十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件

十二章粉體干燥和造粒技術(shù)分類操作方式連續(xù)干燥傳熱方式對(duì)流干燥傳導(dǎo)干燥間歇干燥輻射干燥介電干燥操作壓強(qiáng)常壓干燥真空干燥微波干燥流化干燥噴霧干燥干燥是用熱能使?jié)裎锪现械臐穹謿饣癁檎魵?，再用氣流或抽吸將蒸氣移走而達(dá)到去濕的操作。十二章粉體干燥和造粒技術(shù)分類操作方式連續(xù)干燥傳熱方式對(duì)流1對(duì)流干燥系統(tǒng)熱能以對(duì)流方式傳遞給物料；產(chǎn)生的蒸汽被干燥介質(zhì)帶走。干燥介質(zhì)溫度漸降，濕含量漸增。傳熱過程傳質(zhì)過程對(duì)流干燥系統(tǒng)熱能以對(duì)流方式傳遞給物料；產(chǎn)生的蒸汽被干燥介質(zhì)2濕物料性質(zhì)濕物料的結(jié)構(gòu)與水的結(jié)合方式:毛細(xì)管多孔體:體積尺寸隨水分的減少不變,但變得松脆,易變?yōu)榉勰Ｄz體：吸水時(shí)膨脹，如明膠。毛細(xì)管多孔膠體。結(jié)合水分：化學(xué)結(jié)合、物理結(jié)合和機(jī)械結(jié)合。濕物料性質(zhì)濕物料的結(jié)構(gòu)與水的結(jié)合方式:3干燥曲線與干燥速率曲線干燥曲線與干燥速率曲線4恒速干燥階段的特點(diǎn)（1）在恒定的干燥條件，物料的干燥速率不隨物料的含水量而改變。（2）干燥水分為非結(jié)合水分。物料表面充滿著非結(jié)合水分，其性質(zhì)與液態(tài)純水相同。（3）空氣傳遞給物料的熱量等于水分從物料中氣化所需的熱量,物料表面的溫度θw等于該空氣的濕球溫度ｔw.。（4）干燥速率與空氣的性質(zhì)(t,H,V)有關(guān)，與濕物料的性質(zhì)關(guān)系不大(如物料厚度h),

干燥速率恒速干燥階段的特點(diǎn)（1）在恒定的干燥條件，物料的干燥速率不隨5降速干燥階段的特點(diǎn)水分傳遞速率<氣化速率部分表面氣化的水分為結(jié)合水D點(diǎn):全部表面都不含非結(jié)合水球體圓柱體降速干燥階段（內(nèi)部擴(kuò)散控制）降速干燥階段的特點(diǎn)水分傳遞速率<氣化速率部分表面氣化的水6粉體干燥和造粒技術(shù)

造粒是把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物料經(jīng)加工制成具有一定形態(tài)與大小粒狀物的操作。

造粒是片劑、硬膠囊劑和顆粒劑等生產(chǎn)的第一步,它直接影響產(chǎn)品的重量(裝量)差異、崩解時(shí)限、硬度和脆碎度等，是口服固體制劑中工藝控制水平要求最高的一個(gè)工序。粉體物料經(jīng)過造粒過程制備粒狀產(chǎn)品可以達(dá)到改善產(chǎn)品流動(dòng)性、拓寬產(chǎn)品應(yīng)用范圍、避免使用中的二次污染、對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行改性等目的,廣泛應(yīng)用于化工、食品、醫(yī)藥、生物、肥料等領(lǐng)域中。粉體干燥和造粒技術(shù)

造粒是把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物7粉體干燥和造粒技術(shù)

濕法制粒是將粉體與液體粘合制粒，使之成為具備制劑要求的成品或?yàn)橄乱徊綉?yīng)用做準(zhǔn)備的半成品。目的是增加密度、使粉體易于控制，增加流動(dòng)性、可壓性、穩(wěn)定性，無結(jié)塊、無泡沫，增加可濕性、易于分散等。濕法制粒機(jī)有混合制粒機(jī)、低速攪拌制粒機(jī)、高速攪拌制粒機(jī)和流化床制粒機(jī)。粉體干燥和造粒技術(shù)濕法制粒是將粉體與液體粘合制粒，使之成為8粉體干燥和造粒技術(shù)

滾動(dòng)造粒：將松散的濕物料（細(xì)粉和適量的潤(rùn)濕液）加入制粒裝置內(nèi)攪拌翻動(dòng)。初始形成團(tuán)粒核心，隨后核心以團(tuán)聚和包層兩種方式長(zhǎng)大。團(tuán)聚的顆粒球形不規(guī)則，表面粗糙。包層制出的顆粒表面光滑呈球形，斷面為一層包一層的洋蔥皮結(jié)構(gòu)，在滾動(dòng)造粒時(shí)，可控制操作條件，使其一種方式成為造粒的主導(dǎo)，形成表面光滑,形狀規(guī)則強(qiáng)度高的球形顆粒。

粉體干燥和造粒技術(shù)滾動(dòng)造粒：將松散的濕物料（細(xì)粉和適量的潤(rùn)9團(tuán)聚長(zhǎng)大團(tuán)聚長(zhǎng)大10

制粒機(jī)使用的粘合劑:淀粉漿、糊精漿、糖漿,各種新型粘合劑聚維酮(PVP)、羥丙基甲基纖維素(HPMC)、羧甲基纖維素鈉(CMC-Na)、乙基纖維素(EC)、甲基纖維素(MC)、聚乙二醇(PEG)、阿拉伯膠(Acacia)、明膠(Gelatin),或幾種粘合劑的混合液、流浸膏、純化水、不同濃度的乙醇(制粒系統(tǒng)及廠房要有防爆功能)等。制粒機(jī)使用的粘合劑:11粉體干燥和造粒技術(shù)壓力法造粒：將濕含量較低的細(xì)粉物料在壓片機(jī)、滾壓機(jī)、輥壓機(jī)、螺旋擠壓機(jī)等造粒機(jī)中受壓力或受剪切力被壓實(shí)成粒，其中輥壓機(jī)可實(shí)現(xiàn)高壓造粒(壓力為2.5~560MPa),將粉末壓得密實(shí),從而使粉末間分子力能起主導(dǎo)作用，賦予顆粒較大的抗拉、抗壓和抗磨強(qiáng)度。對(duì)上千種細(xì)粉干物料進(jìn)行強(qiáng)壓造粒實(shí)驗(yàn)，均獲得成功。粉體干燥和造粒技術(shù)壓力法造粒：將濕含量較低的細(xì)粉物料在壓片機(jī)12流化床造粒流化床造粒（沸騰、流化噴霧）該法將輔料置于制粒設(shè)備的流化室內(nèi)，通加熱空氣，使粉末預(yù)熱干燥并處于沸騰狀態(tài)，再將藥液以霧狀間歇噴入，使輔料粉末被潤(rùn)濕而凝結(jié)成多孔狀顆粒；繼續(xù)流化干燥至顆粒中含水量適宜。借助物料之間的附著、凝聚力成粒。使粉體互相凝集成粒，粒子之間互相接觸及沖撞逐漸成長(zhǎng)，控制物料在裝置內(nèi)的操作時(shí)間長(zhǎng)短，可得到不同大小的顆粒產(chǎn)品。流化床造粒流化床造粒（沸騰、流化噴霧）13流化床造粒優(yōu)點(diǎn)：（1）集混合—制粒—干燥于一體，混合的時(shí)間、產(chǎn)品水分含量、干燥后制粒質(zhì)量和均勻性等滿足相應(yīng)要求；（2）制粒成品顆粒較松，粒度20~80目，且成品外觀近似球形，流動(dòng)性好；（3）生產(chǎn)效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度低；（4）混合、制粒、干燥過程均應(yīng)在全封閉負(fù)壓狀態(tài)下，以防止粉塵污染和飛揚(yáng)，受外界污染低。缺點(diǎn)：（1）電耗較高；（2）洗清相對(duì)困難；（3）控制不當(dāng)易產(chǎn)生污染。流化床造粒優(yōu)點(diǎn)：14流化床造粒流化床造粒:流化床噴霧造粒、噴動(dòng)流化床造粒、振動(dòng)流化床造粒和高速超臨界流體(RESS)造粒。噴嘴位置：頂部噴霧法、底部噴霧法和切向噴霧法。流化床造粒流化床造粒:15

FL系列流化制粒干燥機(jī)

FL系列流化制粒干燥機(jī)

