燃燒爆炸案例

案例:重慶三峽油漆股份有限公司燃燒事故

2006年3月2日下午5點過2分,重慶三峽油漆股份有限公司高濃度汽油罐和精醇罐的三車間色漆工段的攪拌工序發(fā)生火災(zāi)事故.工人在放溶劑（二甲苯）準(zhǔn)備投料的過程中,溶劑突然燃燒.頓時燃起熊熊大火。幸無人員傷亡。停產(chǎn)整頓5天，間接損失500萬以上。由于地處主城區(qū)，造成極大的社會影響。事故原因：是由于在放溶劑是沒有接地，產(chǎn)生靜電積累，引起溶劑燃燒。案例：15萬人與氯氣賽跑

2004年4月15日重慶某化工廠氯氣泄漏爆炸事件。9人失蹤死亡，15萬群眾疏散，氯氣本身是不燃性氣體，導(dǎo)致爆炸的是液氯生產(chǎn)工藝帶來的雜質(zhì)三氯化氮。事故分析

事故調(diào)查組認(rèn)為，爆炸事故是該廠液氯生產(chǎn)過程中因氯冷凝器腐蝕穿孔，導(dǎo)致大量含有銨的CaCl2鹽水直接進入液氯系統(tǒng)，生成了為正常生產(chǎn)情況下的2600余倍NCl3爆炸物。是16日凌晨排污罐和鹽水泵相繼發(fā)生爆炸以及16日下午搶險過程中演變?yōu)楸ㄊ鹿实膬?nèi)在原因。

1.直接原因：NCl3富集達(dá)到爆炸濃度和啟動事故氯處理裝置造成振動，是引起NCl3爆炸的直接原因。經(jīng)調(diào)查證實，該廠現(xiàn)場處理人員未經(jīng)指揮部同意為加快氯氣處理的速度，在對NCl3富集爆炸危險性認(rèn)識不足的情況下，急于求成，判斷失誤，憑借以前的操作處理經(jīng)驗，自行啟動了事故氯處理裝置，對4號、5號、6號液氯貯罐及1號、2號、3號汽化器進行抽吸處理。在抽吸過程中，事故氯處理裝置水封處的NCl3因與空氣接觸和振動而首先發(fā)生爆炸，爆炸形成的巨大能量通過管道傳遞到液氯貯罐內(nèi)，攪動和振動了罐內(nèi)的NCl3,導(dǎo)致5號、6號液氯貯罐內(nèi)的NCl3爆炸。

2.間接原因：

（1）壓力容器檢測檢驗不規(guī)范，設(shè)備更新投入不足。

《容規(guī)》第132條、133條分別規(guī)定：“壓力容器投用后首次使用內(nèi)外部檢驗期間內(nèi)，至少進行1次耐壓實驗”。發(fā)生事故的氯冷凝器在1996年3月投入使用后，一直到2001年才進行首檢，2002年2月進行復(fù)檢，2次檢驗都未提出耐壓試驗要求，也沒有做耐壓試驗。致使設(shè)備腐蝕現(xiàn)象未能在明顯腐蝕和腐蝕穿孔前及時發(fā)現(xiàn)，留下了重大事故隱患。該廠設(shè)備陳舊老化現(xiàn)象十分普遍，投入不足。

（2）安全生產(chǎn)責(zé)任制落實不到位，安全生產(chǎn)管理力量薄弱。安全管理人員配備不合理，安全生產(chǎn)管理力量不足，重慶化醫(yī)控股（集團）公司分管領(lǐng)導(dǎo)和廠廠長等安全生產(chǎn)管理人員不熟悉化工行業(yè)的安全管理工作。（3）事故隱患督促檢查不力：該廠對自身存在的事故隱患整改不力，特別是該廠“2·14”氯化氫泄漏事故后，該廠雖然采取了一些措施，但是沒有認(rèn)真從管理上查找事故的原因和總結(jié)教訓(xùn)?！?·14”事故后，本應(yīng)增添鹽酸合成尾氣和四氯化碳尾氣的監(jiān)控系統(tǒng)，但直到“4·16”事故發(fā)生時都未配備。

（4）對NCl3爆炸的機理和條件研究不成熟，相關(guān)安全技術(shù)規(guī)定不完善。國有關(guān)權(quán)威指出“因含高濃度的CaCl2鹽水泄漏到液氯系統(tǒng)，導(dǎo)致爆炸的事故在我國尚屬首例”。這表明此次事故對NCl3的處理方面，確實存在很大程度的復(fù)雜性、不確定性和不可預(yù)見性。該廠CaCl2鹽水10余年未更換和檢測，造成鹽水中的銨不斷富集，為生成大量的NCl3創(chuàng)造了條件，并為爆炸的發(fā)生埋下了重大的潛在隱患。根據(jù)以上對事故原因的分析，調(diào)查組認(rèn)為“4·16”事故是一起責(zé)任事故。

