質(zhì)量分析課件36鑄坯質(zhì)量分析課件37鑄坯質(zhì)量分析課件38鑄坯質(zhì)量分析課件39鑄坯質(zhì)量分析課件40鑄坯質(zhì)量分析課件41鑄坯質(zhì)量分析課件42鑄坯質(zhì)量分析課件43鑄坯質(zhì)量分析

概述

連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內(nèi)部缺陷和形狀缺陷。表面缺陷包括：表面裂紋（含橫向、縱向、角部和面部裂紋）、氣泡、夾渣、雙澆、翻皮、振痕異常、滲漏、冷濺，擦傷等。內(nèi)部缺陷包括：內(nèi)裂、非金屬夾雜物、中心偏析和中心疏松等。形狀缺陷包括：菱形變形又稱“脫方”、縱向和橫向凹陷等。鑄坯質(zhì)量分析

概述

連鑄方坯的缺陷一般可分為表面缺陷、內(nèi)44概述引起表面裂紋的主要原因是：鑄溫過高，拉速過快，結(jié)晶器變形，一次冷卻過快且不均勻。其次的原因是二次冷卻過分劇烈，二次冷卻噴嘴位置不正，鑄坯矯直時溫度過低等。另外，當(dāng)鋼水脫氧不完全或鋼水中含有氫氣時會形成皮下氣泡；鋼水溫度過低，拉速太慢，結(jié)晶器保護渣不良，鋼水飛濺等還會相應(yīng)引起其它一些表面缺陷。引起內(nèi)裂的主要原因是鑄坯在二次冷卻區(qū)時所承受的熱應(yīng)力和機械應(yīng)力過大；另外，拉速過快會引起中心縮孔。引起脫方的主要原因是結(jié)晶器變形、鑄溫過高、拉速過快、支撐不當(dāng)?shù)??？梢赃@樣認(rèn)為：表面缺陷起源于結(jié)晶器，內(nèi)部缺陷起源于二冷區(qū)。因此，維護好結(jié)晶器、穩(wěn)定結(jié)晶器內(nèi)的各項操作、向結(jié)晶器內(nèi)提供合適的鋼水是避免產(chǎn)生表面缺陷的必要條件；而維護好二次冷卻設(shè)備、穩(wěn)定二次冷卻操作是避免產(chǎn)生內(nèi)部缺陷的重要途徑。概述引起表面裂紋的主要原因是：鑄溫過高，拉速過快，結(jié)晶器變形45概述影響連鑄坯缺陷的因素可以歸納為三個方面：鋼水、工藝、設(shè)備。鋼水條件主要指鋼水脫氧情況、碳含量、錳硅比、錳硫比和雜質(zhì)元素含量等；操作工藝主要指鋼水溫度、拉速、保護澆鑄方式，冷卻水量及分布、鋼水吹氬攪拌、喂絲等；設(shè)備狀況主要指結(jié)晶器和二次冷卻裝置等主要在線設(shè)備的運行狀況。連鑄過程充其量是一個保持過程，不可能修正煉鋼及設(shè)備的問題，因此，有了“煉鋼是其礎(chǔ)，設(shè)備是保證”，才可能有“以連鑄為中心”。概述影響連鑄坯缺陷的因素可以歸納為三個方面：鋼水、工藝、設(shè)備46形狀缺陷

菱形變形（“脫方”）在方（矩形）坯的截面中，如果一條對角線大于另一條對角線稱之為菱形變形又稱“脫方”，菱形變形不僅僅是產(chǎn)生簡單的形狀缺陷，影響下道軋制工序中軋機的咬入，而且會伴生一系表面及內(nèi)部缺陷，如：沿鈍角側(cè)對角線方向的內(nèi)裂；在鈍角部位的角部縱向裂紋；甚至還會發(fā)生漏鋼等影響澆鑄的事故。各種原因造成的結(jié)晶器內(nèi)凝殼不均勻是產(chǎn)生菱形變形的主要原因。在實際生產(chǎn)中常見的原因有：結(jié)晶器磨損、變形、和內(nèi)表面不平整；結(jié)晶器銅管的菱形變形或組裝結(jié)晶器銅板在安裝中已發(fā)生偏斜；由于水垢造成冷卻不均勻；因定徑水口安裝偏斜或浸入式水口不對中造成的注流偏斜及局部沖刷凝殼。而二次冷卻不均勻加劇了菱形變形。造成二次冷卻不均勻的因素有：個別噴嘴的堵塞；噴嘴安裝不對中；四側(cè)的水量不均勻；噴嘴噴射角度過大，造成角部過冷；以及足輥間距過大，無法對出結(jié)晶器下口的鑄坯進行適當(dāng)?shù)男Ｕ取Ｐ螤钊毕萘庑巫冃危ā懊摲健保└鞣N原因造成的結(jié)晶器內(nèi)凝殼不均47縱向凹陷