16流化床干燥制粒流程示意圖粘結(jié)劑流化床干燥制粒流程示意圖粘結(jié)劑17流化床造粒的影響因素1.流化氣速u流化氣速的大小直接影響床層的流化狀態(tài)。當(dāng)流化氣速過小，且床溫過高時(shí)，易造成“干式”失穩(wěn)，若流化氣帶來的熱量不足以使溶劑及時(shí)蒸發(fā)，會(huì)造成床層“濕式”失穩(wěn)。過大的氣速會(huì)增大磨損，使得造粒的效果下降。流化床造粒的影響因素1.流化氣速u18流化床造粒的影響因素流化氣速u流化床造粒的影響因素流化氣速u19流化床造粒的影響因素2.溫度床層溫度低則床內(nèi)濕度高，霧化液滴易于在顆粒表面上鋪展而形成較大的固液接觸面積，因而顆粒易于碰撞后團(tuán)聚，顆粒生長(zhǎng)速率快，但過低的床層溫度易導(dǎo)致濕式死床。溫度高則生產(chǎn)能力大，設(shè)備利用率高，同時(shí)提高了流化床的傳熱溫差和傳熱效率。但過高的床溫會(huì)降低造粒的效率，因?yàn)殪F化液滴在沒有接觸到流化顆粒之前就已經(jīng)被干燥,干燥后的粉塵隨流化氣體揚(yáng)析出來。流化床造粒的影響因素2.溫度床層溫度低則床內(nèi)濕度高，霧20流化床造粒的影響因素3.料液流速對(duì)顆粒生長(zhǎng)速率的影響。在保證充分的熱量供給和流化情況較好時(shí)，料液流速越大則顆粒生長(zhǎng)越快，顆粒粒徑增長(zhǎng)速率隨時(shí)間增大而減小。4.初始粒徑初始粒徑越大，顆粒的相對(duì)生長(zhǎng)速率減小，由于碰撞磨損和自身重力等引起的分散力增大,使團(tuán)聚成功率降低，層式機(jī)理成長(zhǎng)所占比重加大。當(dāng)初始粒徑小時(shí)，粒子更易團(tuán)聚，所以顆粒生長(zhǎng)速率較大。流化床造粒的影響因素3.料液流速對(duì)顆粒生長(zhǎng)速率的影響21流化床造粒的影響因素5.粘合劑的影響粘合劑的粘度隨濃度的增大而顯著增大,顆粒更易于團(tuán)聚，成長(zhǎng)速度加快。對(duì)FL5流化床噴霧制粒機(jī)由正交實(shí)驗(yàn)分析發(fā)現(xiàn)，對(duì)最終制粒結(jié)果的影響順序?yàn)楣┮核俣取⒄澈蟿┤芤旱臐舛?、流化床層的溫度和壓縮氣壓。如某藥最優(yōu)參數(shù)組合供液速度25mL/min、床層溫度55℃、粘合劑濃度7%、壓縮氣壓為0.2MPa的組合條件下制粒結(jié)果最佳。流化床造粒的影響因素5.粘合劑的影響22制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素驟變失穩(wěn)：指液體經(jīng)噴嘴進(jìn)入床層時(shí)發(fā)生的一種嚴(yán)重的反流化現(xiàn)象，使流化過程不能繼續(xù)進(jìn)行。驟變失穩(wěn)有濕驟變失穩(wěn)和干驟變失穩(wěn)。濕驟變失穩(wěn)產(chǎn)生的原因:流化系統(tǒng)中熱空氣所提供的有效熱量不能滿足制粒過程中液體蒸發(fā)所需的熱量,或在局部區(qū)域液體的蒸發(fā)與加入出現(xiàn)不平衡。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素驟變失穩(wěn)：指液體經(jīng)噴嘴進(jìn)入床層時(shí)發(fā)23制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素1.粘合液噴霧速率過快。會(huì)迅速出現(xiàn)濕驟變失穩(wěn)。此時(shí)設(shè)備的空氣阻力明顯增大，空氣流量急劇下降，流化床消失，出現(xiàn)未完全干燥的大團(tuán)塊，并有團(tuán)塊粘附在篩網(wǎng)上，篩網(wǎng)堵塞嚴(yán)重。2.噴霧空氣壓力過低。隨霧化壓力降低,霧化液滴增大和霧化液滴噴霧錐角減小，潤(rùn)濕粉粒的范圍縮小，造成霧化液滴分布不均，使流化床在局部范圍內(nèi)出現(xiàn)大的濕塊，從而逐步導(dǎo)致整個(gè)流化床發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素1.粘合液噴霧速率過快。會(huì)迅速出現(xiàn)24制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素3.粘合液濃度與加入量。濃度過高、粘合液加入量過多或噴霧時(shí)間太長(zhǎng)都會(huì)導(dǎo)致濕驟變失穩(wěn)。隨濃度的提高，逐漸會(huì)有過大的塊狀顆粒因流化氣速不夠被分離出來沉于床層底部，導(dǎo)致局部區(qū)域流化不良或流化消失。隨著粘合液加入量的增加，床層濕度逐步增大，達(dá)到一定臨界點(diǎn)后，流化床發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素3.粘合液濃度與加入量。25制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素4.進(jìn)氣溫度過低。進(jìn)氣溫度過高可導(dǎo)致粘合液霧滴被過早干燥而不能有效制粒。若進(jìn)氣溫度過低，干燥能力會(huì)大大降低，導(dǎo)致粘合液無法及時(shí)被蒸發(fā)而使粉粒過度潤(rùn)濕，造成粉粒的嚴(yán)重凝聚和結(jié)塊,發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。5.各種因素的綜合作用。在實(shí)際的操作過程中如果幾種因素共同作用，將會(huì)加劇濕驟變失穩(wěn)現(xiàn)象的發(fā)生。合理地確定和控制各操作工藝參量，對(duì)防止出現(xiàn)流化床噴霧制粒的驟變失穩(wěn)有重要意義。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素4.進(jìn)氣溫度過低。進(jìn)氣溫度過高可導(dǎo)26流化床造粒技術(shù)的關(guān)鍵流化制粒技術(shù)的關(guān)鍵（1）要設(shè)計(jì)相匹配的工藝及配方。工藝、配方設(shè)計(jì)不到位，是流化制粒機(jī)不能正常生產(chǎn)的主要原因之一。更改工藝配方時(shí)要注意原料的粒度、酸堿、溶解等物化性質(zhì)。（2）由于粘合劑是由噴槍噴出后形成霧區(qū)，因此還要求粘合劑流動(dòng)性好、粘度低、易霧化。（3）在使用過程中一定要注意調(diào)節(jié)各種技術(shù)參數(shù)，如投料量、物料粒度、噴槍高度、進(jìn)料溫度和工作壓力的控制，噴槍霧度和速度以及流化室內(nèi)流化狀態(tài)的控制等，這些因素都直接影響到成粒后的產(chǎn)品質(zhì)量。流化床造粒技術(shù)的關(guān)鍵流化制粒技術(shù)的關(guān)鍵27PGL噴霧制粒干燥機(jī)

PGL噴霧制粒干燥機(jī)

28GHL系列高速混合制粒機(jī)

GHL系列高速混合制粒機(jī)

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LPZ系列冷卻噴霧造粒機(jī)

LPZ系列冷卻噴霧造粒機(jī)

30噴霧干燥噴霧干燥器：利用噴霧器將溶液、懸浮液、漿狀液或熔融液等噴成細(xì)小的霧滴而分散于熱氣流中，使水分迅速氣化而達(dá)到干燥制粒的目的。噴霧干燥過程:液體物料經(jīng)噴嘴霧化成10~200m的液滴。干燥介質(zhì)經(jīng)熱風(fēng)爐預(yù)熱后進(jìn)入干燥器底部。在干燥器內(nèi)，液滴與上升的熱氣流充分接觸，其中的水分迅速蒸發(fā)，成為細(xì)粉后落于器底。廢氣經(jīng)旋風(fēng)分離器和袋濾器除去細(xì)粉后排入大氣。

噴霧干燥噴霧干燥器：利用噴霧器將溶液、懸浮液、漿狀液或熔融液31噴霧干燥流程示意圖1-熱風(fēng)爐；2-噴霧干燥器；3-噴嘴；4-一次旋風(fēng)分離器；5-二次旋風(fēng)分離器；6-袋濾器；7-風(fēng)機(jī)

噴霧干燥流程示意圖1-熱風(fēng)爐；2-噴霧干燥器；3-噴嘴；4-32噴霧干燥流程示意圖中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)

噴霧干燥流程示意圖中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)33中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)型號(hào)JPG-5JPG-20JPG-50JPG-100JPG-150JPG-200JPG-300干燥塔直徑(mm)1200220030003800440048005500進(jìn)風(fēng)溫度℃180-200出風(fēng)溫度℃85-100水分蒸發(fā)量(kg/h)5-715-3040-6080-120140-160180-220250-350中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)型號(hào)JPG-5JPG-20JPG-5034YPG系列壓力噴霧干燥YPG系列壓力噴霧干燥35霧化方法

噴霧干燥的三種霧化方法：旋轉(zhuǎn)霧化、壓力霧化及氣流霧化。氣流式霧化：利用壓縮空氣高速?gòu)膰娮靽姵霾⑴c另一通道輸送的料液混合，借助空氣與料液兩相間相對(duì)速度不同產(chǎn)生的摩擦力，把料液分散成霧滴。氣流式霧化器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，處理對(duì)象廣泛，但能耗大。

霧化方法噴霧干燥的三種霧化方法：36霧化方法壓力式霧化：利用壓力泵將料液從噴嘴孔內(nèi)高壓噴出，直接將壓力轉(zhuǎn)化為動(dòng)能，使料液與干燥介質(zhì)接觸并被分散為霧滴。壓力式霧化器生產(chǎn)能力大，耗能?。患?xì)粉生成少，制造粗顆粒，固體物回收率高。