案例：上海華誼丙烯酸有限公司丙烯酸儲罐爆炸

2006年10月31日，上海華誼丙烯酸有限公司丙烯酸裝置停車檢修，T4204B丙烯酸儲罐溫度自11月3日起從25℃漸升至75℃，于11月13日3:50發(fā)生爆炸，罐頂15塊碎片炸飛，罐壁內(nèi)凹。一、基本情況：該罐容積500m3，爆炸前有20t丙烯酸。丙烯酸閃點為54℃，易自聚，添加阻聚劑（對羥基苯甲醚）。二、事故原因分析1.阻聚劑逐漸消耗的危險認(rèn)識不足當(dāng)溫度為50℃時，每天丙烯酸的二聚體增加0.25%，阻聚劑將隨之緩慢減少，提升了丙烯酸自聚放熱導(dǎo)致最終爆炸條件。2.停供儲罐冷卻水的后果估計不夠丙烯酸生產(chǎn)裝置停產(chǎn)檢修，公用工程供應(yīng)該罐的冷卻水也被停用，削弱了丙烯酸儲存的工藝控制手段。3.對待溫度升高、超標(biāo)報警的工藝異常處置，完全處于失控是該罐爆炸的主要致因。工藝控制指標(biāo)20±5℃，報警設(shè)定值上、下限為30℃、18℃。有章不循，聽而不聞，隨之任之。三、事故教訓(xùn)：1.《停產(chǎn)方案》制定，存在明顯缺陷。2.企業(yè)疏于管理，負(fù)有主體責(zé)任。3.掌握危險物質(zhì)（自聚、自燃、控溫、自分解等）的風(fēng)險辨識、監(jiān)控對策。案例：江蘇天音化工乙二醇二甲醚反應(yīng)釜爆炸事故

2005年2月24日，該公司在生產(chǎn)乙二醇二甲醚過程中反應(yīng)釜發(fā)生爆炸，事故造成6人死亡、11人受傷。事故直接原因：在乙二醇二甲醚生產(chǎn)過程的醇鈉反應(yīng)階段，由于乙二醇單甲醚的加料速度過快，導(dǎo)致反應(yīng)釜內(nèi)溫度和壓力急劇上升，因現(xiàn)場操作人員采取了錯誤的應(yīng)急處置措施，打開了醇鈉反應(yīng)釜固體投料口上的閘閥，導(dǎo)致反應(yīng)釜內(nèi)的氫氣從閘閥口高速沖出，很快在車間三樓達(dá)到爆炸極限。高速流動的氫氣在閘閥口產(chǎn)生靜電火花，引發(fā)了空間氣體爆炸。事故間接原因：①未經(jīng)批準(zhǔn)，違規(guī)新建項目；②盲目組織試生產(chǎn)；③員工違章操作；④勞動組織不合理，試生產(chǎn)現(xiàn)場人員過多；⑤企業(yè)安全管理薄弱，現(xiàn)場管理混亂；⑥有關(guān)部門監(jiān)督檢查不細(xì)、不力。案例：浙江巨圣氟化學(xué)有限公司反應(yīng)釜爆炸事故

2006年3月31日，該公司在新產(chǎn)品中試過程中發(fā)生反應(yīng)釜爆炸，事故造成5人死亡、2人受傷。事故直接原因：在新產(chǎn)品中試過程中，擴大四氟二碘乙烷投料量，導(dǎo)致反應(yīng)釜氧含量超標(biāo)，壓力異常引發(fā)爆炸。事故間接原因：①違章指揮，違規(guī)操作；②生產(chǎn)工藝不成熟；③擅自改變試驗方案；④設(shè)備設(shè)計、制造存在缺陷；⑤安全管理制度不健全、不落實；⑥員工的安全培訓(xùn)不到位。案例：江蘇聯(lián)化科技有限公司重氮化釜爆炸事故

2007年11月27日，10：20，江蘇聯(lián)化科技有限公司B7廠房重氮化釜發(fā)生爆炸，造成8名搶險人員死亡（其中3名當(dāng)場死亡）、5人受傷（其中2人重傷），735m2廠房全部倒塌，主要生產(chǎn)設(shè)備被炸毀。直接經(jīng)濟損失約400萬元。一、簡要經(jīng)過：重氮化工藝過程是在重氮化釜中，先用硫酸和亞硝酸鈉反應(yīng)制得亞硝酰硫酸，再加入6－溴－2，4－二硝基苯胺制得重氮液，供下一工序使用。11月27日6時30分，聯(lián)化公司5車間當(dāng)班4名操作人員接班，在上班制得亞硝酰硫酸的基礎(chǔ)上，將重氮化釜溫度降至在25℃。6時50分，開始向5000升重氮化釜加入6－溴－2,4－二硝基苯胺，先后分三批共加入反應(yīng)物1350千克。

