成形：用不同性質的局部變形來改變毛坯或半 成品形狀和尺寸的沖壓

成形：用不同性質的局部變形來改變毛坯或半成品形狀和尺寸的沖壓工序。伸長類成形：如脹形和內緣翻邊，受拉應力而產(chǎn)生伸長變形，易被拉裂而破壞；壓縮類成形：如縮口和外緣翻邊，受壓應力而產(chǎn)生壓縮變形，易起皺而破壞。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析翻邊:利用模具，將工件的孔邊緣或外緣邊緣翻成豎立直邊的成形方法。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析一、內孔翻邊1.變形特點及變形系數(shù)坯料受切向和徑向拉伸，接近預孔邊緣變形大，易拉裂。翻邊系數(shù)項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析2.工藝計算與翻邊力（1）平板毛坯內孔翻邊時預孔直徑及翻邊高度內孔的翻邊極限高度：

過程1圓孔翻邊工藝分析項目五引出盤零件翻邊模具設計（2）在拉深件的底部沖孔翻邊允許的翻邊高度：拉深高度：預孔直徑：或式中D—翻邊直徑；r—翻邊件半徑；t—材料厚度。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析（3）非圓孔翻邊變形特點：直線部分視為彎曲變形；凸圓弧部分視為拉深；凹圓弧部分視為翻邊。

翻邊系數(shù)：預制孔：分別按彎曲，翻邊，拉深展開；圓弧處寬度比直線部分寬5～20%，再光滑連結。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析（4）翻邊力的計算翻邊力一般不大，非圓孔翻邊力比圓孔翻邊力小圓柱形凸模：圓錐形（球形）凸模：(m=0.05～0.25)項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析二、外緣翻邊沿毛坯的曲邊，使材料的拉伸或壓縮，形成高度不大的豎邊。1.分類（1）外凸外緣翻邊：屬壓縮類翻邊，近似于局部淺拉深，易起皺。（2）內凹外緣翻邊：屬伸長類翻邊，近似于局部孔翻邊，易開裂。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析2.變形程度內凹外緣翻邊的變形程度用翻邊系數(shù)Es表示：外凸外緣翻邊的變形程度用翻邊系數(shù)Ec表示：3.外緣翻邊力k=0.2～0.3項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程1圓孔翻邊工藝分析

四.內孔翻邊的工藝設計

(1)預制孔直徑d0和翻邊高度H

a.一次翻邊成形

當翻邊系數(shù)大于極限翻邊系數(shù)mmin時，可采用一次翻邊成形。

(如圖5.2.4)所示是在平板毛坯上一次翻孔的圖。

d0與H

按下式計算:

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過程2翻邊模工作部件設計

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過程2翻邊模工作部件設計

項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程2翻邊模工作部件設計b.拉深后再翻邊（如圖5.2.5）

應先確定翻邊高度h,再根據(jù)翻邊高度確定預制孔直徑d0

和高度h1。由計算公式：

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過程2翻邊模工作部件設計圖5.2.5拉深件底部沖孔后翻邊

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過程2翻邊模工作部件設計b)拉深后再翻邊當m≤mmin

時，可采用先拉深后再翻邊的方法達到要求的翻邊高度，如圖5.2.5所示。這時應先確定翻邊高度h，再根據(jù)翻邊高度確定預制孔直徑d0和拉深高度h′，從圖中的幾何關系可得：翻邊高度：

拉深高度：h1=H-h+r+t

上式中當m=mmin，h=hmax，此時有最小拉深高度最小預制孔直徑：d0=D+1.14r-2h

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過程2翻邊模工作部件設計

(2)凸、凹模的形狀及尺寸翻邊凸模的形狀有平底形、曲面形（球形、拋物線形等）和錐形，幾種常見的翻邊凸模的結構形狀（圖5.2.6）。

(3)凸、凹模的間隙

取單邊間隙c=(0.75～0.85),若翻邊成螺紋底孔或需與軸配合的小孔，則取c=0.7左右。

(4)翻邊力與壓邊力在所有凸模中，圓柱形平底凸模的翻邊力最大。其公式為：

曲面凸模的翻邊力可選用平底凸模的翻邊力的（70～80）%。5.2.3翻邊模結構1.結構與拉深模相似，但凸模圓角半徑較大，常做成球形或拋物面形。（以避免成為拉深）凹模圓角半徑影響不大，一般取工件圓角半徑（但應大于翻邊圓角半徑）。2.凸、凹模間隙Z≥t：—翻邊力較小，精度不高；Z﹤t：—翻邊豎壁垂直要求較高。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程3圓孔翻邊模結構

