鍛造行業(yè)深度報告

鍛造行業(yè)深度報告1.鍛造工藝：歷史時代的分割器，金戈鐵馬的造就者1.1鍛造工藝源遠流長鍛造工藝歷史悠久，推動人類文明進入“鐵器時代”。人類工具的制造能力推動歷史進步，器具和生產(chǎn)工藝推動著人類歷史發(fā)展。人類歷史“三期論”：1836年，克里斯蒂安·于恩森·湯姆森提出了“三期論”，根據(jù)人類制作工具的材料，將人類歷史分為三個時期，即“石器時代”、“青銅時代”和

“鐵器時代”。陶器雖得到廣泛運用，但作為容器并非主要生產(chǎn)工具，未能獨立“引領(lǐng)”

一個時代，不過制陶工藝促進了冶金、鑄造、鍛造等制造工藝的發(fā)展。石器、青銅器、陶器的應(yīng)用奠定了鍛造工藝與鐵器應(yīng)用的條件。石器使用過程中對原材料的挖掘促進金屬的發(fā)現(xiàn)。據(jù)考古發(fā)現(xiàn)，約在250萬年前，東非出現(xiàn)了最初的人類，其一大特點是開始制造并使用打制石器，人類也進入了舊石器時代。最早約在公元前1萬年，人類開始制造并使用磨制石器，并進入了新石器時代。在采石過程中，人類發(fā)現(xiàn)了純的金屬。由于金、銀、銅具有相對惰性的化學(xué)性質(zhì)，最先被人類發(fā)現(xiàn)并使用。大約公元前9000年，人類開始鍛造純銀和純銅，前期的鍛造品主要以小型裝飾品為主，后期隨著純金屬增多，也開始鍛造一些工具，主要以純銅為主。但在那個時代，石器依然是主導(dǎo)性生產(chǎn)工具，鍛造的純金屬工具量非常少。無論如何，鍛造自然金屬的活動豐富了人類對金屬的認識。陶窯的出現(xiàn)提供了高溫和還原性氣氛，促進冶金業(yè)發(fā)展。制陶業(yè)的發(fā)展為鍛造鋪墊了先決條件。早在舊石器時代，人類除了打磨石器作為工具之外，還發(fā)展出了另一項技能——制陶，伴隨陶器制造所產(chǎn)生的陶窯，早在公元前6000年就可以達到900攝氏度以上的高溫，并提供了CO還原性氣氛。人類早期使用的燃質(zhì)主要是木材，在氧氣不充分的環(huán)境下，木材高溫燃燒所產(chǎn)生的氣態(tài)CO可以將黏土中紅色的氧化鐵（Fe2O3）還原成黑色的四氧化三鐵（Fe3O4）。冶金的發(fā)現(xiàn)是一個漫長的過程，人類從用石器做飾品到提煉出第一顆純銅用了五六千年的時間。鉆井技術(shù)拓寬了金屬采集渠道。古人為了飲水的需要，發(fā)展出了鑿井技術(shù)。礦石作為石材，一般儲藏于石質(zhì)山和地下巖，而鑿井技術(shù)賦予了人類地下采礦的能力；冶金技術(shù)的發(fā)展也極大提高了人類上山下地找礦的熱情。1.2鍛造優(yōu)勢明顯，順應(yīng)裝備對于輕量化&高強度的要求鍛鐵強度更高、韌性更強、更經(jīng)濟，推進人類進入鐵器時代。鍛鐵強度、韌性高于青銅，更適合冷兵器的制造。鐵本身的韌性與延展性高于銅，通過對高溫下鐵塊的反復(fù)鍛打，能增強其材料的強度。同等強度之下，鐵器的韌性遠優(yōu)于青銅，青銅時代的冷兵器多做成刺戳型的短劍，而鐵器時代的冷兵器開始流行用于劈砍的刀。此外，鍛造工藝對金屬的延展性、韌性要求很高，作為鍛造的主要材料，鐵的發(fā)現(xiàn)與大規(guī)模使用也促進了鍛造工藝的發(fā)展。鐵在地殼中鐵含量相對豐度高于銅，更加經(jīng)濟。地殼當(dāng)中鐵元素豐度大于錫與銅，成本相對低廉。由于銅本身成本較高，青銅時代，青銅主要用于禮器和兵器，而無法完全取代石器成為主要生產(chǎn)工具。鐵器因經(jīng)濟性完全取代了石器成為主要生產(chǎn)工具，更加促進了鍛造工藝的發(fā)展。金屬成型工藝分類：鑄造、塑性成型、機加工、焊接、粉末冶金、金屬注射成型、金屬半固態(tài)成型、3D打印等等。其中，鑄造和鍛造歷史最久、應(yīng)用最廣。相比鑄造和機加工，鍛造在零件的完整性、紋理流線、零件的靈活性等方面具有優(yōu)勢。塑性成型通過改變金屬顯微組織優(yōu)化金屬性能。金屬材料在經(jīng)過塑性變形后，不但改變了形狀和尺寸，而且其內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)和性能隨之發(fā)生了一系列的變化。金屬材料的顯微組織會發(fā)生明顯的改變，各個晶粒單中除了出現(xiàn)大量的滑移帶、孿晶帶之外，其晶粒性轉(zhuǎn)給也會發(fā)生變化，即各個晶粒將沿著變形的方向被拉長或壓扁，金屬內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)發(fā)生了變化，進而優(yōu)化金屬的性能。鍛造還提供其他金屬加工工藝無法比擬的結(jié)構(gòu)完整性。鍛造的主要原材料為金屬棒料、鑄錠等。這些原材料在其冶煉、澆注和結(jié)晶過程中，不可避免的會產(chǎn)生氣孔、縮孔和樹枝狀晶等缺陷，因而，鑄造工藝很難制造出能勝任需要承受沖擊或交變應(yīng)力的工作環(huán)境的零部件（例如傳動主軸、齒圈、連桿、軌道輪等）。鍛造消除了會削弱金屬零件的內(nèi)部空隙和氣穴。通過分散合金或非金屬的偏析，鍛造可提供優(yōu)異的化學(xué)均勻性?？深A(yù)測的結(jié)構(gòu)完整性降低了零件檢查的要求，簡化了熱處理和機加工，并確保了在現(xiàn)場負載條件下的最佳零件性能。鍛造的晶粒特性決定鍛造件的方向韌性。通過在嚴格條件下使加熱的金屬機械變形，鍛造可以使粗大晶粒細化，得到致密的金屬組織，進而得到可預(yù)測的晶粒尺寸和流動特性。在實際操作中，通過對鍛件進行預(yù)加工，可以改善鑄錠的樹枝狀結(jié)構(gòu)并消除孔隙，提高鍛件的力學(xué)性能。這種品質(zhì)轉(zhuǎn)化為卓越的冶金和機械品質(zhì)，并在最終零件中提供更好的方向韌性。鍛造件擁有最佳的金屬紋理流線。鍛造是在加壓設(shè)備及工（模）具的作用下，使坯料或鑄錠產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲得一定幾何尺寸、形狀的零件（或毛坯）并改善其組織和性能的加工方法。金屬材料經(jīng)過鍛造加工后，形狀、尺寸穩(wěn)定性好，組織均勻，纖維組織合理，具有最佳的綜合力學(xué)性能。2.開刀闊斧打造重型裝備，大國競爭的必要重器2.1鍛造是工業(yè)時代兵家必爭之技近代多項理論基礎(chǔ)為鍛造技術(shù)奠基，而1653年帕斯卡原理的發(fā)現(xiàn)和提出，推動了人類鍛造設(shè)備的發(fā)展與迭代。鍛造技術(shù)以塑性成形原理、金屬學(xué)、摩擦學(xué)為理論基礎(chǔ)，同時涉及傳熱學(xué)、物理化學(xué)、機械運動學(xué)等相關(guān)學(xué)科，以各種工藝學(xué)，如鍛造工藝學(xué)等，與其它學(xué)科一起支撐著機器制造業(yè)。帕斯卡原理的發(fā)現(xiàn)推開了大型鍛造設(shè)備之門。1653年，法國物理學(xué)家帕斯卡發(fā)現(xiàn)不可壓縮靜止流體中任意一點受外力產(chǎn)生壓強增值后，此壓強增值瞬時間傳至靜止流體各點，并據(jù)此提出了帕斯卡原理運用這一原理，可以在同一個流體系統(tǒng)中連接兩個活塞，通過對小活塞施加小推力，通過流體中的壓力傳遞，就會在大活塞中產(chǎn)生較大的推力。帕斯卡原理也因此運用在水壓機之中，為液壓鍛造機的發(fā)明奠定了基礎(chǔ)。美國最先制造萬噸以上鍛造設(shè)備，大型鍛造設(shè)備備受美、蘇、德、法、捷克斯洛伐克等制造業(yè)強國重視。1893年，美國伯利恒鋼鐵公司制造出世界首臺萬噸自由鍛造水壓機，蘇、德隨即跟上步伐。20世紀初，隨著重型機械設(shè)備的發(fā)展，水壓機的噸位迅速提高。在1905年首次出現(xiàn)以油為工作介質(zhì)的油壓機，性能得到進一步改善。1934年，前蘇聯(lián)在新克拉瑪托爾斯克重型機械廠（NM

