DMAIC培訓講義(共52張)

DMAIC培訓講義DMAIC案例DMAIC流程DMAIC簡介DMAIC運用1DMAIC簡介DMAIC簡介1-1

DMAIC是六西格瑪管理中流程改善的重要工具。六西格瑪管理不僅是理念，同時也是一套業(yè)績突破的方法。它將理念變?yōu)樾袆樱瑢⒛繕俗優(yōu)楝F實。這套方法就是六西格瑪改進方法DMAIC。DMAIC是指定義（Define）、測量（Measure）、分析（Analyze）、改進（Improve）、控制（Control）五個階段構成的過程改進方法，一般用于對現有流程的改進，包括制造過程、服務過程以及工作過程等等。DMAIC簡介1-2DMAIC模型DMAIC簡介1-3以系統(tǒng)的眼光看待業(yè)務流程變量篩選,逐步發(fā)現關鍵變量基于事實和數據的決策過程糾偏減肥關注客戶訴求和公司利益的共同實現DMAIC改進的基本思想DMAIC簡介1-4目標明確，始終針對目標開展活動凡事有預謀、有計劃，但不失靈活性無邊界的合作，拋棄本位思想合理運用工具和方法爭取主動，重在預防力求完美，但容忍失敗DMAIC哲學2DMAIC流程DMAIC流程2-1認識問題收集信息分析信息選擇方案執(zhí)行方案監(jiān)督檢查一般工作過程DMAIC流程2-2界定Define

測量Measure

分析Analysis

改進Improve

控制Control提出問題分析問題解決問題PlanDoActCheck偏差、投訴原因調查糾正和預防風險識別風險評估風險回顧風險控制變更批準跟蹤評估DMAIC工作過程DMAIC流程2-3目的工作內容工具方法確定要對哪個Y=f(X)進行改進選擇擬解決的問題搜集問題背景信息清晰描述問題的由來和現狀評估立項價值確定項目范圍預設項目目標（量化的Y）繪制流程圖或流程表，羅列潛在影響因素（Xs）對影響因素進行初步篩選發(fā)現“快贏”機會組建團隊、制定計劃流程圖帕累托圖趨勢圖標桿對比甘特圖定義DefineDMAIC流程2-4目的工作內容工具方法聚焦過程，并搜集Y和Xs的數據現狀調查和評估繪制細化的流程圖聚焦過程、篩選變量過程重現性分析開發(fā)、驗證和完善相關測量方法及測量工具制定數據搜集計劃，搜集數據現狀評估，如過程能力分析，流程時空分析，成本/收益核算修訂目標和范圍流程分析MSACE矩陣FMEA因子篩選試驗

測量MeasureDMAIC流程2-5目的工作內容工具方法建立Y=f(X)關系，其中X應至少是顯著因子揭示問題產生的主要/根本原因分解過程考察各環(huán)節(jié)Xs和Y的關系篩選顯著和關鍵的Xs建立模型驗證關鍵Xs對Y的影響流程圖魚刺圖樹圖統(tǒng)計圖形分析假設檢驗方差分析回歸分析相關分析標桿對比DOE

分析AnalysisDMAIC流程2-6目的工作內容工具方法通過干預關鍵的Xs，實現對Y的糾偏、減肥和降噪目標提出解決問題的方案針對主要/根本原因提出解決措施開發(fā)必要的工具和裝置改進設備設施優(yōu)化操作參數和流程修改相關操作規(guī)程驗證改進的效果TrizDOE假設檢驗

改進ImproveDMAIC流程2-7目的工作內容工具方法對關鍵Xs實現穩(wěn)定、長期、可信的控制確保改進效果長期有效

跟蹤改進效果，驗證其長期有效性鞏固改進措施，修改和制定文件工藝設備驗證人員培訓提交項目報告控制圖防差錯系統(tǒng)

