某咨詢高績效運營管理培訓(xùn)之精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

高績效運營管理培訓(xùn)之

精益生產(chǎn)基礎(chǔ)本課件屬中鋁公司知識產(chǎn)權(quán)，未經(jīng)批準(zhǔn)嚴(yán)禁使用。運營轉(zhuǎn)型培訓(xùn)教材（第3章）學(xué)習(xí)目標(biāo)在本次培訓(xùn)結(jié)束時，你要達(dá)到準(zhǔn)確定義精益了解精益的思想和內(nèi)容知道有哪些精益工具可以幫助改善資料來源：麥肯錫3

講座提綱為什么要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實施步驟精益的定義及其主要內(nèi)容

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起床煮豆?jié){洗漱吃早飯上班51020105收拾東西起床煮豆?jié){洗漱收拾東西吃早飯上班一個生活中精益的簡單例子A企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料倉儲車間產(chǎn)品檢驗合格品檢驗銷售下發(fā)訂單，簽訂合同5天接受訂單，送貨5天檢驗1天入庫1天出庫1天生產(chǎn)周期7天檢驗1天合格率85%銷售3天回款8天請大家思考，A企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天B企業(yè)

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采購部門供應(yīng)商原材料車間產(chǎn)品合格品銷售下發(fā)訂單，簽訂合同0.5天接受訂單，檢驗送貨1天生產(chǎn)周期3天合格率99%銷售0.5天回款2天請大家思考，B企業(yè)的生產(chǎn)周期是幾天7

假如A企業(yè)、B企業(yè)生產(chǎn)同類產(chǎn)品，請大家討論：

那一家企業(yè)的盈利能力更強？為什么？

這給你什么樣的啟示？讓生產(chǎn)更快的“轉(zhuǎn)”起來生產(chǎn)最首要的工作：精簡一切不創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)和流程“轉(zhuǎn)”就是“賺”，轉(zhuǎn)的越快，賺的越多。請大家思考

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什么是精益？精益：形容詞無肉、少肉、少脂肪、無脂肪精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性?！熬妗币辉~取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。精益

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所有的經(jīng)營活動都要有效益和最大的經(jīng)濟性只在適當(dāng)?shù)臅r間里生產(chǎn)市場需要的必要數(shù)量的產(chǎn)品精益什么是精益生產(chǎn)？10

激勵員工在最短的時間內(nèi)生產(chǎn)出滿足我們客戶需求的產(chǎn)品，并消除所有的浪費，以取得最大的利潤的經(jīng)營戰(zhàn)略1，一種持續(xù)改善的方法論。2，一系列有效的工具和解決方案的組合，目的：