）建成了第一臺10000噸的水壓機。同年，德國研制成功7000噸模鍛液壓機。此后，德國在1944年前相繼制造了30000噸模鍛水壓機1臺、15000噸模鍛水壓機3臺。二戰(zhàn)結(jié)束后大國爭相發(fā)展大型模鍛壓機。1945年二戰(zhàn)結(jié)束后，美、蘇兩國開始意識到大型模鍛壓機的重要性，以戰(zhàn)爭賠償?shù)睦碛刹鹱吡说聡?臺模鍛液壓機，美國拆走2臺15000噸模鍛液壓機，前蘇聯(lián)拆走15000噸及30000噸模鍛液壓機各1臺。這些設(shè)備也成為美、蘇兩國制造超大型模鍛壓機的技術(shù)基礎(chǔ)。1947年，國民黨政府也以戰(zhàn)爭賠償?shù)睦碛蓮娜毡静鸹?臺1000-3000噸級水壓機，這些水壓機作為“戰(zhàn)利品”，后來成為新中國鍛造裝備發(fā)展的起點。二戰(zhàn)結(jié)束后各國鍛造設(shè)備得到快速發(fā)展，1950年，美國開始實施“空軍重型壓機計劃”

（TheAirFreevyPressPrgrm），決定由聯(lián)邦政府出資建造兩臺世界最大的45000噸和兩臺31500噸模鍛壓機。1955年，美國梅斯塔（MESTA）重型機器廠為

美國鋁業(yè)（A

）建造了1臺45000噸模鍛壓機和1臺31500噸模鍛壓機。同年，美國勞威（LOEWY）公司也為威曼高登（Wymn-Grdn）建成了1臺45000噸模鍛壓機和1臺31500噸模鍛壓機。這4臺大型模鍛壓機為美國后來稱霸世界航空工業(yè)奠定了雄厚的基礎(chǔ)。這個時候捷克斯洛伐克還是以共和國的形式存在的，還沒有解體為兩個獨立的國家，1956年，他們成功地在SODA廠投產(chǎn)了1臺12000噸的模鍛液壓機。后來中國大躍進時期，為促進重工業(yè)發(fā)展，從捷克斯洛伐克進口了1臺12000噸的自由鍛造水壓機，安裝在當(dāng)時還在籌建中的德陽第二重型機械廠。前蘇聯(lián)為發(fā)展航空工業(yè)大力推進鍛造業(yè)發(fā)展。自1957年起，至1964年止，前蘇聯(lián)為發(fā)展航空航天工業(yè)，先后建造了6臺萬噸級以上的模鍛液壓機，其中包括2臺當(dāng)時世界最大的75000噸級的模鍛液壓機、3臺30000噸級的模鍛液壓機和1臺15000噸級的模鍛液壓機，這6臺的主要建造商是新克拉馬托重型機器廠（

M3）、烏拉爾重機廠（Y3TM）和新西伯利亞重機廠。其中新克拉馬托重型機器廠（

M3），為前蘇聯(lián)建造了兩臺世界最大的7.5萬噸級模鍛液壓機，分別安裝在古比雪夫鋁廠和上薩爾達鈦廠。這兩臺當(dāng)時世界最大的巨型機器，總高34.7米，長13.6米，寬13.3米，基礎(chǔ)深入地下21.9米，總重20500噸。工作臺尺寸16米×3.5米，采用12缸8柱上傳動，模具空間凈高4.5米，滑塊行程2000mm。它們是前蘇聯(lián)航空工業(yè)體系的國寶級裝備，1991年前蘇聯(lián)解體后，被俄羅斯繼承。該廠現(xiàn)在是俄羅斯最大的鈦合金產(chǎn)品制造商——上薩爾達冶金生產(chǎn)聯(lián)合公司