控制Control3DMAIC運用DMAIC運用3-1如何選擇改進項目符合企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略和價值觀的經濟效益顯著，可以被客觀評估的有良好的社會和環(huán)境意義的更容易得到企業(yè)內部相關方支持的變量可以被量化的不需要顛覆現有業(yè)務流程的問題的原因并非顯而易見，不是僅憑機智就能解決的團隊及資源力所能及的DMAIC運用3-2占項目成功與否的50%概率好的開始是成功的一半選擇不好，經常有中途變更的現象實踐證明，很多BELT并不是因沒有統(tǒng)計知識而不能成功的，但是卻有因項目選擇錯誤，導致在項目推進過程中有延遲或失敗的。可能縮短項目推進周期（L/T）計劃階段的投資容易縮短全體L/T項目選擇階段為什么重要DMAIC運用3-3支持顧客滿意程度改善。精益6四格瑪項目首先選擇與內外部顧客滿意度密切相關、與競爭對手差距較大且符合公司質量計劃的項目。支持企業(yè)戰(zhàn)略目標的實現或支持企業(yè)的發(fā)展重點。所解決的問題必須是清晰的、可量測的，項目衡量指標應明確，且具有挑戰(zhàn)性。范圍清晰、適當。每個項目都有一個明確要解決的問題，而不是多個問題。每個問題范圍適當，可在3-6個月時間內完成。為企業(yè)帶來較大的經濟效益或管理效益。項目得到管理層的支持和批準。選擇怎樣的項目DMAIC運用3-4已經掌握解決對策的。因一場原因突發(fā)的。一次要解決很多。范圍太廣。起點太低。沒有可測定的Y，好壞沒有衡量標準。避免選擇怎樣的項目DMAIC運用3-5從VDC出發(fā)。聚焦品質。與企業(yè)戰(zhàn)略相聯系。團隊之間有可能實施的項目。考慮項目的優(yōu)先順序。確保項目具備SMART化。與當前業(yè)務無關的項目。只是某一技術改進的項目。改造成果不明確的項目。不能用數據量化的項目。追求部分最佳化的項目。范圍過大的項目。給公司帶來最核心戰(zhàn)略財務成果的項目。解決頑固問題的項目。與改進流程不相符的項目。涉及多種因素而引起分析困難的項目。有緊張感，挑戰(zhàn)感及成就感的項目。從顧客CTQ出發(fā)的項目。不適合的項目適合的項目項目選擇DMAIC運用3-6項目選項流程自下而上選項流程選項準備選項結束選項準備選項結束自上而下選項流程收集資料選項通知領導審核組織選項自由申報單位確定公司裁定填立項書組成項目委員會公司戰(zhàn)略分解形成項目備選庫指定責任單位指定責任人填立項書DMAIC運用3-7我們從哪里開始查找項目以內部顧客為導向。消除可視化費用。消除缺陷，減少投入。以制造工程為中心。硬件的管理，構筑氣氛。以外部顧客為導向。發(fā)掘、消除潛在費用。發(fā)現機會，增大產出。主導非制造（新產品、戰(zhàn)略、商標）。軟件的管理（生活化、體制化）。DMAIC運用3-8項目選擇的5種領域在公司方針、經營戰(zhàn)略中。--BusinessCase等，在事業(yè)部戰(zhàn)略目標中查找在顧客要求、顧客聲音中。--VOC，市場調查，營業(yè)報告書等在潛在的損失中。--查找隱藏的LOSS。在劣質成本COPQ多的地方中。--頑固不良等損失發(fā)生的地方。再流程或業(yè)務的瓶頸。--在接單、出貨的流程或業(yè)務中查找。DMAIC運用3-9總結4DMAIC案例DMAIC案例4-1目標設定團隊成員分工團隊組建我們的口號是：改善改善持續(xù)改善，只有持續(xù)改善，才有良好的進取。行動規(guī)則：1.準時出席會議，不遲到，不早退。2.說到做到，信守承諾！