在方坯角部附近，平行于角部，有連續(xù)的或斷續(xù)的凹陷稱之為縱向凹陷?？v向凹陷通常是由于菱形變形所引起的，縱向凹陷通常伴生縱向裂紋，嚴(yán)重的會導(dǎo)致漏鋼鑄坯在結(jié)晶器中冷卻不均勻，局部收縮是造成縱向凹陷的主要原因。在實際生產(chǎn)中常見的導(dǎo)致因素：菱形變形伴生的缺陷；結(jié)晶器與二次冷卻裝置對弧不準(zhǔn)；二次冷卻局部過冷（特別是二次冷卻裝置的上部）；拉矯輥上有金屬異物粘附等縱向凹陷在方坯角部附近，平行于角部，有連續(xù)的或斷續(xù)的凹陷稱48橫向凹陷

局部的表面凹陷，垂直于軸線，沿鑄坯表面間隔分布被稱為橫向凹陷。在橫向凹陷部位有時伴有橫向裂紋出現(xiàn)，嚴(yán)重的會導(dǎo)致滲漏及漏鋼凝殼與結(jié)晶器接觸不良和磨擦阻力是產(chǎn)生橫向凹陷的原因。常見的是因為結(jié)晶器內(nèi)潤滑不當(dāng)及結(jié)晶器內(nèi)液面波動過快、過大所造成的。局部的橫向凹陷是由于操作不當(dāng)所引起的；連續(xù)的橫向凹陷則與保護渣性狀有關(guān)橫向凹陷局部的表面凹陷，垂直于軸線，沿鑄坯表面間隔分布被稱49表面缺陷

表面縱向裂紋

在鑄坯表面，沿鑄坯軸向擴展的裂縫，稱之為表面縱向裂紋。發(fā)生在鑄坯角部及靠近角部的稱之為表面縱向角裂。表面縱向角部裂紋有時與縱向凹陷及菱形變形同時發(fā)生。表面縱向裂紋起源于結(jié)晶器內(nèi)，凝殼不均勻，抗張應(yīng)力集中在某一薄弱部位，則造成了縱裂。表面缺陷表面縱向裂紋表面縱向裂紋起源于結(jié)晶器內(nèi)，凝殼不均50表面橫向裂紋

在鑄坯表面，沿振動波紋的波谷處發(fā)生的橫向開裂稱為表面橫向裂紋。對發(fā)生在鑄坯角部的橫向開裂，稱之為表面橫向角裂。表面橫裂有時發(fā)生在橫向凹陷中，表面橫裂與角裂往往同時發(fā)生。振動異常是表面橫向裂紋產(chǎn)生的最常見的原因?？赡艿脑蜻€有低溫矯直和二次冷卻過度。表面橫向裂紋在鑄坯表面，沿振動波紋的波谷處發(fā)生的橫向開裂稱51表面龜裂

表面龜裂一般指在鑄坯表面的星狀裂紋。該缺陷一般覆蓋在氧化鐵皮下。表面龜裂的鑄坯在軋制時，裂紋會擴展。結(jié)晶器內(nèi)的凝殼與銅管內(nèi)壁磨擦，把銅磨削下來，銅滲入鑄坯表層，尤其沿晶界優(yōu)先擴散滲入，使鑄坯的表層的熱態(tài)強度惡化而導(dǎo)致龜裂。表面龜裂表面龜裂一般指在鑄坯表面的星狀裂紋。該缺陷一般覆蓋52氣泡

沿柱狀晶生長方向伸展，在鑄坯表面附近的大氣泡稱之為氣泡；而對比較小的氣泡且密集的稱之為氣孔。根據(jù)氣泡的位置，將露出表面的稱之為表面氣泡；對不露出表面的稱之為皮下氣泡在實際生產(chǎn)中，常見的導(dǎo)致因素有：脫氧不足；鋼水過熱度大；二次氧化；保護渣水分超標(biāo)；結(jié)晶器上口滲水；結(jié)晶器潤滑油過量；中間包襯潮濕。氣泡沿柱狀晶生長方向伸展，在鑄坯表面附近的大氣泡稱之為氣泡53夾渣