提高運營速度降低運營成本提高產(chǎn)品質(zhì)量核心------就是徹底的消除所有的浪費

精益生產(chǎn)產(chǎn)的終極極目標(biāo)11精益求精精，盡善善盡美，，永無止止境地追追求“七個零零”(1)““零”運輸輸(Products??多品種混混流生產(chǎn)產(chǎn))(2)““零”庫存存(Inventory?消減庫存存)(3)““零”浪費費(Cost?全面成本本控制)(4)““零”不良良(Quality?高品質(zhì))(5)““零”故障障(Maintenance??提高運轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯滯(Delivery??快速反應(yīng)應(yīng)、短交交期)(7).“零”災(zāi)害害(Safety?安全第一一)兩大支柱柱12精益生產(chǎn)產(chǎn)方式自働化準(zhǔn)時化13141516假設(shè)機器器不動了了，我們們?nèi)绾螌Υ龘Q上保險險絲，繼繼續(xù)工作作連續(xù)問5個為什么么“為什么么機器停停了？””---““因為負(fù)荷荷大，保保險絲斷斷了。””“為什么么回負(fù)荷荷大？””---““因為軸承承部分不不夠潤滑滑?！薄盀槭裁疵床粔驖櫇櫥?？---““因為潤滑滑油泵吸吸不上來來?！薄盀槭裁疵次簧仙蟻恚俊薄?--““因為油泵泵軸磨損損了，松松動了。?！薄盀槭裁疵茨p了了？”---““因為沒有有安裝過過濾器，，粉屑進進去了。?！本嫔a(chǎn)產(chǎn)方式的的兩大支支柱-自働化17準(zhǔn)時化定定義在必要的的時間，，按必要的的數(shù)量，，生產(chǎn)必要要的產(chǎn)品品適品··適適量··適適時時18尋找價值值認(rèn)識價值值流讓生產(chǎn)流流動起來來按客戶需需求拉動動生產(chǎn)-按需求生生產(chǎn)持續(xù)改善善，盡善善盡美-沒有任何何事物是是完美的的需不斷斷改進精益生產(chǎn)產(chǎn)的五個個基本原原則精益思想想基本理理念19個體效率≠整體效率精益管理理追求的的效率是是【整體效率率】，這是是企業(yè)的的文化精精髓之所所在，也也是企業(yè)業(yè)永恒的的追求。。建立高效效的團隊隊20團隊建設(shè)設(shè)與員工工參與從事工作作的人員員最了解解其本職職工作在工作地地點的所所有層次次上都需需要作出出決策受某一改改革影響響的人需需要參與與實施這這個改革革“當(dāng)變化化由我們們完成時時，它是是令人激激動的，，而當(dāng)它發(fā)生生在我們們身上時時，就是是危險的的。”精益思想想基本理理念21假效率真效率龐大的人人員系統(tǒng)統(tǒng)幾乎沒有有廢品只是為了了生產(chǎn)出出產(chǎn)品生產(chǎn)出來來產(chǎn)品廢品率高高最少的人人員以【是否否創(chuàng)造利利潤】為為標(biāo)準(zhǔn)你的工作作有價值值嗎？（1）現(xiàn)狀把把握（2）要因解解析（3）設(shè)定目目標(biāo)（4）確立計計劃（6）實施對對策（7）效果確確認(rèn)（8）標(biāo)準(zhǔn)化化重新構(gòu)筑筑PDCA改善循環(huán)環(huán)PCDA（5）對策樹樹立PDCA循環(huán)管理理法？“4M”條件配置置設(shè)問Man操作、檢檢查、搬搬運人員員操作技能能如何？？是否疲勞勞？Material原材料、、半成品品、低耗耗品加工的零零部件是是否到位位？是否在工工過多？？低耗指標(biāo)標(biāo)是否超超出？Method方法、配配制、設(shè)設(shè)計作業(yè)要求求明確嗎嗎？公差是否否合理、、恰當(dāng)？？增加潤滑滑是否必必要？Machine設(shè)備.機械.工具.儀表等最大限度度使用嗎嗎？充分利用用運轉(zhuǎn)間間歇嗎？？工具、儀儀表是否否正常？？現(xiàn)場4M管理法？？什么三現(xiàn)現(xiàn)主義所謂“三三現(xiàn)主義義”是指指親自到到現(xiàn)場（（現(xiàn)地））、親自自接觸實實物（現(xiàn)現(xiàn)物）、、親自了了解現(xiàn)實實情況而而言。大大野耐耐一說過過：“與與其在副副社長室室里冥思思苦想，，倒不如如到生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場的的各個角角落，直直接獲得得第一手手的生產(chǎn)產(chǎn)信息和和感受直直接的刺刺激”。。三現(xiàn)主義管理理法？員工最了解情情況員工做出的決決策最快速、、最及時授權(quán)員工、信信任員工什么是問題？？實際與標(biāo)準(zhǔn)的的差距精益管理鼓勵勵員工提出問問題、解決問問題沒有問題是大大問題！