旋轉(zhuǎn)式霧化：利用高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)盤產(chǎn)生的離心力將料液甩出，使之與干燥介質(zhì)接觸形成霧滴。單機(jī)生產(chǎn)能力大（噴霧量可達(dá)200t/h），進(jìn)料量容易控制，操作彈性大，應(yīng)用比較廣泛。霧化方法壓力式霧化：利用壓力泵將料液從噴嘴孔內(nèi)高壓噴出，直接37１.干燥速度快幾十微米的液滴，水分蒸發(fā)極快，干燥時(shí)間幾秒至幾十秒鐘，有快速干燥的特點(diǎn)。２.液滴的溫度較低溫度不超過熱空氣濕球溫度，適合于熱敏性物料的干燥。3.產(chǎn)品有良好的疏松性、流動(dòng)性、分散性和溶解性。4.生產(chǎn)過程簡(jiǎn)化，操作控制方便。5.適宜于連續(xù)化、自動(dòng)化生產(chǎn)。噴霧干燥的特點(diǎn)１.干燥速度快幾十微米的液滴，水分蒸發(fā)極快，干燥時(shí)間幾38噴霧干燥的特點(diǎn)6.當(dāng)熱風(fēng)溫度低于１５０℃時(shí)，熱交換較差，需要的設(shè)備體積較大，清洗工作量大，空氣消耗量大，動(dòng)力耗用量也大。7.從廢氣中回收粉塵的分離設(shè)備要求高，要達(dá)到高的回收效果，附屬裝置比較復(fù)雜。8.設(shè)備的熱效率較低，在４０％以下。噴霧干燥的特點(diǎn)6.當(dāng)熱風(fēng)溫度低于１５０℃時(shí)，熱交換較差，需要39粘壁現(xiàn)象中藥含糖成分較高，其提取液黏度過大,噴霧干燥時(shí)易出現(xiàn)塔內(nèi)粘壁現(xiàn)象，可加入一定量的糊精、淀粉等輔料以降低黏度。噴霧干燥時(shí)不粘壁,且產(chǎn)品的溶解性、口感都很好。進(jìn)風(fēng)溫度太低，物料處于半濕狀態(tài)易產(chǎn)生粘壁現(xiàn)象。低熔點(diǎn)物料易粘壁，應(yīng)將塔內(nèi)最高溫度控制在物料的熔點(diǎn)以下。

粘壁現(xiàn)象中藥含糖成分較高，其提取液黏度過大,噴霧干燥時(shí)易出現(xiàn)40熱敏性問題將藥液噴霧干燥時(shí)，霧滴表面有水飽和,霧滴的溫度大致等于熱空氣的濕球溫度，因此其溫度并不高，故干燥產(chǎn)品的質(zhì)量較好，適用于熱敏性物料。目前高溫噴霧干燥(進(jìn)風(fēng)溫度高于150℃)和亞高溫噴霧干燥(進(jìn)風(fēng)溫度在60～150℃內(nèi))已比較成熟。

熱敏性問題將藥液噴霧干燥時(shí)，霧滴表面有水飽和,霧滴的溫度大致41噴霧制粒噴霧制粒屬于一步制粒，具有干燥與制粒的雙重作用，是將淀粉、糖粒等微小顆粒置于流化床中呈沸騰狀態(tài)，藥液由霧化器噴出，先與熱氣流進(jìn)行熱交換，再噴向塔底流化床中的顆粒母核，并在表面上干燥，使其不斷生長(zhǎng),最后成為干燥的顆粒。可以有效減少藥物服用劑量，而且提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。方法簡(jiǎn)便，機(jī)械化程度高，操作可控性好，顆粒松脆、粒度均勻、水分可控性強(qiáng)，能保證制劑的質(zhì)量。

噴霧制粒噴霧制粒屬于一步制粒，具有干燥與制粒的雙重作用，是將42噴霧干燥制備微囊

噴霧干燥制備微囊的兩種方法:流化床噴霧干燥和液滴噴霧干燥。液滴噴霧干燥是直接將囊心物與囊材的混合液通過霧化器分散成霧滴,在熱氣流中迅速蒸發(fā)干燥形成微囊的方法。制成微囊可防止其氧化、水解和揮發(fā)，掩蓋不良?xì)馕?，提高其穩(wěn)定性和生物利用度以及降低刺激性、毒性及不良反應(yīng)。噴霧干燥制備微囊噴霧干燥制備微囊的兩種方法:43噴霧冷凍干燥法噴霧冷凍干燥法(spray-freezedrying，SFD)是含藥溶液通過氣霧噴嘴進(jìn)入冷蒸汽相后開始凍結(jié)，與冷卻劑接觸使其完全凍結(jié)，凍結(jié)物在冷凍干燥器中干燥，低溫低壓下升華得到干燥粉末。在SFD噴霧過程中霧化產(chǎn)生的霧滴較小，繼續(xù)冷凍干燥形成粉末態(tài)可避免碾磨，同時(shí)在SFD中噴霧操作溫度低于單純的噴霧干燥，尤其適合熱敏性藥物成分和生物制品的使用。

噴霧冷凍干燥法噴霧冷凍干燥法(spray-freezed44噴霧冷凍干燥條件及參數(shù)噴嘴尺寸噴霧時(shí)間、壓力、溫度和冷卻劑流速及粘性等會(huì)影響制備粉末的性質(zhì),如粒徑分布、粒子大小、形態(tài)、密度、多孔性、結(jié)晶性等。SFD技術(shù)制備的顆粒粒徑一般小于5μm，有些甚至可達(dá)到納米級(jí)。影響粒徑分布的主要因素是料液的流速，即料液從噴嘴噴出的速度，增大流速可減小粒徑。同時(shí)使用噴嘴的類型也是影響粒徑分布的重要因素。輔料的加入會(huì)導(dǎo)致粒徑的增加。含輔料的溶液或混懸液的黏性是控制霧化最重要的因素之一，液滴粒徑隨著黏性增加而相應(yīng)增大。噴霧冷凍干燥條件及參數(shù)噴嘴尺寸噴霧時(shí)間、壓力、溫度和冷卻劑流45噴霧包衣

噴霧包衣技術(shù)是噴霧技術(shù)、流化技術(shù)和包衣技術(shù)的有機(jī)結(jié)合，包衣過程與流化床噴霧制粒過程相似，用氣體將所有的藥物顆粒都懸浮在流化床中，將包衣原料液通過霧化器噴成霧狀液滴，落在呈流化狀態(tài)的顆粒上，逐漸完成顆粒的包衣。噴霧包衣技術(shù)具有產(chǎn)品質(zhì)量好、自動(dòng)化程度高、可實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)等特點(diǎn)。

噴霧包衣噴霧包衣技術(shù)是噴霧技術(shù)、流化技術(shù)和包衣技術(shù)的有機(jī)結(jié)46噴霧干燥的應(yīng)用1.通過噴霧干燥來提高藥物的生物藥效率及實(shí)現(xiàn)可控制的釋放。主要產(chǎn)品包括納米顆粒、微包埋、固體無定形分散和干乳液。2.噴霧干燥生產(chǎn)糖化酶粉劑的工藝,應(yīng)用于酶制劑工業(yè)。3.噴霧干燥血球蛋白粉和血漿蛋白粉。4.復(fù)方藥制備,頸復(fù)康顆粒噴霧干燥工藝研究。5.蘆薈噴霧干燥粉制備。

噴霧干燥的應(yīng)用1.通過噴霧干燥來提高藥物的生物藥效率及實(shí)現(xiàn)可47微波干燥原理微波干燥是以電磁波(1mm~1m)為熱源，進(jìn)行電介質(zhì)加熱的原理。若電磁波被電介質(zhì)吸收，則電磁波的能量在電介質(zhì)內(nèi)部轉(zhuǎn)換為熱能。因此被干燥的物料本身就是發(fā)熱體，為內(nèi)部加熱方式。微波頻率300~300000MHz，常用頻率是915Hz和2450MHz。損耗系數(shù)越大的物質(zhì)吸收電功率越多，越易加熱。粒狀化合物的損耗系數(shù)較低，故微波能夠透過它們將能量傳遞給顆粒內(nèi)所截留的液體。微波干燥原理微波干燥是以電磁波(1mm~1m)為熱源，進(jìn)行電48微波干燥原理微波干燥時(shí)，粒狀產(chǎn)品內(nèi)的溶劑(濕分)吸收微波能量，溶劑的偶極部分與電磁場(chǎng)耦合，從而使溶劑蒸發(fā)，而沒有通過加熱表面或熱空氣介質(zhì)提供所需能量。單位體積內(nèi)物質(zhì)吸收的微波功率Ｐ與該處的電場(chǎng)強(qiáng)度E和頻率ｆ有關(guān)。Ｐ（Ｗ／ｃｍ3）；f微波頻率（ｓ）-1微波干燥原理微波干燥時(shí)，粒狀產(chǎn)品內(nèi)的溶劑(濕分)吸收微波能量49微波干燥原理εo介質(zhì)在真空中的介電常數(shù)，εo＝８.８５４×10-14Ｆ／ｃｍ；ε＂介電系數(shù)中的介電損耗因子；Ｅ為電場(chǎng)強(qiáng)度（Ｖ／ｃｍ）。介質(zhì)吸收微波能后，如不考慮周圍環(huán)境，其溫升與電場(chǎng)強(qiáng)度和物質(zhì)密度的關(guān)系為：微波干燥原理εo介質(zhì)在真空中的介電常數(shù)，50微波與物質(zhì)間的關(guān)系1.導(dǎo)體：這類物質(zhì)反射電磁波（如微波爐的金屬殼體）貯存微波能，使微波不泄露。2.絕緣體:這類物質(zhì)不反射也不吸收微波，對(duì)微波是透明的（如微波碗、盒都用絕緣體,如玻璃、陶瓷、聚四氟乙烯樹脂等做成的）。3.介電體:這類物質(zhì)不同程度吸收微波能轉(zhuǎn)為熱能。其中水的介電常數(shù)最大，即最易吸收微波能轉(zhuǎn)換為熱能。微波與物質(zhì)間的關(guān)系1.導(dǎo)體：這類物質(zhì)反射電磁波（如微波爐的51微波與物質(zhì)間的關(guān)系4.鐵氧體:這類物質(zhì)也吸收、反射、穿透電磁波，同電磁波的磁場(chǎng)分量發(fā)生作用，產(chǎn)生熱量。一般的粉體物料均為介電體，其濕分多為水或有機(jī)溶劑（如乙醇等），濕分的介電參數(shù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于固體的介電參數(shù)#如水在80左右，而干砂只有2.55。在微波加熱干燥時(shí)，微波能大部分消耗在除去濕分。微波與物質(zhì)間的關(guān)系4.鐵氧體:這類物質(zhì)也吸收、反射、穿透電52升溫速度快，干燥速度快、效率高、能耗降低。與常規(guī)干燥技術(shù)相比可提高工效四倍以上。微波加熱，物料的內(nèi)外溫差很小，從而產(chǎn)生膨化的效果，利于粉碎，使干燥質(zhì)量大大提高。易控，便于連續(xù)生產(chǎn)及實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，由于微波功率可快速調(diào)整及無慣性的特點(diǎn)，易于即時(shí)控制。微波真空干燥的特點(diǎn)