（VSMPO-AVISMA）。法國錯失鍛造發(fā)展機遇，航空制造業(yè)發(fā)展受到影響，必須向別國采購鍛壓機或者鍛壓零件。法國于1953年分別在伊索公司和Crut-Lire公司，建造了兩臺2萬噸級模鍛水壓機，用于制造航空鋁合金鍛件，但卻一直沒有超過40000噸的大型模鍛壓機。1976年，法國奧伯杜瓦（Aubet&Duv

）特鋼公司，向烏克蘭新克拉馬托重型機器廠（

M3），購買了一臺6.5萬噸模鍛水壓機，用于生產(chǎn)鈦合金模鍛件和航空鋁合金模鍛件。2005年，法國奧伯杜瓦公司，又從德國辛北爾康普集團（Siempekmp，1883年成立），訂購了一臺4萬噸級模鍛液壓機。但是受限于加工能力，歐洲空中客車公司制造A380大型客機時，用的起落架鈦合金構(gòu)件，仍然需要送到俄羅斯的7.5萬噸級模鍛機上去加工。A380客機的兩個六輪三軸小車式主起落架，承重超過590噸，要求壽命達到60000個起落架次；采用Ti-1023鈦合金鍛造，長度達4.255米，重達3210公斤。這是目前世界最重的航空鈦合金模鍛件。新世紀美國仍為航空航天先進鍛造做努力。2005年，美國鋁業(yè)收購了俄羅斯薩馬拉冶金廠的75000噸級模鍛液壓機，薩馬拉冶金廠就是前蘇聯(lián)解體前的古比雪夫鋁廠。2001年，美國加州舒爾茨鋼廠就成功建造了1臺40000噸級的模鍛壓機。然而這并不能滿足快速發(fā)展的美國航空工業(yè)。投資1.1億美元翻新1955年在俄亥俄州克利夫蘭工廠建成的45000噸模鍛壓機。2015年，位于美國洛杉磯市的韋伯金屬公司(WeberMets)向德國西馬克集團梅爾公司訂購了1臺60000噸級540MN下拉式液壓模鍛機。2.2中國鍛造工業(yè)發(fā)展定位高，發(fā)展快中國鍛造工業(yè)起步較晚，鍛造工藝及設(shè)備制造工藝經(jīng)歷了數(shù)十年的發(fā)展。從修復(fù)安裝日本戰(zhàn)后陪產(chǎn)20MN自由鍛造機，到目前在精密模鍛、等溫模鍛領(lǐng)域達到世界領(lǐng)先，歷經(jīng)艱辛。自建國至今，中國自由錘鍛呈現(xiàn)從蒸汽動力向電業(yè)驅(qū)動的動力轉(zhuǎn)型，自由鍛造液壓機逐漸快速化、聯(lián)動化；模鍛錘從氣動逐漸轉(zhuǎn)向電液驅(qū)動，螺旋壓力機日漸離合器式電動化，模鍛液壓機得到了長足發(fā)展，為精密模鍛和等溫模鍛的發(fā)展創(chuàng)造了國際競爭優(yōu)勢。1967年，中國第一重型機器廠建成亞洲最大的30000噸級模鍛水壓機，裝備重慶西南鋁加工廠（冶金部112廠）。該機于1973年9月投產(chǎn)，并服役至今，對于提高中國特種高強度合金鍛件加工能力，做出重要貢獻，被譽為中國工業(yè)“四大國寶”之一。停滯40年后迎來新一輪快速發(fā)展。中國自1973年投產(chǎn)第1臺30000噸級的模鍛壓機后，停滯了將近40年，2003年，中國工程院師昌緒院士，組織了由全國31個企事業(yè)單位，包括航空、機械、冶金、教育等部門的五位院士和17位專家，組成了發(fā)展中國大型鍛壓裝備研究——建設(shè)8萬噸模鍛液壓機及其配套設(shè)備咨詢組，再次向國家建議：在“十一五”期間建造一臺8萬噸級模鍛液壓機，和一臺1.5萬噸難變形合金擠壓機，以使中國盡快獲得鈦合金、高溫合金、超高強度合金鋼大型整體精化模鍛件的制造能力。2007年11月15日，國家發(fā)改委最終批復(fù)，同意中國二重集團，聯(lián)合中南大學(xué)、燕山大學(xué)、西安重型機械研究院等單位，設(shè)計制造8萬噸級模鍛壓機，項目總投資15.17億元，其中企業(yè)自籌3.03億元，申請國家撥款4億元，申請銀行貸款8億元。規(guī)劃年產(chǎn)航空、電力、石化等鈦鋁合金模鍛件1.5萬件，重約1.34萬噸。2010年前后中國爆發(fā)式地研制了多臺大型壓機，僅2012年建成的就有30000噸（昆侖重工）、40000噸（三角航空）、80000噸（德陽二重）模鍛壓機各一臺。2012年3月3日，中國首臺40000噸級模鍛液壓機，在西安閻良三角航空科技有限責(zé)任公司進行熱試車，并順利鍛造出首個大型盤類件產(chǎn)品。該機是目前世界最大的單缸模鍛液壓機，采用鋼絲纏繞預(yù)應(yīng)力結(jié)構(gòu)。中國鍛造設(shè)備躋身世界一流。2013年，德陽二重自主研制世界最大的8萬噸級模鍛液壓機投產(chǎn)，一舉打破了前蘇聯(lián)保持了51年的世界紀錄，實現(xiàn)了中國鍛造產(chǎn)品從高端向頂級的跨越，關(guān)鍵大型鍛件受制于國外的時代徹底結(jié)束。這臺8萬噸級模鍛液壓機，地上高27米、地下15米，總高42米，設(shè)備總重2.2萬噸，2018年，C919大飛機的最大、最復(fù)雜的關(guān)鍵承力鍛件

——主起外筒實現(xiàn)國產(chǎn)化，就是這臺80000噸級的模鍛液壓機完成的。目前世界上擁有4萬噸級以上模鍛壓機的國家，只有中國、美國、俄羅斯和法國。巨型模鍛液壓機，是象征重工業(yè)實力的國寶級戰(zhàn)略裝備，是衡量一個國家工業(yè)實力和軍工能力的重要標志，世界上能研制的國家屈指可數(shù)。中國擁有超前的模鍛液壓機技術(shù)儲備。清華大學(xué)已研發(fā)出16萬噸模鍛液壓機，是俄羅斯7.5萬噸壓機的2倍多、美國4.5萬噸的3.5倍多。3.中國鍛造工業(yè)體系完整、發(fā)展快、壁壘高3.1中國現(xiàn)已形成較為完整的鍛造工業(yè)體系中國鍛造工業(yè)體系較為完善。中國鍛造工業(yè)體系目前已經(jīng)基本滿足國內(nèi)經(jīng)濟建設(shè)、國防建設(shè)、基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)的需要，行業(yè)繼續(xù)保持全球最大的鍛造行業(yè)發(fā)展規(guī)模，并已具備支撐