指責(zé)員工的結(jié)結(jié)果是隱藏問問題員工沒做好，，系統(tǒng)和管理理者負(fù)85%責(zé)任怎么辦？為什么？自主研究與全全員參與案例QC小組活動針對主要的質(zhì)質(zhì)量問題，由由10名左右右相關(guān)人員組組成改善小組組，運用PDCA循環(huán)和質(zhì)量改改善工具，自自主進行不良良分析并實施施具體改善的的質(zhì)量活動。。推行QC小組活動的意意義有：—通過小組式的的學(xué)習(xí)型組織織，提高一線線員工獨立思思考和相互啟啟發(fā)的能力；；—通過QC手法學(xué)習(xí)與運運用，加強企企業(yè)的基礎(chǔ)管管理；—通過循序漸進進的課題活動動，創(chuàng)造有活活力的工作場場所；—發(fā)揮群眾智慧慧，全員參與與經(jīng)營。QualityControlCycle272022/12/14錄音機生產(chǎn)方方式歷程歷程二01年5月～04年4月28推行精益就是是不斷消除浪浪費的改善過過程:消除浪費消除浪費消除浪費浪費浪費浪費沒有浪費精益成本目標(biāo)企業(yè)不斷地強強化自己的生生產(chǎn)過程，隨隨時消除生產(chǎn)產(chǎn)過程中的浪費，力求使生產(chǎn)產(chǎn)過程中所用用的資源絕對最少，從從而使整個生生產(chǎn)看起來很很“精”，但又能達(dá)達(dá)到很“益”的結(jié)果。29企業(yè)追求精益益的過程實際際上就是一個個持續(xù)改進的的過程，而且且是一個長期期的過程。改善過程需要要綜合應(yīng)用現(xiàn)現(xiàn)場管理、設(shè)設(shè)施布置與優(yōu)優(yōu)化、人因工工程、作業(yè)研研究、質(zhì)量控控制與保證、、流程管理與與控制、現(xiàn)代代制造技術(shù)等等一系列方法法與工具。因此精益生產(chǎn)產(chǎn)是一個包含了多多種制造技術(shù)術(shù)和管理技術(shù)術(shù)的綜合體系系。該體系由由5S、TPM、目視管理、、快速換模、、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、、均衡生產(chǎn)等等基礎(chǔ)性管理理活動組成。。精益生產(chǎn)體系系精益生產(chǎn)體系系與技術(shù)支撐撐305S是分類篩選、、整頓、清潔潔、標(biāo)準(zhǔn)化、、維持TPM：一種維護的的結(jié)構(gòu)化方法法，通過創(chuàng)造造可靠性文化化以使設(shè)備效效能最大化。?？梢暬芾恚海簩崟r交流關(guān)關(guān)鍵生產(chǎn)區(qū)域域狀態(tài)的方式式，可視化管管理幫助確認(rèn)認(rèn)生產(chǎn)問題，，加快工廠內(nèi)內(nèi)部流通程序序,可視化管理輔輔助其他精益益工具更加關(guān)關(guān)注緊急的操操作性問題.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)：：使?jié)撛诘母母纳茩C會明確確化，讓我們們更有能力判判斷質(zhì)量、業(yè)業(yè)績、工人人技能水準(zhǔn)，，并將波動水水平降至最低低在合理成本本范圍內(nèi)達(dá)到到最高質(zhì)量，，以滿足客戶戶期望的作業(yè)業(yè)方式快速換模SMED：一種根據(jù)量量化的目標(biāo)，，系統(tǒng)性的尋尋找減少設(shè)置置時間的方法法。12345價值流分析（（MIFA）以圖來描述述完整的價值值流，用來了了解一個業(yè)務(wù)務(wù)流的現(xiàn)況，，并設(shè)計未來來的精益業(yè)務(wù)務(wù)流。6精益生產(chǎn)體系系與技術(shù)支撐撐—精益生產(chǎn)主要要工具31價值流是指產(chǎn)產(chǎn)品或服務(wù)通通過其實現(xiàn)過過程的全部活活動。價值流圖有助助于觀察和理理解產(chǎn)品通過過價值流過程程時的物料流流動和信息流流動，以及其其中的增值和和非增值活動動。為了減少當(dāng)前前價值流中的的浪費，改進進團隊首先應(yīng)應(yīng)該勾畫出“價值流未來圖圖”。價值流圖精益生產(chǎn)體系系與技術(shù)支撐撐—價值流與價值值流分析32講座提綱為什么要學(xué)習(xí)習(xí)精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實實施步驟精益的定義及及其主要內(nèi)容容美國和豐田汽汽車生產(chǎn)歷史史比較（推行行精益生產(chǎn)前前）33