升溫速度快，干燥速度快、效率高、能耗降低。與常規(guī)干燥技術(shù)相比53微波真空干燥的特點(diǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品質(zhì)量有較大幅度的提高。在物料表面很少產(chǎn)生溫度過熱和結(jié)殼的現(xiàn)象，有利于水分的向外蒸發(fā),降低了產(chǎn)品不合格率。5.微波加熱具有內(nèi)部加熱、選擇性加熱的特點(diǎn)。6.微波具有消毒、殺菌的功效，產(chǎn)品安全衛(wèi)生。保質(zhì)期長(zhǎng)。7.一次性投資和運(yùn)行費(fèi)用都比普通干燥方法高。

微波真空干燥的特點(diǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品質(zhì)量有較大幅度的提高54微波真空干燥器適合高溫度塊狀、顆粒狀、粉狀、糊狀物料的干燥處理。

微波真空干燥器適合高溫度塊狀、顆粒狀、粉狀、55帶式微波干燥器帶式微波干燥器56隧道式微波干燥設(shè)備

隧道式微波干燥設(shè)備

57中藥飲片微波干燥設(shè)備

中藥飲片微波干燥設(shè)備

58

現(xiàn)代凍干技術(shù)

冷凍干燥原理:冷凍干燥是把含有大量水分的物質(zhì)，預(yù)先進(jìn)行降溫至共晶點(diǎn)（三相點(diǎn)）溫度以下凍結(jié)成固體，然后在高真空下使固體中的冰直接升華為水蒸汽，水蒸汽再用真空系統(tǒng)中的冷凝器冷凝;物質(zhì)本身剩留在凍結(jié)時(shí)的冰架中，因此它干燥后獲得干燥制品體積不變，疏松多孔.

現(xiàn)代凍干技術(shù)冷凍干燥原理:59十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件60水的相圖水的相圖61冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰的飽合蒸氣壓曲線冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰的飽合蒸氣壓曲線62冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冷凍干燥過程三個(gè)步驟：預(yù)凍:為升華過程準(zhǔn)備樣品，將產(chǎn)品凍到凝固點(diǎn)以下10-20℃。預(yù)凍時(shí)間是所有的藥品均已凍實(shí)所需要的時(shí)間;若預(yù)凍凍結(jié)不實(shí),凍干后藥品表面凹凸不平,影響外觀,抽真空而引起噴瓶.快速凍結(jié)形成的冰晶細(xì),而且沒有凍結(jié)濃縮現(xiàn)象,加水復(fù)原時(shí)溶解快,藥品內(nèi)的成分均勻一致;冰晶形態(tài)和大小決定干燥速率,大的冰晶水分容易逸出,升華干燥速率大,冷凍速度可影響藥物活性,同時(shí)對(duì)藥物貯藏期間的穩(wěn)定性也有潛在影響.冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冷凍干燥過程三個(gè)步驟：63冷凍干燥的基礎(chǔ)概念主凍(升華干燥):在此過程中，冰升華而不融化。升華干燥的時(shí)間與藥品的種、分裝的厚度及升華時(shí)提供的熱量有關(guān)。凍干期間水升華的推動(dòng)力為藥品與冷凝器之間的溫差。通常升華干燥階段冷凝器溫度為-60℃(至少比藥品溫度低20℃)。二次干燥階段冷凝器溫度要求低至-80℃,這樣獲得的凍干品殘留水量較。為達(dá)到較快的干燥速度,藥品溫度要求盡可能高,但必須低于共熔點(diǎn)溫度或崩塌溫度,以防止藥品熔化、變性或崩塌。凍干品的熱量主要從擱板獲得,擱板與藥品之間有效的熱傳遞與界面溫度所對(duì)應(yīng)的飽和蒸汽壓和干燥室內(nèi)真空度之差有關(guān)。升華階段的真空度在10～30Pa.冷凍干燥的基礎(chǔ)概念主凍(升華干燥):在此過程中，冰升華而不融64冷凍干燥的基礎(chǔ)概念二次干燥(解吸干燥):固體物質(zhì)的殘留水分被除去，從而留下干燥樣品，這一步驟對(duì)保存樣品的穩(wěn)定性非常重要。初次干燥后藥品殘留水分通常在10%左右,二次干燥后殘余水分一般應(yīng)低于2%.殘留水分過多,藥物容易失活,穩(wěn)定性變差。二次干燥時(shí)應(yīng)在保持藥品活性的條件下選擇允許的最高溫度,真空度需盡可能提高,一般這一過程需4～6h。冷凍干燥的基礎(chǔ)概念二次干燥(解吸干燥):固體物質(zhì)的殘留水分65冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰點(diǎn)（凝固點(diǎn)）單一產(chǎn)品凝固點(diǎn)可從下列途徑獲得：產(chǎn)品或化合物的熱力學(xué)值（從化學(xué)手冊(cè)、產(chǎn)品說明、參考資料中查）共熔點(diǎn)（共晶點(diǎn)）溶液中的全部物質(zhì)凝固的溫度，這在科學(xué)實(shí)驗(yàn)中特別重要。冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰點(diǎn)（凝固點(diǎn)）66冷凍干燥的基礎(chǔ)概念

溶液的結(jié)冰過程與純液體不一樣，純液體如水在0℃時(shí)結(jié)冰，水的溫度并不下降，直到全部水結(jié)冰之后溫度才下降，純液體有一個(gè)固定的結(jié)冰點(diǎn)。而溶液不是在某一固定溫度完全凝結(jié)成固體，而是在某一溫度時(shí)，晶體開始析出，隨著溫度的下降，晶體的數(shù)量不斷增加，直到最后，溶液才全部凝結(jié)。是在某一溫度范圍內(nèi)凝結(jié)，當(dāng)冷卻時(shí)開始析出晶體的溫度稱為溶液的冰點(diǎn)。而溶液全部凝結(jié)的溫度叫做溶液的共熔點(diǎn)。共熔點(diǎn)才是溶液真正全部凝成固體的溫度。冷凍干燥的基礎(chǔ)概念溶液的結(jié)冰過程與純液體不一67冷凍干燥的基礎(chǔ)概念

共熔點(diǎn)的獲?。簻囟?電阻曲線當(dāng)由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)，產(chǎn)品的電阻發(fā)生變化，記錄溫度-電阻曲線，溫度曲線與電阻曲線的相交點(diǎn)即是凝固點(diǎn)。這對(duì)確定冷凍范圍非常重要。由于電子技術(shù)的發(fā)展,利用記錄儀可以很能容易地測(cè)定出溶液的共熔點(diǎn)。

冷凍干燥的基礎(chǔ)概念共熔點(diǎn)的獲取：溫度-電阻曲線當(dāng)68冷凍干燥的基礎(chǔ)概念物質(zhì) 共熔點(diǎn)℃ 物質(zhì) 共熔點(diǎn)℃ 0.85%氯化鈉溶液 -22 丙酮 -94.6 10%蔗糖溶液 -26 丙烯 -185.25 40%蔗糖溶液 -33 甲苯 -95 10%葡萄糖溶液 -27 甲醇 -97.8 2%明膠、10%葡萄糖溶液 -32 脫脂牛奶 -26 2%明膠、10%蔗糖溶液 -19 馬血清 -35冷凍干燥的基礎(chǔ)概念物質(zhì) 共熔點(diǎn)℃ 物質(zhì) 共熔點(diǎn)℃ 69冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冷凍干燥的基礎(chǔ)概念70冷凍干燥的基礎(chǔ)概念

凍干曲線:在凍干過程中，把產(chǎn)品和擱板的溫度、冷凝器溫度和真空度對(duì)照時(shí)間劃成曲線，叫做凍干曲線。一般以溫度為縱坐標(biāo)，時(shí)間為橫坐標(biāo)。凍干曲線對(duì)實(shí)驗(yàn)和生產(chǎn)有重要的指導(dǎo)意義。

冷凍干燥的基礎(chǔ)概念凍干曲線:71十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件72冷凍干燥的基礎(chǔ)概念真空條件冰在一定溫度下的飽和蒸汽壓大于環(huán)境的水蒸氣分壓時(shí)即可開始升華，這是產(chǎn)生升華所必需的條件.1.0mbar壓力下1m3蒸氣0.1mbar壓力下10m3蒸氣0.01mbar壓力下100m3蒸氣冷凍干燥的基礎(chǔ)概念真空條件73冷凍干燥的基礎(chǔ)概念溫度條件比制品溫度更低的冷阱（凝結(jié)器）對(duì)水水蒸氣的抽吸與捕獲作用，則是維持升華所必需的條件。制品與凝結(jié)的溫度差通常為-25℃與-50℃。冰在該溫度下的飽和蒸汽壓分別為0.630mbar和0.040mbar冷凍干燥的基礎(chǔ)概念溫度條件74冷凍干燥的基礎(chǔ)概念