“走出去”戰(zhàn)略布局的能力。中國鍛造工業(yè)現(xiàn)已覆蓋航空、航天、航海、風(fēng)電、石化、汽車、醫(yī)療、重型設(shè)備等等多個領(lǐng)域。鍛造行業(yè)的上游行業(yè)主要為各類金屬材料冶煉企業(yè)，如碳鋼、不銹鋼、合金鋼、高溫合金、鈦合金、鋁合金等，上游原材料的供應(yīng)能力和技術(shù)水平直接影響鍛造行業(yè)的發(fā)展水平。鍛造行業(yè)的下游行業(yè)為各類裝備制造企業(yè)，應(yīng)用領(lǐng)域非常廣泛。如航空、航天、船舶、電力（風(fēng)電、核電、水電、火電）、石化、鐵路及其他機械行業(yè)。中國鍛造企業(yè)數(shù)量眾多，中低端競爭激烈而高端鍛造一片藍海。大部分鍛造企業(yè)主要從事普通碳鋼、合金鋼、不銹鋼材料等鍛件的生產(chǎn)，對高溫合金、鈦合金、鋁合金、鎂合金等特種合金材料的加工能力整體不足、產(chǎn)品技術(shù)含量及附加值相對較低、工藝水平相對落后。3.2中國鍛造“十三五”期間發(fā)展迅速中國鍛造工業(yè)在“十三五”期間的迅速發(fā)展得益于全球經(jīng)濟與技術(shù)的發(fā)展。全球經(jīng)濟的發(fā)展，尤其是互聯(lián)網(wǎng)、數(shù)字化和信息化技術(shù)的發(fā)展，帶來了鍛造行業(yè)格局的大變化；中國節(jié)能環(huán)保要求的日益深入，航空航天、高端裝備、新能源汽車、軌道交通等領(lǐng)域輕量化高效化發(fā)展日新月異，鍛造原材料從普通鋼材向高強度鋼材發(fā)展，從黑色金屬向有色金屬發(fā)展，鍛造工藝取得很大進步?！笆濉逼陂g中國鍛造產(chǎn)量逐年增長。自2015年后，中國鍛件產(chǎn)量整體呈現(xiàn)持續(xù)增長趨勢，到2019年達到1198.4萬噸，同比增長5.04%；2020年中國鍛件產(chǎn)量達到1349.2萬噸，同比增長12.58%。從鍛件產(chǎn)量看，目前中國已經(jīng)成為全球第一的鍛造大國并持續(xù)領(lǐng)先。“十三五”期間中國模鍛件產(chǎn)量年復(fù)合增長率達8.08%。中國模鍛件產(chǎn)量自2017年起增速開始下滑，2019年中國模鍛件產(chǎn)量出現(xiàn)下降，而2020年模鍛件產(chǎn)量又以14%的增速一路飆升至885萬噸?！笆濉逼陂g中國汽車模鍛件產(chǎn)量年復(fù)合增長率達6.78%。汽車模鍛件是中國模鍛行業(yè)主要生產(chǎn)產(chǎn)品，2017-2019年中國汽車模鍛件產(chǎn)量與汽車產(chǎn)量走勢保持一致，均呈下降態(tài)勢，2020年開始回升，并創(chuàng)下2015年以來新高，2020年汽車模鍛件產(chǎn)量為584萬噸，較2019年的489萬噸同比增長19.4%，占模鍛件總產(chǎn)量的66.0%。相比于2016年及以前，汽車模鍛件在模鍛件中的占比有所下降。由2016年的72%降至2020年的66%，相應(yīng)的結(jié)構(gòu)空間被航空、航天等大型部件的高端模鍛所替代。中國自由鍛產(chǎn)量于2016年顯著下降，2017-2020年間年復(fù)合增長率8.7%。2020年中國自由鍛件產(chǎn)量達到464.2萬噸，較2019年同比增長10%。隨著國防軍工與航空航天事業(yè)的發(fā)展，中國環(huán)鍛件的市場需求持續(xù)增加，2017-2020年間年復(fù)合增長率14.4%。2020年實現(xiàn)124.7萬噸產(chǎn)量，較2019年同比增長62%，占自由鍛件產(chǎn)量比例為27%。環(huán)鍛屬于高端鍛造工藝，主要應(yīng)用于航空發(fā)動機、航天裝備，隨著中國軍用飛機和發(fā)動機的列裝、民用航空發(fā)動機國產(chǎn)化以及航天事業(yè)的快速發(fā)展，未來中國環(huán)鍛件市場有望提速發(fā)展。中國鍛造產(chǎn)品登入國際一流。如民用核電大型鍛件、大飛機的起落架、承力框、燃氣輪機渦輪盤鍛件、快堆支撐環(huán)鍛件、核電鍛造泵殼的國產(chǎn)化等等，展示了“十三五”

期間鍛造行業(yè)發(fā)展的實際水平。鍛造設(shè)備大型化、自動化、數(shù)字化和信息化充分得到發(fā)展。如大型電動螺旋壓力機、大型熱模鍛壓機、大型模鍛液壓機、大型摩擦壓力機及大型輾環(huán)機、大型自由鍛液壓機數(shù)量不斷增加，生產(chǎn)線周邊配套裝備的自動化程度明顯上升?！笆濉逼陂g，鍛造在工藝技術(shù)及裝備技術(shù)方面取得了較大的突破。面對激烈的全球化市場競爭，企業(yè)管理的內(nèi)涵已從生產(chǎn)能力的提升轉(zhuǎn)向以提質(zhì)、增效、降本為主的內(nèi)生動力變革。產(chǎn)品、工藝技術(shù)、模具和裝備技術(shù)都產(chǎn)生了較大的突破。鍛造產(chǎn)品實現(xiàn)多元化、復(fù)合化，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)實現(xiàn)整體化、模塊化；工藝技術(shù)上實現(xiàn)了材料高強化、輕量化、多樣化，正在向“控形”、“控性”、沖鍛結(jié)合等復(fù)合化工藝發(fā)展；模具和裝備技術(shù)正朝著自動化、數(shù)字化、信息化方向發(fā)展。3.3政策紅利賦予鍛造工業(yè)超高定位基于鍛造行業(yè)在國民經(jīng)濟中的基礎(chǔ)地位，改革開放以來，政府和行業(yè)主管部門在政策上均給予了大力支持。由于鍛造工業(yè)介于產(chǎn)業(yè)鏈的中間位置，面向的是高端裝備制造業(yè)，其上游的高端材料行業(yè)和下游的高端裝備制造業(yè)均享受多項國家政策支持，這些政策促進了整個行業(yè)多向、協(xié)同發(fā)展。2006年，國務(wù)院發(fā)布國家中長期科學(xué)和技術(shù)發(fā)展綱要（2006年-2020年），提出