直徑為2～3mm到10mm以上的脫氧產(chǎn)物和侵蝕的耐火材料卷入彎月面，在連鑄坯表面形成的斑點稱為夾渣。結(jié)晶器彎月面的渣子熔點高，流動性差，與鋼水的浸潤性差時，便殘留在鑄坯表面形成夾渣。實際生產(chǎn)中常見的夾渣導(dǎo)致夾渣原因有：耐火材料質(zhì)量差造成的侵蝕產(chǎn)物；澆鑄過程中撈渣操作不及時；結(jié)晶器內(nèi)液面不穩(wěn)定，波動過大、過快，造成未熔解粉末的卷入；鋼水Mn/Si比低造成鋼水流動性差。拉速過慢或澆鑄溫度偏低也容易形成夾渣缺陷。夾渣直徑為2～3mm到10mm以上的脫氧產(chǎn)物和侵蝕的耐火材54雙澆

因各種原因使鋼液澆鑄中斷而在彎月面處產(chǎn)生凝殼，且不易與再澆鑄的鋼液相融，在鑄坯四周產(chǎn)生的連續(xù)痕跡稱之為“重接”或“雙澆”。該缺陷與鑄錠中的“冷隔”相似，如果操作不慎，會引起結(jié)晶器出口處的漏鋼。減少鋼流中斷時間是防止雙澆的唯一措施。雙澆因各種原因使鋼液澆鑄中斷而在彎月面處產(chǎn)生凝殼，且不易與55翻皮

凝殼在結(jié)晶器內(nèi)發(fā)生輕微的破裂，會有少量鋼水流出來，彌合裂口，鑄坯表面好像貼了一層皮似的，稱為翻皮或重皮。這種缺陷發(fā)展嚴(yán)重時會導(dǎo)致漏鋼。初始凝殼的反復(fù)撕裂－彌合，是造成翻皮的原因。常見的導(dǎo)致因素有：操作不當(dāng)造成結(jié)晶器內(nèi)潤滑不足或短時間拉速過快造成的潤滑不足；結(jié)晶器彎月面處的銅管內(nèi)壁有變形、凹坑；燒氧造成的毛糙形成的掛鋼；鑄溫過高，凝殼薄，易裂等。翻皮凝殼在結(jié)晶器內(nèi)發(fā)生輕微的破裂，會有少量鋼水流出來，彌合56振痕異常

正常振痕呈波浪狀等距離地分布在鑄坯表面。如果振痕不是水平線，而是在離鑄坯角部很部的距離處即變成模糊的變形曲線，再在靠近相對的角部重新變成水平線狀，這就是異常振痕。結(jié)晶器振動異常是造成振痕異常的根本原因。結(jié)晶器銅管內(nèi)表面不平整，特別是彎月面處有溝槽以及結(jié)晶器內(nèi)潤滑不當(dāng)造成振痕異常。振痕異常正常振痕呈波浪狀等距離地分布在鑄坯表面。如果振痕不57滲漏

出現(xiàn)在鑄坯表面的鋼液稱為滲漏。滲漏是由于凝殼上的小裂縫被幸運地焊合，其可能發(fā)生在結(jié)晶器內(nèi)或二次冷卻裝置上部。滲漏往往與其他一些缺陷及事故相關(guān)。發(fā)生滲漏時，如果不及時對結(jié)晶器或二次冷卻適當(dāng)加強冷卻，那么將發(fā)生漏鋼。滲漏出現(xiàn)在鑄坯表面的鋼液稱為滲漏。58擦傷

外來的金屬異物粘附在導(dǎo)輥、拉矯輥等其他固定輥上引起的鑄坯表面機械損傷稱為擦傷。停機檢修時及時清理鑄坯運動路徑上的冷鋼等異物；在澆注過程中，為減少鋼水損失，可對造成擦傷部位前的鑄坯進行適當(dāng)強冷，減緩擦傷深度及寬度，但應(yīng)在澆完該爐鋼水后，馬上停機清理。擦傷外來的金屬異物粘附在導(dǎo)輥、拉矯輥等其他固定輥上引起的鑄59內(nèi)部裂紋