真空泵在凍干機(jī)中起著抽除永久氣體的作用，以維護(hù)升華所必需的低壓強(qiáng)。1g水蒸氣在常壓下為1.25L而在.133mbar時(shí)卻膨脹為10000升，普通的真空泵在單位時(shí)間內(nèi)抽除如此大量的體積是不可能的。所以必須要讓這些水蒸氣重新凝結(jié)為冰而不返回產(chǎn)品，這就是專門捕集水蒸氣的冷阱。冷凍干燥的基礎(chǔ)概念真空泵在凍干機(jī)中起著抽除永75真空冷凍干燥機(jī)的組成凍干機(jī)由致冷系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)、和控制系統(tǒng)四個(gè)主要部分組成。按結(jié)構(gòu)分，由凍干腔體、冷凝器或稱冷阱、壓縮機(jī)、真空泵和閥門、電氣控制元件等組成。真空冷凍干燥機(jī)的組成76十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件77真空系統(tǒng)水循環(huán)真空泵，極限真空為20~40mbar旋片式真空泵:極限真空為4x10-4mbar真空系統(tǒng)水循環(huán)真空泵，極限真空為20~40mbar78真空系統(tǒng)真空泵的規(guī)格，由抽氣時(shí)間和腔體容積決定

S=8V/tV為體積，S為抽氣速率，通常t在2~10分鐘內(nèi)選擇例：干燥腔容積20升，達(dá)到工作真空度的時(shí)間為5分鐘，真空泵抽氣速率為：S=8x20/2=80升/min真空系統(tǒng)真空泵的規(guī)格，由抽氣時(shí)間和腔體容積決定79

冷凍干燥的特點(diǎn)

1．冷凍干燥在低溫下進(jìn)行，特別適用熱敏性的物質(zhì)。保留原有的成分、味道、色澤和芳香,在醫(yī)藥、食品、植物學(xué)等方面得到廣泛地應(yīng)用。2.冷凍干燥過程中，微生物的生長(zhǎng)和酶的作用無法進(jìn)行，因此能保持原來性狀。3.在凍結(jié)的狀態(tài)下進(jìn)行干燥，體積幾乎不變，保持了原來的結(jié)構(gòu)，不會(huì)發(fā)生濃縮現(xiàn)象。

冷凍干燥的特點(diǎn)1．冷凍干燥在低溫下進(jìn)行，特別適用熱敏80冷凍干燥的特點(diǎn)4.物料在升華脫水前先經(jīng)凍結(jié)，形成穩(wěn)定的固體骨架，水分升華后，固體骨架基本保持不變，保持著原有形狀，多孔結(jié)構(gòu)的制品呈海綿狀,具有很理想的速溶性和快速?gòu)?fù)水性。5.干燥在真空下進(jìn)行，氧氣極少，設(shè)備封閉操作潔凈度高,因此一些易氧化的物質(zhì)得到了保護(hù)，同時(shí)低溫缺氧能滅菌或抑制某些細(xì)菌的活動(dòng)。冷凍干燥的特點(diǎn)4.物料在升華脫水前先經(jīng)凍結(jié)，形成穩(wěn)定的固體骨81冷凍干燥的特點(diǎn)5.干燥能排除95-99%以上的水份，使干燥后產(chǎn)品能長(zhǎng)期保存而不致變質(zhì)。常溫下采用真空包裝保質(zhì)期可達(dá)3—5年。6.設(shè)備的投資和運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用高，凍干過程長(zhǎng)，產(chǎn)品成本高.如干血漿、干粉針劑。冷凍干燥的特點(diǎn)5.干燥能排除95-99%以上的水份，使干燥后82十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件83十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件84凍干制劑的生產(chǎn)過程1.藥液準(zhǔn)備2.預(yù)凍（凍結(jié)）3.一次干燥（升華干燥）4.二次干燥（解吸干燥）5.密封保存凍干制劑的生產(chǎn)過程1.藥液準(zhǔn)備85十二章粉體干燥和造粒技術(shù)分類操作方式連續(xù)干燥傳熱方式對(duì)流干燥傳導(dǎo)干燥間歇干燥輻射干燥介電干燥操作壓強(qiáng)常壓干燥真空干燥微波干燥流化干燥噴霧干燥干燥是用熱能使?jié)裎锪现械臐穹謿饣癁檎魵?，再用氣流或抽吸將蒸氣移走而達(dá)到去濕的操作。十二章粉體干燥和造粒技術(shù)分類操作方式連續(xù)干燥傳熱方式對(duì)流86對(duì)流干燥系統(tǒng)熱能以對(duì)流方式傳遞給物料；產(chǎn)生的蒸汽被干燥介質(zhì)帶走。干燥介質(zhì)溫度漸降，濕含量漸增。傳熱過程傳質(zhì)過程對(duì)流干燥系統(tǒng)熱能以對(duì)流方式傳遞給物料；產(chǎn)生的蒸汽被干燥介質(zhì)87濕物料性質(zhì)濕物料的結(jié)構(gòu)與水的結(jié)合方式:毛細(xì)管多孔體:體積尺寸隨水分的減少不變,但變得松脆,易變?yōu)榉勰?。膠體：吸水時(shí)膨脹，如明膠。毛細(xì)管多孔膠體。結(jié)合水分：化學(xué)結(jié)合、物理結(jié)合和機(jī)械結(jié)合。濕物料性質(zhì)濕物料的結(jié)構(gòu)與水的結(jié)合方式:88干燥曲線與干燥速率曲線干燥曲線與干燥速率曲線89恒速干燥階段的特點(diǎn)（1）在恒定的干燥條件，物料的干燥速率不隨物料的含水量而改變。（2）干燥水分為非結(jié)合水分。物料表面充滿著非結(jié)合水分，其性質(zhì)與液態(tài)純水相同。（3）空氣傳遞給物料的熱量等于水分從物料中氣化所需的熱量,物料表面的溫度θw等于該空氣的濕球溫度ｔw.。（4）干燥速率與空氣的性質(zhì)(t,H,V)有關(guān)，與濕物料的性質(zhì)關(guān)系不大(如物料厚度h),

干燥速率恒速干燥階段的特點(diǎn)（1）在恒定的干燥條件，物料的干燥速率不隨90降速干燥階段的特點(diǎn)水分傳遞速率<氣化速率部分表面氣化的水分為結(jié)合水D點(diǎn):全部表面都不含非結(jié)合水球體圓柱體降速干燥階段（內(nèi)部擴(kuò)散控制）降速干燥階段的特點(diǎn)水分傳遞速率<氣化速率部分表面氣化的水91粉體干燥和造粒技術(shù)

造粒是把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物料經(jīng)加工制成具有一定形態(tài)與大小粒狀物的操作。

造粒是片劑、硬膠囊劑和顆粒劑等生產(chǎn)的第一步,它直接影響產(chǎn)品的重量(裝量)差異、崩解時(shí)限、硬度和脆碎度等，是口服固體制劑中工藝控制水平要求最高的一個(gè)工序。粉體物料經(jīng)過造粒過程制備粒狀產(chǎn)品可以達(dá)到改善產(chǎn)品流動(dòng)性、拓寬產(chǎn)品應(yīng)用范圍、避免使用中的二次污染、對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行改性等目的,廣泛應(yīng)用于化工、食品、醫(yī)藥、生物、肥料等領(lǐng)域中。粉體干燥和造粒技術(shù)

造粒是把粉末、熔融液、水溶液等狀態(tài)的物92粉體干燥和造粒技術(shù)

濕法制粒是將粉體與液體粘合制粒，使之成為具備制劑要求的成品或?yàn)橄乱徊綉?yīng)用做準(zhǔn)備的半成品。目的是增加密度、使粉體易于控制，增加流動(dòng)性、可壓性、穩(wěn)定性，無結(jié)塊、無泡沫，增加可濕性、易于分散等。濕法制粒機(jī)有混合制粒機(jī)、低速攪拌制粒機(jī)、高速攪拌制粒機(jī)和流化床制粒機(jī)。粉體干燥和造粒技術(shù)濕法制粒是將粉體與液體粘合制粒，使之成為93粉體干燥和造粒技術(shù)

滾動(dòng)造粒：將松散的濕物料（細(xì)粉和適量的潤(rùn)濕液）加入制粒裝置內(nèi)攪拌翻動(dòng)。初始形成團(tuán)粒核心，隨后核心以團(tuán)聚和包層兩種方式長(zhǎng)大。團(tuán)聚的顆粒球形不規(guī)則，表面粗糙。包層制出的顆粒表面光滑呈球形，斷面為一層包一層的洋蔥皮結(jié)構(gòu)，在滾動(dòng)造粒時(shí)，可控制操作條件，使其一種方式成為造粒的主導(dǎo)，形成表面光滑,形狀規(guī)則強(qiáng)度高的球形顆粒。

粉體干燥和造粒技術(shù)滾動(dòng)造粒：將松散的濕物料（細(xì)粉和適量的潤(rùn)94團(tuán)聚長(zhǎng)大團(tuán)聚長(zhǎng)大95