美國豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到120萬輛－1950年美國工業(yè)勞動生產(chǎn)率是日本的8－9倍－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉剛剛發(fā)明了“豐田式木制織機”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動機－1933年在豐田自動織機制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍整整落后40年34美國豐田－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛美國和豐田汽汽車生產(chǎn)歷史史比較推行精益生產(chǎn)產(chǎn)后32年后－1982年35他們認(rèn)識到傳傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)經(jīng)營活動中，，存在著大量量對最終產(chǎn)品品及客戶沒有有意義的行為為，這就是豐田公司之所所以能夠成為為世界頂尖級級汽車制造企企業(yè)其成功的的答案就是:精益生產(chǎn)浪費!!!讓我們來思考考？我們的企業(yè)總總是保持原地地踏步行不行行？我們辛辛苦苦苦生產(chǎn)出來的的產(chǎn)品賣到市市場上沒有利利潤或者賠錢錢怎么辦？假如明天的市市場讓我們的的產(chǎn)品降價50%怎么辦辦？？“減少一成浪費費就相當(dāng)于增增加一倍的銷銷售額”?！笠澳鸵患偃缟唐肥蹆r價中成本占90％、利潤潤為10％，，把利潤提高高一倍的途徑徑有：一、銷售額增增加1倍；二、從90％％總成本中剝剝離出10％％不合理因素素（即無謂的的“浪費”）。造成成本上升的最大原因——就是浪費！水面常識的浪費：在庫,不良,搬運通過教育可知知:動作,在工浪費只有專家才知知:加工的浪費浪費的冰山思索：企業(yè)的目標(biāo)：：做大？做強強？狼來了！來自自何方？核心課題（Toyota成功的啟示））：以何等成成本生產(chǎn)同等等品質(zhì)的產(chǎn)品品？（迎接“同質(zhì)化”、“微利時代”的挑戰(zhàn)）路在何方？制造的固有技技術(shù)（工藝技技術(shù)）：自主主創(chuàng)新、核心心技術(shù)制造的鏈接技技術(shù)（管理技技術(shù)）：精益益體制2005年世界汽車前前5強為：通用、、戴姆勒-克萊斯勒、福福特、大眾、、豐田，但但豐田的利潤潤（108億美元）是其其他4大車廠的總和和，市值為歐歐洲所有車廠廠的總和。生命進化的法法則——適者生存龐大的身軀—能量負(fù)擔(dān)低下的神經(jīng)系系統(tǒng)—信息反饋遲鈍鈍不適應(yīng)多變的的自然環(huán)境滅亡恐龍世界的悲悲哀：當(dāng)代海洋霸主主、陸地霸主主的生存之道道？企業(yè)的生命同同樣遵循這個個法則———適應(yīng)市場環(huán)境境者生存要求：完善的的管理體制、、快速的市場場反應(yīng)機機制、供應(yīng)鏈鏈的協(xié)同作戰(zhàn)戰(zhàn)企業(yè)的生生命他們在哪里？？