“開發(fā)大型及特殊零部件成形及加工技術(shù)”。2011年，國務(wù)院發(fā)布工業(yè)轉(zhuǎn)型升級“十二五”規(guī)劃明確“加強鑄、鍛、焊、熱處理和表面處理等基礎(chǔ)工藝研究”、“推進精密工模具的創(chuàng)新發(fā)展”；國家發(fā)改委、科技部、工信部、商務(wù)部、國家知識產(chǎn)權(quán)局聯(lián)合發(fā)布當(dāng)前優(yōu)先發(fā)展的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)化重點領(lǐng)域指南（2011年度），將大型構(gòu)建的鍛造列為需要優(yōu)先發(fā)展的高技術(shù)產(chǎn)業(yè)重點領(lǐng)域。2015年，中國鍛壓協(xié)會發(fā)布鍛造行業(yè)“十三五”發(fā)展綱要，提出配合航空發(fā)動機和燃氣輪機等下游產(chǎn)業(yè)發(fā)展的規(guī)劃，聚焦提升基礎(chǔ)材料、核心基礎(chǔ)零部件（元器件）、先進基礎(chǔ)工藝、產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)基礎(chǔ)的“四基”提升計劃。2016年，質(zhì)檢總局、國家標準委、工信部聯(lián)合發(fā)布裝備制造業(yè)標準化和質(zhì)量提升規(guī)劃，強調(diào)研究制定金屬成型、金屬加工、熱處理、鍛壓、鑄造、焊接、表面工程等基礎(chǔ)工藝標準，提升可靠性和壽命指標。同年國務(wù)院發(fā)布“十三五”國家戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展規(guī)劃，提出掌握鋁鋰合金、復(fù)合材料等加工制造核心技術(shù)。2021年，中國鍛壓協(xié)會發(fā)布中國鍛造行業(yè)“十四五”發(fā)展綱要，提出重點發(fā)展基礎(chǔ)核心技術(shù)，如基礎(chǔ)材料、基礎(chǔ)核心零部件、核心軟件等，解決制約行業(yè)發(fā)展的瓶頸問題，增強板、補短板。上下游政策傳導(dǎo)效應(yīng)顯著。作為高端制造工藝，鍛造行業(yè)處于高端原材料與高端裝備制造業(yè)的中游，上游的原材料發(fā)展政策、下游國防軍工、航空、航天、船舶、電力（風(fēng)電、核電、火電）、石化、汽車等制造業(yè)均為決定國民經(jīng)濟發(fā)展水平的重點高端制造行業(yè)，相關(guān)政策均認可和強調(diào)了鍛造行業(yè)的基礎(chǔ)和決定性地位。國防軍工行業(yè)推出政策鼓勵民間資本進入國防軍工行業(yè)。隨著軍民結(jié)合、寓軍于民的武器裝備科研生產(chǎn)體系建設(shè)進一步推進，鍛造行業(yè)市場空間進一步打開。3.4鍛造行業(yè)具有高壁壘，強者恒強鍛造行業(yè)高壁壘一：市場壁壘高端裝備制造業(yè)長周期呈現(xiàn)“定制化”色彩，成就鍛造行業(yè)的市場壁壘。鍛件產(chǎn)品有多規(guī)格、多品種、定制化的特點，鍛件行業(yè)的發(fā)展與下游客戶的定制需求密不可分，因此，需要與主要客戶建立相對穩(wěn)定的合作伙伴關(guān)系。民用領(lǐng)域壁壘在于進入下游主機廠合格供應(yīng)商目錄。一方面，在與客戶確立合作關(guān)系前，客戶對供應(yīng)商考核程序復(fù)雜，考察周期較長，對產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)品規(guī)格、供應(yīng)時間等均有特定要求；另一方面，雙方一旦確立合作關(guān)系，則該合作關(guān)系一般會相對穩(wěn)定，其它同類廠商進入存在一定難度。軍工領(lǐng)域壁壘受技術(shù)、型號、質(zhì)控、穩(wěn)定性等諸多方面影響。一種新裝備的推出需要經(jīng)過鍛件產(chǎn)品制造商、部件制造商、研究院所、主機廠等長時間的設(shè)計、研究、試驗、驗證、改型等程序，并經(jīng)軍方檢驗后方能最終定型生產(chǎn)；同時，軍工客戶對各供應(yīng)商提供的產(chǎn)品的質(zhì)量、技術(shù)等要求極高，為保證產(chǎn)品的一致性和穩(wěn)定性，一旦確認一種裝備的供應(yīng)關(guān)系，通常該裝備的供應(yīng)關(guān)系會長期且穩(wěn)定。因此，本行業(yè)的后進入者將面臨著一定的品牌和市場壁壘。預(yù)研機制促成長期定制化上下游模式。航空裝備研制周期長，為了保證產(chǎn)品的穩(wěn)定性和一致性，以及控制研制周期，主機廠通常與供應(yīng)商緊密合作，一般自項目預(yù)研起，就展開了同供應(yīng)商長達數(shù)十年的合作。待項目進入批產(chǎn)階段后，供應(yīng)商的銷售模式會保持“訂單→生產(chǎn)”的模式，通常會獲得主機廠的預(yù)付款，呈現(xiàn)“定制化”色彩。鍛造企業(yè)一般側(cè)重某一領(lǐng)域，同時向其他領(lǐng)域延伸。國內(nèi)不同的鍛造企業(yè)在主要方向上術(shù)業(yè)有專攻。如三角防務(wù)偏重于航空航天鍛件，技術(shù)上偏向于模鍛和自由鍛；派克新材和航宇科技則在技術(shù)上偏向于輾環(huán)，業(yè)務(wù)范圍包括船舶鍛件、電力鍛件、航空鍛件、航天鍛件、石化鍛件；通裕重工則主營電力鍛件，包括風(fēng)電、火電和核電。鍛造行業(yè)高壁壘二：設(shè)備和資金壁壘先進鍛造設(shè)備建設(shè)周期長，建設(shè)成本高昂。中國歷史上曾依賴進口，現(xiàn)已具備自主研發(fā)大型模鍛液壓機的能力，代表設(shè)備有三角防務(wù)的400MN大型模鍛液壓機、300MN等溫模鍛液壓機。輾制環(huán)形鍛件、大型自由鍛件對設(shè)備要求較高，如鍛壓機、輾環(huán)機等大型設(shè)備，進口設(shè)備單位價值往往過億，對資金要求較高。原材料成本占比高，材料周轉(zhuǎn)占用大量資金。原材料采購及生產(chǎn)經(jīng)營周轉(zhuǎn)需占用大量流動資金，因此，涉足本行業(yè)的企業(yè)必須具備強大的資金實力或籌資能力，對新進入者形成較高的資金壁壘。2016-2020年間，三角防務(wù)、派克新材、航宇科技三家鍛造企業(yè)直接材料占主營業(yè)務(wù)成本70%-80%；而從事機械加工，包含鍛造業(yè)務(wù)的中國一重，其直接材料成本也占據(jù)了主營業(yè)務(wù)成本的65%左右。鍛造行業(yè)高壁壘三：生產(chǎn)技術(shù)壁壘鍛造行業(yè)生產(chǎn)技術(shù)壁壘高。