制粒機(jī)使用的粘合劑:淀粉漿、糊精漿、糖漿,各種新型粘合劑聚維酮(PVP)、羥丙基甲基纖維素(HPMC)、羧甲基纖維素鈉(CMC-Na)、乙基纖維素(EC)、甲基纖維素(MC)、聚乙二醇(PEG)、阿拉伯膠(Acacia)、明膠(Gelatin),或幾種粘合劑的混合液、流浸膏、純化水、不同濃度的乙醇(制粒系統(tǒng)及廠房要有防爆功能)等。制粒機(jī)使用的粘合劑:96粉體干燥和造粒技術(shù)壓力法造粒：將濕含量較低的細(xì)粉物料在壓片機(jī)、滾壓機(jī)、輥壓機(jī)、螺旋擠壓機(jī)等造粒機(jī)中受壓力或受剪切力被壓實(shí)成粒，其中輥壓機(jī)可實(shí)現(xiàn)高壓造粒(壓力為2.5~560MPa),將粉末壓得密實(shí),從而使粉末間分子力能起主導(dǎo)作用，賦予顆粒較大的抗拉、抗壓和抗磨強(qiáng)度。對(duì)上千種細(xì)粉干物料進(jìn)行強(qiáng)壓造粒實(shí)驗(yàn)，均獲得成功。粉體干燥和造粒技術(shù)壓力法造粒：將濕含量較低的細(xì)粉物料在壓片機(jī)97流化床造粒流化床造粒（沸騰、流化噴霧）該法將輔料置于制粒設(shè)備的流化室內(nèi)，通加熱空氣，使粉末預(yù)熱干燥并處于沸騰狀態(tài)，再將藥液以霧狀間歇噴入，使輔料粉末被潤(rùn)濕而凝結(jié)成多孔狀顆粒；繼續(xù)流化干燥至顆粒中含水量適宜。借助物料之間的附著、凝聚力成粒。使粉體互相凝集成粒，粒子之間互相接觸及沖撞逐漸成長(zhǎng)，控制物料在裝置內(nèi)的操作時(shí)間長(zhǎng)短，可得到不同大小的顆粒產(chǎn)品。流化床造粒流化床造粒（沸騰、流化噴霧）98流化床造粒優(yōu)點(diǎn)：（1）集混合—制粒—干燥于一體，混合的時(shí)間、產(chǎn)品水分含量、干燥后制粒質(zhì)量和均勻性等滿足相應(yīng)要求；（2）制粒成品顆粒較松，粒度20~80目，且成品外觀近似球形，流動(dòng)性好；（3）生產(chǎn)效率高、勞動(dòng)強(qiáng)度低；（4）混合、制粒、干燥過程均應(yīng)在全封閉負(fù)壓狀態(tài)下，以防止粉塵污染和飛揚(yáng)，受外界污染低。缺點(diǎn)：（1）電耗較高；（2）洗清相對(duì)困難；（3）控制不當(dāng)易產(chǎn)生污染。流化床造粒優(yōu)點(diǎn)：99流化床造粒流化床造粒:流化床噴霧造粒、噴動(dòng)流化床造粒、振動(dòng)流化床造粒和高速超臨界流體(RESS)造粒。噴嘴位置：頂部噴霧法、底部噴霧法和切向噴霧法。流化床造粒流化床造粒:100

FL系列流化制粒干燥機(jī)

FL系列流化制粒干燥機(jī)

101流化床干燥制粒流程示意圖粘結(jié)劑流化床干燥制粒流程示意圖粘結(jié)劑102流化床造粒的影響因素1.流化氣速u流化氣速的大小直接影響床層的流化狀態(tài)。當(dāng)流化氣速過小，且床溫過高時(shí)，易造成“干式”失穩(wěn)，若流化氣帶來的熱量不足以使溶劑及時(shí)蒸發(fā)，會(huì)造成床層“濕式”失穩(wěn)。過大的氣速會(huì)增大磨損，使得造粒的效果下降。流化床造粒的影響因素1.流化氣速u103流化床造粒的影響因素流化氣速u流化床造粒的影響因素流化氣速u104流化床造粒的影響因素2.溫度床層溫度低則床內(nèi)濕度高，霧化液滴易于在顆粒表面上鋪展而形成較大的固液接觸面積，因而顆粒易于碰撞后團(tuán)聚，顆粒生長(zhǎng)速率快，但過低的床層溫度易導(dǎo)致濕式死床。溫度高則生產(chǎn)能力大，設(shè)備利用率高，同時(shí)提高了流化床的傳熱溫差和傳熱效率。但過高的床溫會(huì)降低造粒的效率，因?yàn)殪F化液滴在沒有接觸到流化顆粒之前就已經(jīng)被干燥,干燥后的粉塵隨流化氣體揚(yáng)析出來。流化床造粒的影響因素2.溫度床層溫度低則床內(nèi)濕度高，霧105流化床造粒的影響因素3.料液流速對(duì)顆粒生長(zhǎng)速率的影響。在保證充分的熱量供給和流化情況較好時(shí)，料液流速越大則顆粒生長(zhǎng)越快，顆粒粒徑增長(zhǎng)速率隨時(shí)間增大而減小。4.初始粒徑初始粒徑越大，顆粒的相對(duì)生長(zhǎng)速率減小，由于碰撞磨損和自身重力等引起的分散力增大,使團(tuán)聚成功率降低，層式機(jī)理成長(zhǎng)所占比重加大。當(dāng)初始粒徑小時(shí)，粒子更易團(tuán)聚，所以顆粒生長(zhǎng)速率較大。流化床造粒的影響因素3.料液流速對(duì)顆粒生長(zhǎng)速率的影響106流化床造粒的影響因素5.粘合劑的影響粘合劑的粘度隨濃度的增大而顯著增大,顆粒更易于團(tuán)聚，成長(zhǎng)速度加快。對(duì)FL5流化床噴霧制粒機(jī)由正交實(shí)驗(yàn)分析發(fā)現(xiàn)，對(duì)最終制粒結(jié)果的影響順序?yàn)楣┮核俣取⒄澈蟿┤芤旱臐舛?、流化床層的溫度和壓縮氣壓。如某藥最優(yōu)參數(shù)組合供液速度25mL/min、床層溫度55℃、粘合劑濃度7%、壓縮氣壓為0.2MPa的組合條件下制粒結(jié)果最佳。流化床造粒的影響因素5.粘合劑的影響107制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素驟變失穩(wěn)：指液體經(jīng)噴嘴進(jìn)入床層時(shí)發(fā)生的一種嚴(yán)重的反流化現(xiàn)象，使流化過程不能繼續(xù)進(jìn)行。驟變失穩(wěn)有濕驟變失穩(wěn)和干驟變失穩(wěn)。濕驟變失穩(wěn)產(chǎn)生的原因:流化系統(tǒng)中熱空氣所提供的有效熱量不能滿足制粒過程中液體蒸發(fā)所需的熱量,或在局部區(qū)域液體的蒸發(fā)與加入出現(xiàn)不平衡。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素驟變失穩(wěn)：指液體經(jīng)噴嘴進(jìn)入床層時(shí)發(fā)108制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素1.粘合液噴霧速率過快。會(huì)迅速出現(xiàn)濕驟變失穩(wěn)。此時(shí)設(shè)備的空氣阻力明顯增大，空氣流量急劇下降，流化床消失，出現(xiàn)未完全干燥的大團(tuán)塊，并有團(tuán)塊粘附在篩網(wǎng)上，篩網(wǎng)堵塞嚴(yán)重。2.噴霧空氣壓力過低。隨霧化壓力降低,霧化液滴增大和霧化液滴噴霧錐角減小，潤(rùn)濕粉粒的范圍縮小，造成霧化液滴分布不均，使流化床在局部范圍內(nèi)出現(xiàn)大的濕塊，從而逐步導(dǎo)致整個(gè)流化床發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素1.粘合液噴霧速率過快。會(huì)迅速出現(xiàn)109制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素3.粘合液濃度與加入量。濃度過高、粘合液加入量過多或噴霧時(shí)間太長(zhǎng)都會(huì)導(dǎo)致濕驟變失穩(wěn)。隨濃度的提高，逐漸會(huì)有過大的塊狀顆粒因流化氣速不夠被分離出來沉于床層底部，導(dǎo)致局部區(qū)域流化不良或流化消失。隨著粘合液加入量的增加，床層濕度逐步增大，達(dá)到一定臨界點(diǎn)后，流化床發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素3.粘合液濃度與加入量。110制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素4.進(jìn)氣溫度過低。進(jìn)氣溫度過高可導(dǎo)致粘合液霧滴被過早干燥而不能有效制粒。若進(jìn)氣溫度過低，干燥能力會(huì)大大降低，導(dǎo)致粘合液無法及時(shí)被蒸發(fā)而使粉粒過度潤(rùn)濕，造成粉粒的嚴(yán)重凝聚和結(jié)塊,發(fā)生濕驟變失穩(wěn)。5.各種因素的綜合作用。在實(shí)際的操作過程中如果幾種因素共同作用，將會(huì)加劇濕驟變失穩(wěn)現(xiàn)象的發(fā)生。合理地確定和控制各操作工藝參量，對(duì)防止出現(xiàn)流化床噴霧制粒的驟變失穩(wěn)有重要意義。制粒的驟變失穩(wěn)及其影響因素4.進(jìn)氣溫度過低。進(jìn)氣溫度過高可導(dǎo)111流化床造粒技術(shù)的關(guān)鍵流化制粒技術(shù)的關(guān)鍵（1）要設(shè)計(jì)相匹配的工藝及配方。工藝、配方設(shè)計(jì)不到位，是流化制粒機(jī)不能正常生產(chǎn)的主要原因之一。更改工藝配方時(shí)要注意原料的粒度、酸堿、溶解等物化性質(zhì)。（2）由于粘合劑是由噴槍噴出后形成霧區(qū)，因此還要求粘合劑流動(dòng)性好、粘度低、易霧化。（3）在使用過程中一定要注意調(diào)節(jié)各種技術(shù)參數(shù)，如投料量、物料粒度、噴槍高度、進(jìn)料溫度和工作壓力的控制，噴槍霧度和速度以及流化室內(nèi)流化狀態(tài)的控制等，這些因素都直接影響到成粒后的產(chǎn)品質(zhì)量。流化床造粒技術(shù)的關(guān)鍵流化制粒技術(shù)的關(guān)鍵112PGL噴霧制粒干燥機(jī)