1988評出“全國優(yōu)秀企業(yè)業(yè)家”20人2003年幸運者聚會會杭州，這20人到此時是“病的病、死的的死、逃的逃逃、抓的抓、、退的退”。仍在企業(yè)家崗崗位上工作的的只有3人：杭州青春春寶的馮根生生、青島雙星星的汪海、煙煙臺港務(wù)局的的朱毅。1984全美十大個人人計算機軟件件公司1984年微軟排名第第二，到2001年，微軟躍第第一，而當(dāng)年年的其他9家公司在排名名中都消失了了。1995北京中關(guān)村科技園前20%企業(yè)到2001年只有1/3生存下來。這1/3中只有1/5仍然在前20%之列。經(jīng)濟社會兩大大潮流全球化信息化企業(yè)的深層矛矛盾：低成本擴張？？技術(shù)與制度的的創(chuàng)新？全球性經(jīng)濟危危機組織壽命？“企業(yè)壽命””問題的提提出外部：市場競競爭白熱化技術(shù)革命、競爭對手、消費品味內(nèi)部：五大壓壓抑1、敏感性下降降2、激勵性弱化化3、技術(shù)設(shè)備陳陳舊4、人際關(guān)系裙裙帶化5、內(nèi)外負(fù)擔(dān)加加重企業(yè)組織的生生存發(fā)展背景景Q:品質(zhì)Ｐ:產(chǎn)品銷售顧客愿意意付出的價格格最高的可能品品質(zhì)C:成本最低單位成本本生產(chǎn)能滿足顧顧客需要的產(chǎn)產(chǎn)品滿足顧客需要要的最低可能能成本D:交付總是恰及時交貨排程總是是顧客需要時時S:安全與服務(wù)安全永遠(yuǎn)是第第一的安全的產(chǎn)品與與貼心的服務(wù)務(wù)成功的現(xiàn)代化化企業(yè)為世界作貢獻創(chuàng)造利潤達(dá)成經(jīng)營目標(biāo)為顧客創(chuàng)造價值使顧客滿意生產(chǎn)、質(zhì)量、安全、成本等各項經(jīng)營活動企業(yè)存在的最最直接目的就就是創(chuàng)造利潤潤。為世界作作貢獻是企業(yè)業(yè)的共同理念念！企業(yè)使命及其其實踐企業(yè)的利潤哪哪里來？錢在那里？A：售價=成本+利潤成成本本主義B：利潤=售價-成本售售價主義C：成本=售價-利潤利利潤主義成本中心思想想售價=成本+利潤根據(jù)成本和計計劃利潤決定售價僅適用于賣方方市場售價中心思想想利潤=售價-成本利潤根據(jù)售價價變動屬于被動利潤潤型利潤中心思想想成本=售價-利潤根據(jù)售價變化化主動降低成本本從觀念開始改改變：三個公式有何何不同過去銷售價格現(xiàn)在成本解決問題的思思維：精益思思想解決問題的方方法：精益管管理解決問題的途途徑：精益生生產(chǎn)原則：成本可可以無限降低低成本取決于制制造的方法利潤中心型減少浪費、降降低成本、提提高利潤企業(yè)的持續(xù)生生存之道TPS的基本想法１．降低成本比成成本主義更重重要（１）企業(yè)的目的（企業(yè)活動）謀求與社會的的和諧,一邊邊盡社會使命命,一邊追求求利潤?！_保利潤是主主要目的之一一’確保利潤才能能保障企業(yè)的的生存發(fā)展和和員工的生活活【利潤】＝（銷售額－成本）×臺數(shù)