鍛件產(chǎn)品有多規(guī)格、多品種、定制化的特點，先進的生產(chǎn)設(shè)備、精細的質(zhì)量管理、生產(chǎn)經(jīng)驗的長期積累是鍛件制造商得以長期發(fā)展的重要保障。為保證產(chǎn)品的一致性、穩(wěn)定性、可靠性及先進性，企業(yè)需要大量專業(yè)研發(fā)人員及熟練技術(shù)員工，而這些專業(yè)技術(shù)人才的培養(yǎng)及其技術(shù)的掌握需要企業(yè)長時間的積累。因而，鍛造行業(yè)具有一定的生產(chǎn)經(jīng)驗及人才壁壘。原材料必須選擇難變形材料。高性能、長壽命、高可靠性，是航空航天等領(lǐng)域高端裝備鍛件制造追求的永恒目標，以滿足高溫、高壓、高轉(zhuǎn)速、交變負載等極端服役條件。采用輕質(zhì)、高強度、耐高溫等航空難變形金屬材料，比如高溫合金、鈦合金、鋁合金、高強度鋼等，是實現(xiàn)這一目標的重要途徑。材料的特殊性為鍛造帶來諸多難點。由于高溫合金、鈦合金、鋁合金、高強度鋼等材料合金化程度高、成分復(fù)雜，在實際加工當(dāng)中存在諸多難點：1）塑性差，鍛造過程容易開裂，需要嚴格控制變形程度；2）變形抗力高、流動性差，需要大載荷設(shè)備；3）鍛造溫度范圍窄，易產(chǎn)生混晶、組織不均勻問題，增加鍛造火次和操作難度；4）形程度、變形速率和應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)等較為敏感，鍛造過程難以控制；5）組織狀態(tài)復(fù)雜多樣，且對工藝條件較為敏感，組織性能難以控制。難變形材料鍛造難度大，對鍛造工藝和熱處理工藝都有非常嚴格的要求。生產(chǎn)過程必須嚴格控制各項工藝參數(shù)，形成配套完整的控制體系和控制規(guī)范，才能使產(chǎn)品的性能指標達到使用要求。因此鍛造企業(yè)取得這些工藝參數(shù)和形成有效的控制體系，不但需要具備深厚的材料和鍛造理論知識，而且需要進行大量的反復(fù)計算分析、工程試驗驗證和長期的工程實踐。經(jīng)過驗證的成熟生產(chǎn)工藝是該行業(yè)的主要技術(shù)壁壘之一。鍛造行業(yè)高壁壘四：軍工配套企業(yè)資質(zhì)壁壘軍工配套企業(yè)具有較高的資質(zhì)要求，對新進者形成較高的壁壘。國家對于民營企業(yè)參與軍工產(chǎn)品供應(yīng)有更加嚴格的資質(zhì)要求，需要取得武器裝備科研生產(chǎn)許可證、保密資格單位證書、裝備承制單位資格證書等資質(zhì)，且民營企業(yè)需經(jīng)過軍方對其產(chǎn)品性能、質(zhì)量控制、技術(shù)水平、研發(fā)能力等進行一系列綜合評估且達到要求后，才能與軍工企業(yè)進行合作為其提供產(chǎn)品。從取得資質(zhì)到業(yè)績起量，一般需要經(jīng)過4-6年的周期。因軍工行業(yè)存在預(yù)研機制，鍛造企業(yè)需要參與裝備研制的全周期，經(jīng)歷漫長的試制或小批量生產(chǎn)階段，從取得資質(zhì)、參與預(yù)研到批產(chǎn)交付、業(yè)績起量，一般需要經(jīng)過4-6年的周期。4.中國鍛造行業(yè)市場廣闊，航空航天鍛造將帶來千億級市場4.1中國航空鍛造迎來最佳放量時期，催生千億市場飛機被稱為“工業(yè)之花”和“技術(shù)發(fā)展的火車頭”，產(chǎn)業(yè)鏈長，覆蓋面廣。為保持國家經(jīng)濟活力、提高公眾生活質(zhì)量和國家安全水平、帶動相關(guān)行業(yè)發(fā)展具有重要作用。鍛件是飛機的關(guān)鍵部件。鍛件制成的零件重量約占飛機機體結(jié)構(gòu)重量的20%~35%和發(fā)動機結(jié)構(gòu)重量的30%~45%，是決定飛機和發(fā)動機的可靠性、壽命和經(jīng)濟性的重要因素之一。航空發(fā)動機的渦輪盤、后軸頸（空心軸）、葉片，機身的肋筋板、支架、機翼梁、吊掛，起落架的活塞桿、外筒等都是涉及飛機安全的重要鍛件。由于航空鍛件所用材料以及零件工作環(huán)境的特殊性，航空鍛造成為技術(shù)含量最高、質(zhì)量控制要求最嚴的行業(yè)。在裝備的特殊部位應(yīng)用不可取代。飛機機身中的鍛件主要集中在主結(jié)構(gòu)承力件上。包括承力框、梁框架、起落架、機翼、垂尾等主結(jié)構(gòu)件；風(fēng)擋、艙門邊緣、機載武器吊掛等等需要長期承受交變應(yīng)力的部件。航空發(fā)動機價值約占軍用飛機的25%、民用飛機的22%。立鼎產(chǎn)業(yè)研究飛機機體材料結(jié)構(gòu)發(fā)展階段及航空零部件制造價值占比分析一文指出：軍用飛機和民用飛機因為用途的顯著不同，各組成部分價值占比差別較大。對于軍用飛機，動力系統(tǒng)占整機價值比最高，達25%，航電系統(tǒng)次之，機體結(jié)構(gòu)占比約為20%；對于民機，機體結(jié)構(gòu)占整機比超過13，達到36%，動力系統(tǒng)次之，航電和機電系統(tǒng)合計占30%。證券導(dǎo)報在中航重機：華麗轉(zhuǎn)身整機制造商鋼筋鐵骨鍛造者一文中指出：按價值計算，鍛件在飛機構(gòu)件中價值占比約6%~9%，在飛機發(fā)動機中價值占比約15%-20%。航空鍛造驅(qū)動因素一：軍用飛機進入放量生產(chǎn)列裝階段，航空鍛造市場迎來黃金時期。從數(shù)量上看，中國軍機總量與美俄存在較大差距，軍機增補空間很大。截至2021年，美國擁有軍機數(shù)量為13246架，占比25%，數(shù)量位居世界第一；其次是俄羅斯，數(shù)量達到4173架，占比8%。中國擁有軍機數(shù)量為3285架，占比為6%。橫向?qū)嗣馈⒍?，中國軍機總數(shù)占比分別為：24.80%、78.72%。未來為應(yīng)對日益白熱化的國際競爭，軍機增補空間很大。從代際上看，中國軍機亟需迭代升級。美國和俄羅斯均已淘汰第二代戰(zhàn)斗機，完成了向第三代、第四代戰(zhàn)斗機的轉(zhuǎn)型。而中國目前正在逐步淘汰二代機、向三代機轉(zhuǎn)型的過程當(dāng)中，仍有大量二代機在服役。航空發(fā)動機作為飛機的心臟，對材料具有超高要求，成為航空鍛造新增長極。航空發(fā)動機對制造工藝要求很高。高性能航空發(fā)動機追求的是在極有限的自身重量與工作空間、極惡劣的工作條件下保證長期穩(wěn)定的服役性能，其制造技術(shù)要求極高，是一種極端制造情形。輕量化結(jié)構(gòu)、難變形原材料、復(fù)雜型面薄壁零件對航空發(fā)動機制造工藝提出高要求。為達到高的推重比性能要求，航空發(fā)動機大量采用復(fù)雜的整體輕量結(jié)構(gòu)，如空心葉片、寬弦葉片、整體葉盤等，以做到最大程度的減重；同時高性能的鈦合金、高溫合金以及復(fù)合材料也大量應(yīng)用，而這些材料都屬于典型的難加工材料；另外航空發(fā)動機關(guān)重件多屬于復(fù)雜型面薄壁零件，對加工精度和表面質(zhì)量的要求極高。