PGL噴霧制粒干燥機(jī)

113GHL系列高速混合制粒機(jī)

GHL系列高速混合制粒機(jī)

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LPZ系列冷卻噴霧造粒機(jī)

LPZ系列冷卻噴霧造粒機(jī)

115噴霧干燥噴霧干燥器：利用噴霧器將溶液、懸浮液、漿狀液或熔融液等噴成細(xì)小的霧滴而分散于熱氣流中，使水分迅速氣化而達(dá)到干燥制粒的目的。噴霧干燥過程:液體物料經(jīng)噴嘴霧化成10~200m的液滴。干燥介質(zhì)經(jīng)熱風(fēng)爐預(yù)熱后進(jìn)入干燥器底部。在干燥器內(nèi)，液滴與上升的熱氣流充分接觸，其中的水分迅速蒸發(fā)，成為細(xì)粉后落于器底。廢氣經(jīng)旋風(fēng)分離器和袋濾器除去細(xì)粉后排入大氣。

噴霧干燥噴霧干燥器：利用噴霧器將溶液、懸浮液、漿狀液或熔融液116噴霧干燥流程示意圖1-熱風(fēng)爐；2-噴霧干燥器；3-噴嘴；4-一次旋風(fēng)分離器；5-二次旋風(fēng)分離器；6-袋濾器；7-風(fēng)機(jī)

噴霧干燥流程示意圖1-熱風(fēng)爐；2-噴霧干燥器；3-噴嘴；4-117噴霧干燥流程示意圖中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)

噴霧干燥流程示意圖中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)118中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)型號(hào)JPG-5JPG-20JPG-50JPG-100JPG-150JPG-200JPG-300干燥塔直徑(mm)1200220030003800440048005500進(jìn)風(fēng)溫度℃180-200出風(fēng)溫度℃85-100水分蒸發(fā)量(kg/h)5-715-3040-6080-120140-160180-220250-350中藥浸膏專用噴霧干燥機(jī)型號(hào)JPG-5JPG-20JPG-50119YPG系列壓力噴霧干燥YPG系列壓力噴霧干燥120霧化方法

噴霧干燥的三種霧化方法：旋轉(zhuǎn)霧化、壓力霧化及氣流霧化。氣流式霧化：利用壓縮空氣高速?gòu)膰娮靽姵霾⑴c另一通道輸送的料液混合，借助空氣與料液兩相間相對(duì)速度不同產(chǎn)生的摩擦力，把料液分散成霧滴。氣流式霧化器的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，處理對(duì)象廣泛，但能耗大。

霧化方法噴霧干燥的三種霧化方法：121霧化方法壓力式霧化：利用壓力泵將料液從噴嘴孔內(nèi)高壓噴出，直接將壓力轉(zhuǎn)化為動(dòng)能，使料液與干燥介質(zhì)接觸并被分散為霧滴。壓力式霧化器生產(chǎn)能力大，耗能?。患?xì)粉生成少，制造粗顆粒，固體物回收率高。

旋轉(zhuǎn)式霧化：利用高速旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)盤產(chǎn)生的離心力將料液甩出，使之與干燥介質(zhì)接觸形成霧滴。單機(jī)生產(chǎn)能力大（噴霧量可達(dá)200t/h），進(jìn)料量容易控制，操作彈性大，應(yīng)用比較廣泛。霧化方法壓力式霧化：利用壓力泵將料液從噴嘴孔內(nèi)高壓噴出，直接122１.干燥速度快幾十微米的液滴，水分蒸發(fā)極快，干燥時(shí)間幾秒至幾十秒鐘，有快速干燥的特點(diǎn)。２.液滴的溫度較低溫度不超過熱空氣濕球溫度，適合于熱敏性物料的干燥。3.產(chǎn)品有良好的疏松性、流動(dòng)性、分散性和溶解性。4.生產(chǎn)過程簡(jiǎn)化，操作控制方便。5.適宜于連續(xù)化、自動(dòng)化生產(chǎn)。噴霧干燥的特點(diǎn)１.干燥速度快幾十微米的液滴，水分蒸發(fā)極快，干燥時(shí)間幾123噴霧干燥的特點(diǎn)6.當(dāng)熱風(fēng)溫度低于１５０℃時(shí)，熱交換較差，需要的設(shè)備體積較大，清洗工作量大，空氣消耗量大，動(dòng)力耗用量也大。7.從廢氣中回收粉塵的分離設(shè)備要求高，要達(dá)到高的回收效果，附屬裝置比較復(fù)雜。8.設(shè)備的熱效率較低，在４０％以下。噴霧干燥的特點(diǎn)6.當(dāng)熱風(fēng)溫度低于１５０℃時(shí)，熱交換較差，需要124粘壁現(xiàn)象中藥含糖成分較高，其提取液黏度過大,噴霧干燥時(shí)易出現(xiàn)塔內(nèi)粘壁現(xiàn)象，可加入一定量的糊精、淀粉等輔料以降低黏度。噴霧干燥時(shí)不粘壁,且產(chǎn)品的溶解性、口感都很好。進(jìn)風(fēng)溫度太低，物料處于半濕狀態(tài)易產(chǎn)生粘壁現(xiàn)象。低熔點(diǎn)物料易粘壁，應(yīng)將塔內(nèi)最高溫度控制在物料的熔點(diǎn)以下。

粘壁現(xiàn)象中藥含糖成分較高，其提取液黏度過大,噴霧干燥時(shí)易出現(xiàn)125熱敏性問題將藥液噴霧干燥時(shí)，霧滴表面有水飽和,霧滴的溫度大致等于熱空氣的濕球溫度，因此其溫度并不高，故干燥產(chǎn)品的質(zhì)量較好，適用于熱敏性物料。目前高溫噴霧干燥(進(jìn)風(fēng)溫度高于150℃)和亞高溫噴霧干燥(進(jìn)風(fēng)溫度在60～150℃內(nèi))已比較成熟。

熱敏性問題將藥液噴霧干燥時(shí)，霧滴表面有水飽和,霧滴的溫度大致126噴霧制粒噴霧制粒屬于一步制粒，具有干燥與制粒的雙重作用，是將淀粉、糖粒等微小顆粒置于流化床中呈沸騰狀態(tài)，藥液由霧化器噴出，先與熱氣流進(jìn)行熱交換，再噴向塔底流化床中的顆粒母核，并在表面上干燥，使其不斷生長(zhǎng),最后成為干燥的顆粒?？梢杂行p少藥物服用劑量，而且提高了產(chǎn)品的質(zhì)量。方法簡(jiǎn)便，機(jī)械化程度高，操作可控性好，顆粒松脆、粒度均勻、水分可控性強(qiáng)，能保證制劑的質(zhì)量。

噴霧制粒噴霧制粒屬于一步制粒，具有干燥與制粒的雙重作用，是將127噴霧干燥制備微囊

噴霧干燥制備微囊的兩種方法:流化床噴霧干燥和液滴噴霧干燥。液滴噴霧干燥是直接將囊心物與囊材的混合液通過霧化器分散成霧滴,在熱氣流中迅速蒸發(fā)干燥形成微囊的方法。制成微囊可防止其氧化、水解和揮發(fā)，掩蓋不良?xì)馕?，提高其穩(wěn)定性和生物利用度以及降低刺激性、毒性及不良反應(yīng)。噴霧干燥制備微囊噴霧干燥制備微囊的兩種方法:128噴霧冷凍干燥法噴霧冷凍干燥法(spray-freezedrying，SFD)是含藥溶液通過氣霧噴嘴進(jìn)入冷蒸汽相后開始凍結(jié)，與冷卻劑接觸使其完全凍結(jié)，凍結(jié)物在冷凍干燥器中干燥，低溫低壓下升華得到干燥粉末。在SFD噴霧過程中霧化產(chǎn)生的霧滴較小，繼續(xù)冷凍干燥形成粉末態(tài)可避免碾磨，同時(shí)在SFD中噴霧操作溫度低于單純的噴霧干燥，尤其適合熱敏性藥物成分和生物制品的使用。

噴霧冷凍干燥法噴霧冷凍干燥法(spray-freezed129噴霧冷凍干燥條件及參數(shù)噴嘴尺寸噴霧時(shí)間、壓力、溫度和冷卻劑流速及粘性等會(huì)影響制備粉末的性質(zhì),如粒徑分布、粒子大小、形態(tài)、密度、多孔性、結(jié)晶性等。SFD技術(shù)制備的顆粒粒徑一般小于5μm，有些甚至可達(dá)到納米級(jí)。影響粒徑分布的主要因素是料液的流速，即料液從噴嘴噴出的速度，增大流速可減小粒徑。同時(shí)使用噴嘴的類型也是影響粒徑分布的重要因素。輔料的加入會(huì)導(dǎo)致粒徑的增加。含輔料的溶液或混懸液的黏性是控制霧化最重要的因素之一，液滴粒徑隨著黏性增加而相應(yīng)增大。噴霧冷凍干燥條件及參數(shù)噴嘴尺寸噴霧時(shí)間、壓力、溫度和冷卻劑流130噴霧包衣

噴霧包衣技術(shù)是噴霧技術(shù)、流化技術(shù)和包衣技術(shù)的有機(jī)結(jié)合，包衣過程與流化床噴霧制粒過程相似，用氣體將所有的藥物顆粒都懸浮在流化床中，將包衣原料液通過霧化器噴成霧狀液滴，落在呈流化狀態(tài)的顆粒上，逐漸完成顆粒的包衣。噴霧包衣技術(shù)具有產(chǎn)品質(zhì)量好、自動(dòng)化程度高、可實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)等特點(diǎn)。