②成本利潤成本成本利潤利潤（銷售價）（２）如何增加利潤潤？①提高銷售額→×（由市場價格決決定）②增加銷售量→×（競爭激烈，實實施困難）③降低成本→○（（由生產(chǎn)方式?jīng)Q決定）關(guān)于成本的認(rèn)認(rèn)識：成本=降低成本的途途徑：制造成本（材材料費+生產(chǎn)產(chǎn)人工費+設(shè)設(shè)備折舊費+生產(chǎn)車間折舊舊費+能源費費）＋期間費費用生產(chǎn)中各資源源的最低限度度費用+浪費消除浪費“不只是豐田，，任何一個制制造廠家都只只有降低成本才能獲得利利潤。單純只只在成本基礎(chǔ)礎(chǔ)上加上利潤潤而得出產(chǎn)品的價價格的『成本主義』對于當(dāng)今的汽汽車行業(yè)已不再適用用”?！笠澳鸵弧速M增值工作附帶工作工作要素我們必須了解解客戶所認(rèn)為為的價值為何何，不然我們們會浪費時間間在對客戶毫毫無附加價值值的活動上。。這就是所謂謂的「浪費最佳化」「浪費最佳化」的一個例例子，就是有有個制造商在在自己的生產(chǎn)產(chǎn)流程中拆解解供應(yīng)商所提提供的零件。。因此不論該該零件當(dāng)初是是多有效率的的組裝，也都都只是浪費我們的目標(biāo)是是減少浪費，，提高增值工工作的比重，，進而降低成成本資料來源：麥麥肯錫用精益打造企企業(yè)自己的管管理模式。企業(yè)員工共同同發(fā)展。創(chuàng)造我們共同同的幸福和快快樂。企業(yè)推行精益益生產(chǎn)的目標(biāo)標(biāo)?精益生產(chǎn)推行行對我們意味味著什么？穩(wěn)定的工作保保證。安全、健康的的工作環(huán)境和和工作方式。。我們工作技能能提升。精益在企業(yè)獲獲取成功，員員工的利益提提升。你的每份努力力都在為企業(yè)業(yè)和你自己創(chuàng)創(chuàng)造著價值?。?6講座提綱為什么要學(xué)習(xí)習(xí)精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的實實施步驟精益的定義及及其主要內(nèi)容容打開抽屜踩點準(zhǔn)備工具逃跑裝袋關(guān)閉抽屜你會先開哪個抽屜入室尋找目標(biāo)時機成熟？是VA從小偷身上學(xué)學(xué)改善資料來源：麥麥肯錫是什么在妨礙礙著精益推行行？自己的習(xí)慣障礙學(xué)習(xí)+實踐實踐+學(xué)習(xí)習(xí)我們每個人怎怎么參與精益益推行呢？實現(xiàn)精益生產(chǎn)產(chǎn)的十大招數(shù)數(shù)先了解一下吧吧第三招流程式生產(chǎn)的U型布局第四招選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備第五招實施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)第七招用TPM防止機器故障基礎(chǔ)：5S和目視管理；；全員參與的的改善活動第二招小批量多頻次次的搬運第八招確保生產(chǎn)的現(xiàn)場品質(zhì)第六招小批量多頻次生產(chǎn)快速換模第九招快速信息傳輸看板拉動系統(tǒng)第一招流程制造的基礎(chǔ)平準(zhǔn)化生產(chǎn)第十招多能工的培養(yǎng)養(yǎng)步驟1:意識改革步驟2:5S步驟3:流動生產(chǎn)步驟5:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)JIT步驟4:平準(zhǔn)化JITJIT改善的基礎(chǔ)是是整理、整頓頓、清掃、清潔、、素養(yǎng)停止大批制造造，讓每一項項工程都遵循順序來來制造。不可有落單式式制造，無論論何時所生產(chǎn)的都是均均等的數(shù)量。。好不容易所完完成的物品流流程，不可弄亂，要要牢記在心。。精益生產(chǎn)推進進精益生產(chǎn)之推推行推行的準(zhǔn)備工工作成立推行委員員會成立推行小組組建立會議制度度先從某個模塊塊推起，如改改善建議制度度、5S、柔性生產(chǎn)方方式、庫存改改善等；可選一個有代代表的區(qū)域開開始，如某個個車間、某個個倉庫、某個部部門的流程改改善等。63精益管理的實實施步驟實施步驟企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)層了了解精益管理理理念，改變變就有的思維維定勢。在企業(yè)內(nèi)部建建立持續(xù)改進進的氛圍和環(huán)環(huán)境條件。價值流的穩(wěn)定定與改進。企業(yè)價值流整整體的連接與與改進。全面與持續(xù)深深入地應(yīng)用精精益管理，建建立“盡善盡美”的精益文化。。641、選擇要改進進的關(guān)鍵流程程精益生產(chǎn)方式式不是一蹴而而就的，它強強調(diào)持續(xù)的改改進。