精密鍛造在航空發(fā)動機制造中至關(guān)重要。賈麗等在航空發(fā)動機零部件精密制造技術(shù)一文中指出：目前航空發(fā)動機的零部件鍛件毛坯占毛坯總重量的50%以上，精密鍛造技術(shù)在航空發(fā)動機制造企業(yè)獲得了重視并被廣泛采用。精密鍛壓技術(shù)制造的發(fā)動機零部件的毛坯，具有精確的毛坯外形，可以實現(xiàn)小切削余量甚至無切削余量的空心渦輪葉片、整體渦輪以及其他部件的加工制造。隨著等溫模鍛、超塑性等溫模鍛等先進的鍛造技術(shù)的發(fā)展應(yīng)用，航空發(fā)動機制造企業(yè)已經(jīng)可以制造無偏析超細晶粒毛坯，并批量生產(chǎn)無余量精鍛葉片。航空發(fā)動機環(huán)鍛件主要包括航空發(fā)動機環(huán)鍛件和航空發(fā)動機機匣。其中，航空發(fā)動機環(huán)鍛件包括除機匣外的其他環(huán)形鍛件，主要包括封嚴環(huán)、支承環(huán)、風(fēng)扇法蘭環(huán)、固定環(huán)、壓縮機級間擋圈、燃燒室噴管外壁環(huán)件、渦輪導(dǎo)向環(huán)、整流環(huán)等；機匣包括風(fēng)扇機匣、壓氣機機匣、燃燒室外機匣、高壓渦輪機匣、低壓渦輪機匣等。鍛件在航空發(fā)動機中具有核心地位。前瞻產(chǎn)業(yè)研究院發(fā)布的2013-2017年中國航空發(fā)動機行業(yè)市場前瞻與投資戰(zhàn)略規(guī)劃分析報告一文中分析了軍用飛機航空發(fā)動機中各部位的價值占比，其中，大量使用鍛件的盤軸件、葉片、框架、機匣、燃燒室、傳動裝置等占據(jù)了整個發(fā)動機價值的70%以上，由此可見，鍛件在航空發(fā)動機中具有核心地位。發(fā)動機屬于消耗品，在全生命周期內(nèi)大約翻修4次。其性能、耗油量與翻修次數(shù)有關(guān)，航空發(fā)動機翻修次數(shù)影響翻修成本。推力的衰減和油耗的增加是發(fā)動機翻修的主要原因。航空發(fā)動機翻修令航空發(fā)動機的零部件因長期處于高溫、高壓的工作環(huán)境當(dāng)中，隨著使用時間的增長，部分零件會出現(xiàn)疲勞破裂失效，發(fā)動機的性能也因此衰減，發(fā)動機耗油量也因此提升。壽命期內(nèi)，發(fā)動機性能衰減應(yīng)滿足GJB241A-2010航空渦輪噴氣和渦輪風(fēng)扇發(fā)動機通用規(guī)范相關(guān)要求，推力衰減量不超過5%，耗油率增加量不超過5%。當(dāng)發(fā)動機性能衰減到此紅線時，應(yīng)返廠進行翻修，一般發(fā)動機翻修可以使其性能得到恢復(fù)。發(fā)動機翻修可以使性能恢復(fù)，但翻修次數(shù)越多，可靠性恢復(fù)越有限。在首個翻修期內(nèi)，早期故障多，平均故障發(fā)生時間（MTBF）較短，每個翻修期內(nèi)，大修后可靠性恢得到恢復(fù)（MTBF增加），但隨著使用時間的增加MTBF又逐步下降。在全生命周期中，每次大修的間隔時間逐漸縮短，大修逐漸頻繁，每次大修后MTBF逐漸縮短。航空發(fā)動機一般最多可以翻修4次。董紅聯(lián)等在航空發(fā)動機壽命控制體系和壽命評定方法一文中描述了研究發(fā)動機性能、耗油量與翻修次數(shù)關(guān)系的試驗。試驗選取35臺不同翻修次數(shù)的發(fā)動機進行性能復(fù)驗，發(fā)現(xiàn)隨著修理次數(shù)的增加，發(fā)動機性能衰減速率逐漸加快，并預(yù)測發(fā)動機使用至第五次大修時，其性能和耗油量已不滿足GJB241-2020的要求。即發(fā)動機在全生命周期中最多只能翻修4次。而在航空發(fā)動機實際運行當(dāng)中，更要參考翻修成本增加帶來的經(jīng)濟性問題，原則上發(fā)動機大修成本不應(yīng)超過新機采購費用的50%。大修換件率隨大修次數(shù)逐漸增加，具體情況為：首次大修為9.8%，二次大修為11.91%，三次大修為12.38%，四次大修為14.74%。換件率、試車合格率是評估修理損傷和修理經(jīng)濟性的重要指標。發(fā)動機盤、軸、葉片、機匣等鍛造件均為影響使用安全且價值量較高的重要零件。根據(jù)現(xiàn)有的空軍值班和訓(xùn)練計劃，假設(shè)中國軍機平均每年執(zhí)飛240-300小時，以240小時年計算戰(zhàn)斗機的執(zhí)飛時間，以120小時估計其他機型的執(zhí)飛時間，可以估計航空發(fā)動機的日歷壽命。航空鍛造驅(qū)動因素二：國產(chǎn)大飛機牽引民機零部件鍛造行業(yè)騰飛。截至2020年底，民航全行業(yè)運輸飛機期末在冊數(shù)為3903架，其中：客運飛機3717架，分別是寬體458架、窄體3058架、支線201架；貨運飛機186架。截至目前，中國自主研制的90座級支線客機——ARJ21-700已經(jīng)交付運營66架；190座級干線客機C919訂單已達815架；280座級遠程干線客機CR929已經(jīng)完成項目研制G3轉(zhuǎn)階段。根據(jù)中國GDP年均增長速度預(yù)測，中國的旅客周轉(zhuǎn)量年均增長率為5.7%，機隊年均增長率為5.2%。未來二十年，中國航空市場將接收50座級以上客機9,084架，價值約1.4萬億美元（以2020年目錄價格為基礎(chǔ)）。其中50座級以上渦扇支線客機953架，120座級以上單通道噴氣客機6,295架，250座級以上雙通道噴氣客機1,836架。到2040年，中國的機隊規(guī)模將達到9,957架，占全球客機機隊比例22%，成為全球最大的單一航空市場。民用航空發(fā)動機壽命一般長于軍用航空發(fā)動機。計量民用航發(fā)一般有兩種方法，其一是發(fā)動機循環(huán)次數(shù)，其二是發(fā)動機小時壽命。本文以發(fā)動機小時壽命作為測算依據(jù)。未來窄體干線客機將是飛機增長的主力，新一代航空發(fā)動機的首次翻修間隔時間可以達到15000-20000小時，遠長于軍用航空發(fā)動機。而主流航空公司，如國航、東航、南航，其飛機日利用率可以達到約10小時，平均每架機每年執(zhí)飛約3650小時。我們據(jù)此估計民航發(fā)動機的日歷翻修間隔為4.11年-5.48年，航發(fā)OEM一般規(guī)定大修間隔為5年。航空鍛造驅(qū)動因素三：中國民用航空轉(zhuǎn)包業(yè)務(wù)步入快速發(fā)展期，正在向第一梯隊拔升。航空“轉(zhuǎn)包”生產(chǎn)是全球航空飛機及發(fā)動機制造商普遍采用的一種基于“主制造商-供應(yīng)商”