吳文達

燕寶安游亞林吳和生溫益高朱弟浪陳思輔導老師賓勝有涂小雄定義Define冰箱提高側板成型合格率DMAIC案例4-2

目標設定團隊成員分工團隊組建成立時間2010-10-25小組人數

7人活動時間2010-10-25至2010-12-31活動次數30次組員職務組內分工承擔工作聯系電話吳文達工藝主辦組長制定實施計劃組織實寶安設備主辦副組長技術指小雄主管組長副組長組織實和生工藝員組員方案實益高工藝員組員方案實思檢驗員組員方案實勝有機長組員方案實施定義DefineDMAIC案例4-3目標設定團隊成員分工團隊組建88%現狀11月份目標值最終目標值97%93%改善周期：10月20日～12月30日改善設備:2#側板機改善目的:提高側板成型質量和生產效率，側板成型一次合格率達到97%以上改善目標：質量改善以一個月為DMAIC循環(huán)改善，每月設定改善目標定義DefineDMAIC案例4-4現狀分析不良實物分析質檢科每個小時抽檢兩個產品，對側板主要尺寸進行測量（游標卡尺）。2010年10月20日～10月30日數據顯示，主要不良內容如下圖所示總結：前頂板安裝孔位尺寸和前翻邊寬度尺寸工藝不完善的主要問題,占總數的86%。小組經討論認為:提高孔位尺寸和前翻邊寬度尺寸是這次活動的主要課題.

測量MeasureDMAIC案例4-5現狀調查不良實物分析2：側板頂部成型后寬度超出要求，實測為20.5㎜,但按圖紙要求為20㎜,實測尺寸大于理論尺寸,造成孔位尺寸不良1：現場測量一套側板沖孔模孔位尺寸，進行分析，模具孔位尺寸與翻邊尺寸不相符。造成側板頂部孔位尺寸不良結論:經過現場測量分析側板前頂板安裝孔尺寸不良主要因為前中?？孜怀叽绾颓袛嗄Ｔ斐?/p>

測量MeasureDMAIC案例4-6現狀調查不良實物分析上下門間隙不均,錯位門間隙小或間隙大側板加強鐵安裝孔位尺寸不良，會造成上下門間隙不均，錯位側板加強鐵安裝孔位尺寸不良，會造成下門封離，刮門封對上下門間隙不均,刮門封等不良品的側板尺寸進行測量,發(fā)現部分不良品的側板孔位尺寸偏下限1mm左右

測量MeasureDMAIC案例4-7現狀調查不良實物分析前頂板孔位尺寸不良，造成前頂板、內膽與側板離縫前翻邊大，發(fā)泡后中蓋板、內膽與側板疊級對側板疊級、離縫等不良品的側板尺寸進行測量,發(fā)現部分不良品的側板前翻邊寬度尺寸偏大1mm左右

測量MeasureDMAIC案例4-8側板機工段分析側板不良原因取板檢驗段沖切段側板上料段切斷翻邊段輥軋段作業(yè)內容:兩件側板一分為二,完成側板上下翻邊發(fā)現不良:頂部翻邊大主要原因:切斷模間隙大作業(yè)內容:對側板沖孔作業(yè)發(fā)現不良:沖切不到位.孔位不合格主要原因:模具孔位尺寸達不到要求作業(yè)內容:側板料開始上料發(fā)現不良:側板料折痕.變形.壓痕不良處理:報廢.退廠家作業(yè)內容:側板成型發(fā)現不良:前翻邊寬度尺寸.翻邊槽不合格.主要原因:水平輪硬度過高，水平輪不在同一直線上作業(yè)內容:員工取板,自檢板面外觀.孔位尺寸發(fā)現不良:板面外觀.孔位尺寸不良處理:返修成型翻邊側板機設備工段流程圖分析沖切段、輥軋段、切斷段為本次重點改善對象

分析AnalysisDMAIC案例4-9側板機工段分析側板不良原因運用因果圖，進行原因分析，找出主要原因是沖孔模具、切斷模尺寸、水平輪和設備管理等

分析AnalysisDMAIC案例方案導出方案實施效果確認不良要因原因分析

對策措施完成時間負責人完成情況側板前頂板孔位不良側板機沖孔模沒有固定好，壓板鏍絲滑牙。沖孔模架松動。A:加工模具壓塊B:重新在模架上攻牙C:把模架壓角2010-11燕寶安已完成側板機切斷刀與壓板間隙大，造成頂部翻邊大，孔位尺寸不準。A:維修切斷模,調小間隙B:改前中?？孜怀叽鏑:調好尺寸固定模具2010-10-26吳文達涂小雄10月26號已完成側板前翻邊寬度不良側板機輥軋區(qū)輥輪跳動大，輥磨損嚴重，易造成前翻邊不穩(wěn)定。A:更換輥輪軸和輥輪B:重新把軸測量C:做一批新輥輪2010-11-7燕寶安吳文達馮剛10月31號已完成制定相關檢查措施，對側板機成型尺寸進行檢查。A:制定分廠檢驗方法和工藝要求B:制定班組工藝員檢驗表格2010-10-25吳文達10月25號已完成