首先應(yīng)應(yīng)該先選擇關(guān)關(guān)鍵的流程，，力爭把它建建立成一條樣樣板線。問題樹（邏輯輯樹）魚骨圖（因果果圖）652、畫出價值流流程圖價值流程圖是是一種用來描描述物流和信信息流的方法法。在繪制完完目前狀態(tài)的的價值流程圖圖后，可以描描繪出一個精精益遠(yuǎn)景圖(FutureLeanVision)。在這個過程程中，更多的的圖標(biāo)用來表表示連續(xù)的流流程，各種類類型的拉動系系統(tǒng)，均衡生生產(chǎn)以及縮短短工裝更換時時間，生產(chǎn)周周期被細(xì)分為為增值時間和和非增值時間間。價值流程圖精益遠(yuǎn)景圖663、開展持續(xù)續(xù)改進研討會會精益遠(yuǎn)景圖必必須付諸實施施，否則規(guī)劃劃得再巧妙的的圖表也只是是廢紙一張。。實施計劃中中包括什么(What)，什么時候候（When）和誰來負(fù)負(fù)責(zé)（Who），并且在在實施過程中中設(shè)立評審節(jié)節(jié)點。這樣，，全體員工都都參與到全員員生產(chǎn)性維護護系統(tǒng)中。在在價值流程圖圖、精益遠(yuǎn)景景圖的指導(dǎo)下下，流程上的的各個獨立的的改善項目被被賦予了新的的意義，使員員工十分明確確實施該項目目的意義。持持續(xù)改進生產(chǎn)產(chǎn)流程的方法法主要有以下下幾種：消除除質(zhì)量檢測環(huán)環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)現(xiàn)象；消除零零件不必要的的移動；消滅滅庫存；合理理安排生產(chǎn)計計劃；減少生生產(chǎn)準(zhǔn)備時間間；消除停機機時間；提高高勞動利用率率。Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么Why?為什么67問為什么，直直到你弄清問問題的真相1.為什么機器停了？過載保險絲燒燒斷2.為什么過載保險絲燒燒斷？軸上沒有足夠夠的油3.為什么油不夠？因為軸磨損，，油泵沒有泵泵出足夠的油油沒有進行預(yù)防防性保養(yǎng)或每每周清洗5.為什么濾網(wǎng)堵塞？因為油濾網(wǎng)被被金屬屑堵塞塞4.為什么油泵不能正常常工作？短期內(nèi)解決根根本原因可能能需要更多的的時間，但這這個投資會很很快得到回報報，因為問題題不會復(fù)發(fā)形成依據(jù)根本本原因解決問問題這樣的文文化會帶來更更高的全局設(shè)設(shè)備效率、更更高的生產(chǎn)率率，以及充滿滿活力的勞動動力684、營造企業(yè)文文化文化是一種社社會現(xiàn)象，是是人們長期形形成的生產(chǎn)生生活習(xí)慣。企業(yè)文化就是是企業(yè)的員工工在長期生產(chǎn)產(chǎn)生活中形成成的習(xí)慣。有一個人去找找禪師問禪，，見到禪師后后，他喋喋不不休的說個不不停，禪師則則默默無語，，只是以茶相相待。禪師將將茶水倒入這這位來賓的杯杯子中，滿了了也不停下來來，繼續(xù)往里里面倒。眼看看茶水不停的的溢出杯外，，這個人急著著說：“已經(jīng)溢出來了了，不要再倒倒了！”禪師說：“你就像這只杯杯子，里面裝裝滿了自己的的想法，如果果你不先讓杯杯子空掉，叫叫我如何對你你說禪呢？”空杯心態(tài)參與練習(xí)成為習(xí)慣堅持修煉小故事69雖然在車間現(xiàn)現(xiàn)場發(fā)生的顯顯著改進，能能引發(fā)隨后一一系列企業(yè)文文化變革，但但是如果想當(dāng)當(dāng)然地認(rèn)為由由于車間平面面布置和生產(chǎn)產(chǎn)操作方式上上的改進，就就能自動建立立和推進積極極的文化改變變，這顯然是是不現(xiàn)實的。。文化的變革革要比生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場的改進難難度更大，兩兩者都是必須須完成并且是是相輔相成的的。許多項目目的實施經(jīng)驗驗證明，項目目成功的關(guān)鍵鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)導(dǎo)要身體力行行地把生產(chǎn)方方式的改善和和企業(yè)文化的的演變結(jié)合起起來。傳統(tǒng)企企業(yè)向精益化化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)變，不是單單純地采用相相應(yīng)的“看板板”工具及先先進的生產(chǎn)管管理技術(shù)就可可以完成，而而必須使全體體員工的理念念發(fā)生改變。。精益化生產(chǎn)產(chǎn)之所以產(chǎn)生生于日本，而而不是誕生在在美國，其原原因也正因為為兩國的企業(yè)業(yè)文化有相當(dāng)當(dāng)大的不同。。