9時20分加料結(jié)束后，開始打開夾套蒸汽對重氮化釜內(nèi)物料加熱至37℃，9時30分關(guān)閉蒸汽閥門保溫。按照工藝要求，保溫溫度控制在35±2℃，保溫時間4-6小時。10時許，當(dāng)班操作人員發(fā)現(xiàn)重氮化釜冒出黃煙（氮氧化物），重氮化釜數(shù)字式溫度儀顯示溫度已達(dá)70℃，在向車間報告的同時，將重氮化釜夾套切換為冷凍鹽水。

10時6分，重氮化釜溫度已達(dá)100℃，車間負(fù)責(zé)人向聯(lián)化公司報警并要求所有人員立即撤離。

10時9分，聯(lián)化公司內(nèi)部消防車趕到現(xiàn)場，用消防水向重氮化釜噴水降溫。

10時20分，重氮化釜發(fā)生爆炸。

二、原因分析

1.直接原因:操作人員沒有將加熱蒸汽閥門關(guān)閉到位，造成重氮化反應(yīng)釜在保溫過程中被繼續(xù)加熱，重氮化釜內(nèi)重氮鹽劇烈分解，導(dǎo)致化學(xué)爆炸。

2、重要原因在重氮化反應(yīng)保溫時，操作人員未能及時發(fā)現(xiàn)重氮化釜內(nèi)溫度升高，及時調(diào)整控制；裝置自動化水平低，重氮化反應(yīng)系統(tǒng)沒有裝備自動化控制系統(tǒng)和自動緊急停車系統(tǒng)；重氮化釜崗位操作規(guī)程不完善，沒有制定針對性應(yīng)急措施，應(yīng)急指揮和救援處置不當(dāng)。

三、事故教訓(xùn)

1.要繼續(xù)深化事故隱患排查治理專項行動，認(rèn)真開展“回頭看”檢查。對已查出的隱患，必須立即整改，一時難以整改的必須做到整改責(zé)任、方案、資金、期限和應(yīng)急預(yù)案五落實。

2.采用危險工藝手動控制的化工裝置，要加快技術(shù)改造，盡快實現(xiàn)工藝過程的自動化（DCS）控制，實現(xiàn)重要工藝參數(shù)的自動控制和自動報警。高度危險的化工裝置還要在實現(xiàn)DCS控制的基礎(chǔ)上裝備緊急停車系統(tǒng)（ESD）,提高化工裝置的本質(zhì)安全水平。3.進一步加強從業(yè)人員的安全教育和技能培訓(xùn)，提高操作人員的安全意識、操作技能和應(yīng)急處置能力。案例：浙江湖州菱化實業(yè)股份有限公司爆炸事故

2007年11月28日,該公司在亞磷酸二甲酯生產(chǎn)過程中發(fā)生爆炸，事故造成3人死亡。事故直接原因：甲醇自動進料系統(tǒng)發(fā)生故障，導(dǎo)致進料長時間中斷。造成另一反應(yīng)物料三氯化磷進料過量，經(jīng)反應(yīng)釜進入粗酯受器并與粗酯中殘留的甲醇發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)生了大量的氣體（主要為氯化氫、氯甲烷）和反應(yīng)熱，導(dǎo)致粗酯受器蓋子炸飛。沖出的大量氣體遭遇爆炸過程中產(chǎn)生的火星以及大量的三氯化磷遇水，繼而引發(fā)后續(xù)的爆炸和燃燒，產(chǎn)生大量的刺激性氣體，造成現(xiàn)場操作工在逃生過程中窒息。事故間接原因：①工藝控制自動化水平不高；②企業(yè)安全投入不足；③企業(yè)安全管理薄弱；④事故應(yīng)急設(shè)施和應(yīng)急能力不足。2008年9月14日該公司發(fā)生反應(yīng)釜爆炸，事故造成3人死亡、2人受傷。案例：遼寧金航石油化工有限公司工人脫崗爆炸事故事故直接原因：在滴加異辛醇進行硝化反應(yīng)的過程中，當(dāng)班操作工違章脫崗，反應(yīng)失控時，沒能及時發(fā)現(xiàn)和處置，導(dǎo)致反應(yīng)釜內(nèi)溫度、壓力急劇上升，釜內(nèi)物料從反應(yīng)釜頂部的排放口噴出，噴到成品庫房內(nèi)的可燃物上，導(dǎo)致著火，引發(fā)成品庫內(nèi)堆積的桶裝硝酸異辛酯爆炸，并引起廠內(nèi)其他物料爆炸、燃燒。事故間接原因：①違章作業(yè)，操作工擅自離崗；②硝化反應(yīng)釜沒有裝備高溫報警和高溫聯(lián)鎖停車及超溫時自動排料裝置；③冷凍鹽水系統(tǒng)也沒有自動調(diào)節(jié)裝置；④企業(yè)安全生產(chǎn)責(zé)任制不落實，安全管理薄弱；⑤安全制度不完善，安全意識差。案例：江蘇禮隆新能源材料科技公司AGE爆聚爆炸事故