的供應(yīng)鏈合作模式，隨著中國技術(shù)和工藝水平的提升，疊加國際航空制造巨頭降本的需要，中國民用航空轉(zhuǎn)包業(yè)務(wù)步入快速發(fā)展期。國際航空工業(yè)轉(zhuǎn)包大體分三大梯隊，中國尚處第二梯隊，正在向第一梯隊拔升。中國的航空工業(yè)外貿(mào)轉(zhuǎn)包生產(chǎn)始于1980年，先后與美國波音、歐洲空客、加拿大龐巴迪、巴西航空工業(yè)等世界先進飛機制造公司以及美國GE公司、英國羅羅公司、美國普惠公司等發(fā)動機制造公司簡歷了工業(yè)合作關(guān)系，開展了廣泛的航空零部件外貿(mào)轉(zhuǎn)包生產(chǎn)，項目涉及機頭、機翼、機身、尾段、艙門、發(fā)動機環(huán)鍛件、機匣、葉片等等多種產(chǎn)品。而目前，中國航空轉(zhuǎn)包業(yè)務(wù)處于高速發(fā)展時期。國際航空工業(yè)轉(zhuǎn)包業(yè)務(wù)大體分為三大梯隊，中國處于第二梯隊，主要面向機體結(jié)構(gòu)件和航發(fā)零件的制造、部件的裝配。第一梯隊主要面向設(shè)計開發(fā)、工程制造和大部件集成，技術(shù)難度復(fù)雜，附加值高，參與者以美國、歐洲、日本為代表；第二梯隊主要面向機體結(jié)構(gòu)件制造、航發(fā)零件的制造及部件的裝配，技術(shù)難度和附加值居中，參與者以中國、韓國、墨西哥、突尼斯為代表；第三梯隊主要面向零件組件供應(yīng)，技術(shù)難度和附加值低，參與者以俄羅斯、印度、馬來西亞為代表。中國航空工業(yè)外貿(mào)轉(zhuǎn)包正在向第一梯隊拔升。隨著2017年空客（天津）總裝有限公司的成立和2018年波音（舟山）交付中心的落成，中國航空工業(yè)外貿(mào)轉(zhuǎn)包正式吹響了向全球第一梯隊拔升的號角，開始由零部件轉(zhuǎn)包邁向總裝、交付的新臺階。中國航空工業(yè)轉(zhuǎn)包業(yè)務(wù)交付金額逐年上升。據(jù)中國民用航空工業(yè)年鑒2020統(tǒng)計，2019年中國民用航空產(chǎn)品轉(zhuǎn)包生產(chǎn)交付金額25.6億美元，同比增加40.5%，其中飛機零部件14.4億美元，同比增長36.0%；發(fā)動機零部件7.0億