改進Improve4-10DMAIC案例4-11方案導出方案實施效果確認改善前側板切斷模壓板與下模間隙大,造成側板頂部翻邊大于95度，發(fā)泡后頂蓋蓋上去離縫改善要點側板切斷模上模壓板改為可調式，可調節(jié)上下模之間的間隙改善效果改善后,側板頂部翻邊等于91度，寬度等于20㎜，前頂板安裝孔位尺寸合格率顯著提升

改進ImproveDMAIC案例方案導出方案實施效果確認改善前前中?？孜怀叽鐬?4.5㎜,比理論尺寸大,造成前頂板安裝孔位不良改善要點前中模改過后,兩孔中心距為23.8㎜,與理論尺寸相符改善效果改善后孔位尺寸達到要求,側板頂部翻邊尺寸控制在工藝范圍之內11±0.3兩孔中心距實測24.5兩孔中心改好為23.8

改進Improve4-12DMAIC案例方案導出方案實施效果確認改善前切斷模改善前由3-4塊壓板組成，穩(wěn)定性不好,造成頂部翻邊尺寸不一致，尺寸不良改善要點由一塊整體組成,穩(wěn)定性好,側板頂部翻邊尺寸一致性較高改善效果切斷模改善后不同寬度的側板不用換壓板，減少換模時間，側板頂部翻邊一至性明顯提高，孔位尺寸也提高

改進Improve4-12DMAIC案例方案導出方案實施效果確認改善前翻邊模改善前由3-4塊壓板組成，穩(wěn)定性不好,造成底部翻邊尺寸不一致改善要點改善后,由一塊整體組成,穩(wěn)定性好,側板底部翻邊尺寸一致性較高改善效果切斷模改善后不同寬度的側板不用換壓板，減少換模時間，側板底部加強鐵安裝孔位也提高

改進Improve4-13DMAIC案例方案導出方案實施效果確認改善前這兩組水平輪選用材料GCr15,熱處理HRC58-62改善要點側板機前后翻易壞的兩組水平輪材料GCr12，熱處理HRC48-52改善效果更換后，到目前已二個月沒有更換，前翻邊穩(wěn)定水平輪

改進Improve4-14DMAIC案例方案導出方案實施效果確認改善檢驗記錄表格,提高抽查次數,以前每天6次,重要尺寸抽查次數提升到30次。改善要點改善效果改善后,增加抽查次數,對不良品能及時發(fā)現，效果顯著。

改進Improve4-15DMAIC案例方案導出方案實施效果確認側板尺寸合格率改善目標達成情況經過全團隊成員三個月的持續(xù)改善,側板成型合格率提升到平均98%以上.提前完成計劃總目標.少于88%97%98.5%

改進Improve4-16DMAIC案例方案導出方案實施效果確認側板合格率推移圖11-12月份經過全團隊成員的持續(xù)改善,側板成型合格率提升到平均98.5%以上.

改進Improve4-17DMAIC案例標準化過程小結推廣計劃引進控制圖管理為確保對策有效落實，保持改善效果，做到預防質量異常的發(fā)生，而引進了控制圖管理?？刂茍D管理方式側板測量控制圖錄入正常生產判定工藝改善NGOK流程責任人主要內容質檢員質檢員質檢組長工藝員對關鍵的三個尺寸每隔兩小時測量5個產品把測量結果錄入控制圖依據判定標準判定結果調查、改善

控制Control4-18DMAIC案例標準化過程小結推廣計劃Rxx-R管理圖

(側板前翻邊尺寸)下限管理LCL=19.81中心線UL=19.9上限管理UCL=20上限管理UCL=0.359中心線UL=0.17

控制Control4-19DMAIC案例標準化過程小結推廣計劃xR下限管