2009年1月12日，該公司生產(chǎn)車間發(fā)生蒸餾釜爆炸，事故造成3人死亡、6人受傷。事故直接原因：生產(chǎn)烯丙醇鈉配比不當(dāng)，導(dǎo)致在反應(yīng)后氫氧化鈉過量，后未清洗塔釜，直接投入AGE進行蒸餾，在此過程中AGE和釜內(nèi)的氫氧化鈉激烈反應(yīng)導(dǎo)致AGE爆聚進而引發(fā)爆炸。

［注］AGE：環(huán)氧樹脂活性稀釋劑?；瘜W(xué)名稱：十二至十四烷基縮水甘油醚。CAS號：68609-97-2。事故間接原因：①非法儲存、使用、生產(chǎn)危險化學(xué)品；②直接從實驗室小試放大到工業(yè)化生產(chǎn)，盲目組織試生產(chǎn)；③企業(yè)主要負(fù)責(zé)人安全生產(chǎn)法制意識嚴(yán)重淡薄，違章指揮；④未組織制定AGE產(chǎn)品生產(chǎn)作業(yè)崗位的安全操作規(guī)程及應(yīng)急救援預(yù)案；⑤未對企業(yè)生產(chǎn)管理人員、技術(shù)人員及作業(yè)人員進行專門的生產(chǎn)技術(shù)和安全教育培訓(xùn)；⑥采用英文字母代號代替具體的化學(xué)品名稱、進出原料不通過公司財務(wù)賬冊等手段，刻意逃避有關(guān)部門監(jiān)管。案例:云天化國際化工股份有限公司硫磺倉庫爆炸事故

2008年1月13日,該公司三環(huán)分公司硫磺倉庫發(fā)生爆炸，事故造成7人死亡、7人重傷。事故直接原因：在用輸送機傳送皮帶將硫磺送入硫磺庫的作業(yè)過程中，地坑中的硫磺粉塵達(dá)到爆炸極限后遇火發(fā)生爆炸。事故間接原因：①違章作業(yè)；②對冬季化工安全生產(chǎn)的特點認(rèn)識不夠，沒有采取必要的安全防護措施；③企業(yè)搶任務(wù)趕工期，忽視安全生產(chǎn)，放松安全管理。案例:湖北某PVC廠VCM裝置液化氣體“滿管”憋壓閥蓋沖破事故

2006年3月2日凌晨3時，VCM單體由球罐經(jīng)泵通過Φ108mm×4mm的碳鋼管道輸至200m外的聚合裝置計量槽后，先后關(guān)閉計量槽入口閥、泵出口閥。

3月2日12:10左右，這段200m管道上的單向止回閥閥蓋突然沖破，管道內(nèi)VCM單體沖出，竄高達(dá)2m，經(jīng)緊急處置得以控制泄漏。經(jīng)查，當(dāng)天氣溫最低為3℃，最高為13℃。此段200m管道，未設(shè)隔熱層，裝設(shè)的安全閥底部截止閥關(guān)閉，處于相對穩(wěn)定的“滿液”狀態(tài)。事故原因分析：構(gòu)成不設(shè)隔熱層、無泄壓設(shè)施兩個條件的液化氣體管道，當(dāng)充滿處于“滿管”時，其管內(nèi)溫度隨管外氣溫變化，△T↑，△P↑，而致憋壓爆破！據(jù)估算：9個多小時管道內(nèi)的溫度、壓力，由初始的3℃、0.19MPa→最終爆破時的13℃、6.05MPa。事故教訓(xùn)：

1、液化氣體的“滿管”危險，應(yīng)與“滿罐”、“滿瓶”，一樣重視；

2、隔熱層、泄壓設(shè)施的作用，不可低估；

3、除VCM外，液氯、液氨、LPG、致冷劑等液化氣體應(yīng)同樣對待。案例：天津市宜坤精細(xì)化工公司硝化車間爆炸事故

2006年8月7日，14