705、推廣到整個個企業(yè)精益生產(chǎn)利用用各種工業(yè)工工程技術(shù)來消消除浪費，著著眼于整個生生產(chǎn)流程，而而不只是個別別或幾個工序序。所以，樣樣板線的成功功要推廣到整整個企業(yè)，使使操作工序縮縮短，推動式式生產(chǎn)系統(tǒng)被被以顧客為導(dǎo)導(dǎo)向的拉動式式生產(chǎn)系統(tǒng)所所替代。精益生產(chǎn)推行行必經(jīng)的九個個階段？1、被動接受受2、困惑迷茫茫3、反對對抗抗4、理解接受受5、學(xué)習(xí)參與與6、主動參與與7、形成習(xí)慣慣8、創(chuàng)造創(chuàng)新新9、引領(lǐng)環(huán)境境精益改善的十十大原則！1.打破固有觀念念；2.尋找可行的方方法；3.不要分辯，要要否定現(xiàn)狀；；4.不要力求完美美，50分也也好，立即實實施；5.錯了馬上改善善；6.先從不花錢的的改善做起；；7.窮則變，變則則通！8.追求根源，反反復(fù)五次為什什么；9.十個人的智慧慧比一個人的的智慧高明；；10.改善是無限的的！精益生產(chǎn)推行行的核心思維維理念精益從心開始始，改善從我做起起！尊敬的各位員員工：我們?nèi)缛绾握J(rèn)識精益益的改善呢？？精益的改善其其實就是建立立企業(yè)持續(xù)不不斷的、全員員創(chuàng)新的文化化氛圍，在精精益推行的初初期，企業(yè)員員工不是很適適應(yīng)改善，甚甚至是反對和和抵抗，把改改善當(dāng)成了包包袱。原因是是原來企業(yè)的的員工只完成成自己的本職職工作就可以以了，隨著企企業(yè)發(fā)展，這這已經(jīng)不能適適應(yīng)現(xiàn)代企業(yè)業(yè)的要求，現(xiàn)現(xiàn)在的企業(yè)員員工不但要會會制造產(chǎn)品，，還要會管理理制造的過程程，不是只干干自己的，還還要注重團隊隊的協(xié)作，更更要注重的是是在過程中以以什么樣的代代價實現(xiàn)結(jié)果果。精益管理理讓我們每一一名員工都要要朝著這一方方向去改善，，不斷提升每每一個人的能能力。改善就就是創(chuàng)新，創(chuàng)創(chuàng)新就是進步步，所以我們們每一個人的的改善是企業(yè)業(yè)發(fā)展的必然然，是每一個個人責(zé)任，好好，我們就把把改善當(dāng)成正正常工作吧，，不要當(dāng)成包包袱呦！改善維持時代的步伐改善的步伐PDAC改善和維持循循環(huán)“一口吃不下一一個精益體系系”76精益生產(chǎn)—電解換極電解換極嗯，這還行！?。?777改善舉措執(zhí)行電解內(nèi)部部點檢定修制制度，有記錄錄和考核與維管中心、、鑄造廠合作作，執(zhí)行涉及及主體設(shè)備基基本故障及排排除方法，實實行主體設(shè)備備一級維護制制度執(zhí)行主體設(shè)備備維修體系，，培訓(xùn)人員，，保證備件供供應(yīng)，對主體體設(shè)備進行定定期維護和保保養(yǎng)執(zhí)行天車標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化作業(yè)流程程，包括換極極、加氟鹽、、出鋁等，統(tǒng)統(tǒng)計天車單項項作業(yè)時間各作業(yè)區(qū)電子子主體設(shè)備檔檔案做到及時時全面和完整整***********實施效果主要設(shè)備故障障率11年1-10月份較基準(zhǔn)相相比下降了20%，12年1-3月份完成目標(biāo)標(biāo)值的113%設(shè)備故障率%通過開展一級級維護，優(yōu)化化主體設(shè)備系系統(tǒng)，提升升設(shè)備利用率率，主要設(shè)備備故障率11年1-10月份較基準(zhǔn)相相比下降了20%，12年1-3月份完成目標(biāo)標(biāo)值的113%78在清槽下料時時，使用自己己設(shè)計、制作作的提升平臺臺，把以前的的人力推車改改成了自動提提升，大大降降低勞動強度度槽下料提升平平臺的設(shè)計制制作79取電解質(zhì)工具具、方法的創(chuàng)創(chuàng)新改進前，由操操作工人使用用取電解質(zhì)的的大勺直接從從電解槽中舀舀取，取電解解質(zhì)是電解生生產(chǎn)中一項日日常工作，勞勞動強度很大大改進后，用懸懸鏈把取電解解質(zhì)大勺掛起起，利用杠桿桿作用，同時時，設(shè)計了推推電解質(zhì)箱的的小車，取完完電解質(zhì)的箱箱子用小車推推走，大幅降降低勞動強度度通過優(yōu)化鋁灰灰處理方式，，目前為止回回收鋁灰1500噸，回收鋁150噸左右，實現(xiàn)現(xiàn)實現(xiàn)年度化化收益400萬元8