各種應(yīng)力作用的脆弱的凝固界面上產(chǎn)生的裂紋稱之為內(nèi)部裂紋。由于在凝固界面上成分富集的鋼液流入裂紋部位，通過硫印和低倍酸浸才可顯出的這些裂紋，所以也有的稱之為偏析裂紋或偏析條紋。除了較大的裂紋，一般均可在隨后的軋制過中焊合。按內(nèi)部裂紋的出現(xiàn)部位及成因?qū)⒅譃閿D壓裂紋、中間裂紋、角部裂紋和中心星狀裂紋。擠壓裂紋是鑄坯在帶液相進行拉坯或矯直時，所承受的變形率超過了鑄坯所允許的變形率，則形成裂紋。穩(wěn)定操作、減少漏鋼后的強制拉坯；設(shè)置限位墊塊，防止過壓、可避免該裂紋發(fā)生。中間裂紋是在鑄坯外側(cè)和中心之間的中間某一位置，在柱狀晶間產(chǎn)生的裂紋，其位置一般在中間，故稱為中間裂紋。內(nèi)部裂紋各種應(yīng)力作用的脆弱的凝固界面上產(chǎn)生的裂紋稱之為內(nèi)部60內(nèi)部裂紋它是鑄坯在凝固過程中過冷或不均勻二次冷卻所產(chǎn)生的熱應(yīng)力作用在樹枝晶間較弱的部位而產(chǎn)生的，故也稱為冷卻裂紋。合理設(shè)置二次冷卻的比水量及鋼水的過熱度是減少該裂紋的方法。中間裂紋是由于菱形變形在鑄坯角部附近形成的一種裂紋，一般處于對角線上，離表面很淺的地方，有時甚至沿對角線慣穿。防止菱形變形的發(fā)生是減少角部內(nèi)裂紋的方法。從鑄坯中心呈星狀擴展的徑向裂紋稱為中心星狀裂紋。當(dāng)鋼中含氫偏高時，凝固末期氫氣壓力大于鋼水靜壓力，阻礙了鋼水補縮，而產(chǎn)生縮孔。因而該裂紋與中心偏析和中心疏松一起產(chǎn)生。二次冷卻過激也是產(chǎn)生中心星狀裂紋的原因之一。二次冷卻的比水量和澆鑄溫度對軸心裂紋均有影響。內(nèi)部裂紋它是鑄坯在凝固過程中過冷或不均勻二次冷卻所產(chǎn)生的熱應(yīng)61非金屬夾雜物

連鑄坯內(nèi)夾雜物的主要成因大致包括：脫氧產(chǎn)物、渣子卷入、耐材熔損、氧化產(chǎn)物、渣粉卷入等。抑制夾雜物的生成，促進夾雜物的分離，防止鋼水受到污染，改變夾雜物形態(tài)等措施，是提高鋼水質(zhì)量、降低或減少鑄坯非金屬夾雜物的途徑。針對小方坯連鑄機而言，減少夾雜物的工作必須在鋼不進入結(jié)晶器前完成，同時，還應(yīng)謹(jǐn)慎的選用保護澆鑄工藝。非金屬夾雜物連鑄坯內(nèi)夾雜物的主要成因大致包括：脫氧產(chǎn)物、渣62中心偏析與中心疏松

對連鑄坯沿中心軸縱向剖開并拋光后，在軸心附近有細(xì)小空洞，稱之為中心疏松。中間偏析與中心疏松是對應(yīng)的。方坯凝固末端液相穴相當(dāng)尖，極易產(chǎn)生“搭橋”，生成“小鋼錠”結(jié)構(gòu)，從而產(chǎn)生周期性的，斷續(xù)的縮孔與偏析。任何促使鑄坯凝固時柱狀晶發(fā)達的因素均是導(dǎo)致偏析和疏松的主要原因。使用各種方式促進鑄坯中心凝固組織等軸晶化是減緩疏松和偏析的措施。中心偏析與中心疏松對連鑄坯沿中心軸縱向剖開并拋光后，在軸心63各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施

缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施中心疏松鋼液凝固時體積收縮而沒有足夠的鋼液補充及最后凝固時氣體析集和雜質(zhì)集聚減少鋼液的氣體及夾雜含量；控制過熱度、拉速；采用電磁攪拌中心偏析鋼液在凝固過程中，由于選分結(jié)晶的影響及連鑄坯中心部位冷卻較慢，造成心部的成分偏析。連鑄坯鼓肚加重偏析程度采用低溫澆注、電磁攪拌及輕壓下、控制冷卻強度；避免坯殼變形、控制夾輥間距、嚴(yán)格對弧對中縮孔鋼液在凝固時柱狀晶發(fā)達及局部柱狀晶“搭橋”，中心最后凝固部分集中收縮而得不到鋼液補充控制過熱度、拉速及二次冷卻；采用電磁攪拌及輕壓下角部裂紋鋼液在結(jié)晶器內(nèi)、外冷卻強度不當(dāng)及冷卻不均，造成連鑄坯角部受的應(yīng)力超過鋼的強度檢查結(jié)晶器的形狀及表面損傷、水縫的均勻及錐度情況；檢查對弧及控制冷卻水量；浸入水口與結(jié)晶器對中不形成偏流；控制矯直時鑄坯角部溫度各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的64各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施皮下裂紋結(jié)晶器變形，局部摩擦力過大，對弧不準(zhǔn)，結(jié)晶器及二冷區(qū)冷卻不均，連鑄坯鼓肚及矯直應(yīng)力過大更換結(jié)晶器，嚴(yán)格對弧，調(diào)整一次及二次冷卻參數(shù)，控制好矯直應(yīng)力，防止鑄坯出現(xiàn)鼓肚。中間裂紋連鑄坯由于冷卻不均，出二冷區(qū)后表面溫度回升產(chǎn)生熱應(yīng)力，在拉坯和矯直時連鑄坯受的機械應(yīng)力過大。柱狀晶發(fā)達也助長裂紋的發(fā)生控制二冷區(qū)的冷卻，避免鑄坯溫度回升過大；避免鼓肚；嚴(yán)格對弧中心裂紋連鑄坯凝固末期坯的心部鋼液凝固收縮產(chǎn)生的應(yīng)力、連鑄坯鼓肚、二冷制度不當(dāng)、矯直應(yīng)力過大、鋼液過熱度高。氣體含量高也能引起連鑄坯中心裂紋控制拉速；控制熱坯壓力皮下氣泡鋼液脫氧不良及二次氧化，氣體含量高，加入鋼液的原材料或澆注系統(tǒng)不干燥，結(jié)晶器保護渣烘烤不好加強鋼液的脫氣；加強渣料的烘烤各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措65各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施非金屬夾雜物冶煉時脫氧產(chǎn)物、二次氧化產(chǎn)物等形成的夾雜物進入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮加強精煉操作；防止二次氧化，保護澆注；合理選擇耐材白亮帶電磁攪拌不當(dāng)，鋼液運動速度快，凝固前沿溫度梯度減小、富集溶質(zhì)產(chǎn)生的成分負(fù)偏析形成白亮帶主要是二冷區(qū)電磁攪拌當(dāng)其攪拌參數(shù)控制不當(dāng)時，攪拌強度過大，易產(chǎn)生白亮帶夾渣中間罐低液位澆注產(chǎn)生旋渦將渣吸入結(jié)晶器內(nèi)未能上浮分離或結(jié)晶器內(nèi)液面波動過大，將渣卷入鋼液在凝固前未能浮出形成中心夾渣。距連鑄坯表面10mm以內(nèi)的夾渣稱皮下夾渣各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措66各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措施異金屬夾雜

加入的合金料或澆注過程中掉入異金屬未完全熔化翻皮

由于澆注過程中結(jié)晶器內(nèi)液面波動過大，或水口插入淺，傾角不合適等將液面氧化膜卷入鋼液在凝固前未能浮出各種低倍缺陷產(chǎn)生原因及應(yīng)采取的措施缺陷名稱產(chǎn)生原因應(yīng)采取的措67操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施操作不當(dāng)對連鑄的影響及應(yīng)采取的措施序號項目產(chǎn)生危害應(yīng)采取的措施1中間包開澆鋼水量少產(chǎn)生斷面夾雜、夾渣按規(guī)程要求操作2保護渣選用不當(dāng)產(chǎn)生表面凹坑，縱裂；渣膜不均，振痕加深，影響冷卻效果；吸收功能降低，鑄坯夾雜增加按規(guī)程要求合理選用保護渣3不使用大包長水口造成二次氧化，使中間包的凈化效果降低，增加鑄坯的夾雜按要求使用大包長水口并吹氬保護4過熱度控制高增加縮孔、偏析、疏松；柱狀晶發(fā)達降低性能；增加吸氣、坯殼減薄導(dǎo)致漏鋼按規(guī)程要求嚴(yán)格控制中間包溫度5中間包液面不穩(wěn)定當(dāng)?shù)陀?/p>