噴霧包衣噴霧包衣技術(shù)是噴霧技術(shù)、流化技術(shù)和包衣技術(shù)的有機(jī)結(jié)131噴霧干燥的應(yīng)用1.通過噴霧干燥來提高藥物的生物藥效率及實(shí)現(xiàn)可控制的釋放。主要產(chǎn)品包括納米顆粒、微包埋、固體無定形分散和干乳液。2.噴霧干燥生產(chǎn)糖化酶粉劑的工藝,應(yīng)用于酶制劑工業(yè)。3.噴霧干燥血球蛋白粉和血漿蛋白粉。4.復(fù)方藥制備,頸復(fù)康顆粒噴霧干燥工藝研究。5.蘆薈噴霧干燥粉制備。

噴霧干燥的應(yīng)用1.通過噴霧干燥來提高藥物的生物藥效率及實(shí)現(xiàn)可132微波干燥原理微波干燥是以電磁波(1mm~1m)為熱源，進(jìn)行電介質(zhì)加熱的原理。若電磁波被電介質(zhì)吸收，則電磁波的能量在電介質(zhì)內(nèi)部轉(zhuǎn)換為熱能。因此被干燥的物料本身就是發(fā)熱體，為內(nèi)部加熱方式。微波頻率300~300000MHz，常用頻率是915Hz和2450MHz。損耗系數(shù)越大的物質(zhì)吸收電功率越多，越易加熱。粒狀化合物的損耗系數(shù)較低，故微波能夠透過它們將能量傳遞給顆粒內(nèi)所截留的液體。微波干燥原理微波干燥是以電磁波(1mm~1m)為熱源，進(jìn)行電133微波干燥原理微波干燥時(shí)，粒狀產(chǎn)品內(nèi)的溶劑(濕分)吸收微波能量，溶劑的偶極部分與電磁場(chǎng)耦合，從而使溶劑蒸發(fā)，而沒有通過加熱表面或熱空氣介質(zhì)提供所需能量。單位體積內(nèi)物質(zhì)吸收的微波功率Ｐ與該處的電場(chǎng)強(qiáng)度E和頻率ｆ有關(guān)。Ｐ（Ｗ／ｃｍ3）；f微波頻率（ｓ）-1微波干燥原理微波干燥時(shí)，粒狀產(chǎn)品內(nèi)的溶劑(濕分)吸收微波能量134微波干燥原理εo介質(zhì)在真空中的介電常數(shù)，εo＝８.８５４×10-14Ｆ／ｃｍ；ε＂介電系數(shù)中的介電損耗因子；Ｅ為電場(chǎng)強(qiáng)度（Ｖ／ｃｍ）。介質(zhì)吸收微波能后，如不考慮周圍環(huán)境，其溫升與電場(chǎng)強(qiáng)度和物質(zhì)密度的關(guān)系為：微波干燥原理εo介質(zhì)在真空中的介電常數(shù)，135微波與物質(zhì)間的關(guān)系1.導(dǎo)體：這類物質(zhì)反射電磁波（如微波爐的金屬殼體）貯存微波能，使微波不泄露。2.絕緣體:這類物質(zhì)不反射也不吸收微波，對(duì)微波是透明的（如微波碗、盒都用絕緣體,如玻璃、陶瓷、聚四氟乙烯樹脂等做成的）。3.介電體:這類物質(zhì)不同程度吸收微波能轉(zhuǎn)為熱能。其中水的介電常數(shù)最大，即最易吸收微波能轉(zhuǎn)換為熱能。微波與物質(zhì)間的關(guān)系1.導(dǎo)體：這類物質(zhì)反射電磁波（如微波爐的136微波與物質(zhì)間的關(guān)系4.鐵氧體:這類物質(zhì)也吸收、反射、穿透電磁波，同電磁波的磁場(chǎng)分量發(fā)生作用，產(chǎn)生熱量。一般的粉體物料均為介電體，其濕分多為水或有機(jī)溶劑（如乙醇等），濕分的介電參數(shù)遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于固體的介電參數(shù)#如水在80左右，而干砂只有2.55。在微波加熱干燥時(shí)，微波能大部分消耗在除去濕分。微波與物質(zhì)間的關(guān)系4.鐵氧體:這類物質(zhì)也吸收、反射、穿透電137升溫速度快，干燥速度快、效率高、能耗降低。與常規(guī)干燥技術(shù)相比可提高工效四倍以上。微波加熱，物料的內(nèi)外溫差很小，從而產(chǎn)生膨化的效果，利于粉碎，使干燥質(zhì)量大大提高。易控，便于連續(xù)生產(chǎn)及實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，由于微波功率可快速調(diào)整及無慣性的特點(diǎn)，易于即時(shí)控制。微波真空干燥的特點(diǎn)

升溫速度快，干燥速度快、效率高、能耗降低。與常規(guī)干燥技術(shù)相比138微波真空干燥的特點(diǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品質(zhì)量有較大幅度的提高。在物料表面很少產(chǎn)生溫度過熱和結(jié)殼的現(xiàn)象，有利于水分的向外蒸發(fā),降低了產(chǎn)品不合格率。5.微波加熱具有內(nèi)部加熱、選擇性加熱的特點(diǎn)。6.微波具有消毒、殺菌的功效，產(chǎn)品安全衛(wèi)生。保質(zhì)期長(zhǎng)。7.一次性投資和運(yùn)行費(fèi)用都比普通干燥方法高。

微波真空干燥的特點(diǎn)4.產(chǎn)品質(zhì)量好，產(chǎn)品質(zhì)量有較大幅度的提高139微波真空干燥器適合高溫度塊狀、顆粒狀、粉狀、糊狀物料的干燥處理。

微波真空干燥器適合高溫度塊狀、顆粒狀、粉狀、140帶式微波干燥器帶式微波干燥器141隧道式微波干燥設(shè)備

隧道式微波干燥設(shè)備

142中藥飲片微波干燥設(shè)備

中藥飲片微波干燥設(shè)備

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現(xiàn)代凍干技術(shù)

冷凍干燥原理:冷凍干燥是把含有大量水分的物質(zhì)，預(yù)先進(jìn)行降溫至共晶點(diǎn)（三相點(diǎn)）溫度以下凍結(jié)成固體，然后在高真空下使固體中的冰直接升華為水蒸汽，水蒸汽再用真空系統(tǒng)中的冷凝器冷凝;物質(zhì)本身剩留在凍結(jié)時(shí)的冰架中，因此它干燥后獲得干燥制品體積不變，疏松多孔.

現(xiàn)代凍干技術(shù)冷凍干燥原理:144十二章+粉體干燥和造粒技術(shù)課件145水的相圖水的相圖146冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰的飽合蒸氣壓曲線冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰的飽合蒸氣壓曲線147冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冷凍干燥過程三個(gè)步驟：預(yù)凍:為升華過程準(zhǔn)備樣品，將產(chǎn)品凍到凝固點(diǎn)以下10-20℃。預(yù)凍時(shí)間是所有的藥品均已凍實(shí)所需要的時(shí)間;若預(yù)凍凍結(jié)不實(shí),凍干后藥品表面凹凸不平,影響外觀,抽真空而引起噴瓶.快速凍結(jié)形成的冰晶細(xì),而且沒有凍結(jié)濃縮現(xiàn)象,加水復(fù)原時(shí)溶解快,藥品內(nèi)的成分均勻一致;冰晶形態(tài)和大小決定干燥速率,大的冰晶水分容易逸出,升華干燥速率大,冷凍速度可影響藥物活性,同時(shí)對(duì)藥物貯藏期間的穩(wěn)定性也有潛在影響.冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冷凍干燥過程三個(gè)步驟：148冷凍干燥的基礎(chǔ)概念主凍(升華干燥):在此過程中，冰升華而不融化。升華干燥的時(shí)間與藥品的種、分裝的厚度及升華時(shí)提供的熱量有關(guān)。凍干期間水升華的推動(dòng)力為藥品與冷凝器之間的溫差。通常升華干燥階段冷凝器溫度為-60℃(至少比藥品溫度低20℃)。二次干燥階段冷凝器溫度要求低至-80℃,這樣獲得的凍干品殘留水量較。為達(dá)到較快的干燥速度,藥品溫度要求盡可能高,但必須低于共熔點(diǎn)溫度或崩塌溫度,以防止藥品熔化、變性或崩塌。凍干品的熱量主要從擱板獲得,擱板與藥品之間有效的熱傳遞與界面溫度所對(duì)應(yīng)的飽和蒸汽壓和干燥室內(nèi)真空度之差有關(guān)。升華階段的真空度在10～30Pa.冷凍干燥的基礎(chǔ)概念主凍(升華干燥):在此過程中，冰升華而不融149冷凍干燥的基礎(chǔ)概念二次干燥(解吸干燥):固體物質(zhì)的殘留水分被除去，從而留下干燥樣品，這一步驟對(duì)保存樣品的穩(wěn)定性非常重要。初次干燥后藥品殘留水分通常在10%左右,二次干燥后殘余水分一般應(yīng)低于2%.殘留水分過多,藥物容易失活,穩(wěn)定性變差。二次干燥時(shí)應(yīng)在保持藥品活性的條件下選擇允許的最高溫度,真空度需盡可能提高,一般這一過程需4～6h。冷凍干燥的基礎(chǔ)概念二次干燥(解吸干燥):固體物質(zhì)的殘留水分150冷凍干燥的基礎(chǔ)概念冰點(diǎn)（凝