內孔翻邊模內、外緣翻邊模項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程3圓孔翻邊模結構3.凸模結構類型帶導正銷的圓柱形凸模、圓錐形（球形、拋物線形）凸模、帶整形臺階凸模等。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程3圓孔翻邊模設計

翻邊模的結構設計及舉例

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過程4圓孔翻邊模設計內孔翻邊模如圖5.2.8。落料、拉深、沖孔、翻邊復合模如圖5.2.9。內外緣翻邊復合模如圖5.2.10。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程4圓孔翻邊模設計圖5.2.8內孔翻邊模

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過程4圓孔翻邊模設計1、8-凸凹模；2-沖孔凸模；3-推件塊；4-落料凹模；5-頂件塊；6-頂桿；7-固定板；9-卸料板；10墊片

圖5.2.9落料、拉深、沖孔、翻邊復合模項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程4圓孔翻邊模設計圖5.2.10內外緣翻邊復合模1-外緣翻邊凸模；2-凸模固定板；3-外緣翻邊凹模；4-內緣翻邊凸模；5-壓料板；6-頂件塊；7-內緣翻邊凹模；8-推件板脹形項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展起伏成形俗稱局部脹形，可以壓制加強筋、凸包、凹坑、花紋圖案及標記等

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過程5知識拓展空心坯料的脹形俗稱凸肚剛性模具脹形，利用錐形芯塊將分瓣凸模頂開，使工序件脹出所需的形狀。柔性模脹形，其原理是利用橡膠（或聚氨酯）、液體、氣體或鋼丸等代替剛性凸模。軟模脹形時材料的變形比較均勻，容易保證零件的精度，便于成形復雜的空心零件，所以在生產(chǎn)中廣泛采用。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展加軸向壓縮的液體脹形

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過程5知識拓展縮口

縮口是將管坯或預先拉深好的圓筒形件通過縮口模將其口部直徑縮小的一種成形方法?？s口工藝在國防工業(yè)和民用工業(yè)中有廣泛應用，如槍炮的彈殼、鋼氣瓶等。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展圖5.4.3ａ是無支承形式，其模具結構簡單，但縮口過程中坯料穩(wěn)定性差。圖1ｂ是外支承形式，縮口時坯料的穩(wěn)定性較前者好。圖2是內外支承形式，其模具結構較前兩種復雜，但縮口時坯料的穩(wěn)定性最好。圖3為帶有夾緊裝置的縮口模。圖5.4.5為縮口與擴口復合模，可以得到特別大的直徑差項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展縮口模校形校形通常指平板工序件的校平和空間形狀工序件的整形。校形工序大都是在沖裁、彎曲、拉深等工序之后進行，以便使沖壓件獲得高精度的平面度、圓角半徑和形狀尺寸，所以它在沖壓生產(chǎn)中具有相當重要的意義，而且應用也比較廣泛。

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過程5知識拓展校平和整形工序的共同特點：

（1）只在工序件局部位置使其產(chǎn)生不大的塑性變形，以達到提高零件的形狀和尺寸精度的目的。

（2）由于校形后工件的精度比較高，因而模具的精度相應地也要求比較高。

（3）校形時需要在壓力機下止點對工序件施加校正力，因此所用設備最好為精壓機。若用機械壓力機時，機床應有較好的剛度，并需要裝有過載保護裝置，以防材料厚度波動等原因損壞設備。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展平板零件的校平模有光面校平模和齒形校平模兩種形式。

光面校平模適用于軟材料、薄料或表面不允許有壓痕的制件。光面模改變材料的內應力狀態(tài)的作用不大，仍有較大回彈，特別是對于高強度材料的零件校平效果比較差。在生產(chǎn)實際中有時將工序件背靠背地（彎曲方向相反）疊起來校平，能收到一定的效果。為了使校平不受壓力機滑塊導向精度的影響，校平模最好采用浮動式結構。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展校平項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展光面校平模項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展齒形校平模齒形校平模空間形狀零件的整形是指在彎曲、拉深或其它成形工序之后對工序件的整形。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展在整形前工件已基本成形，但可能圓角半徑還太大，或是某些形狀和尺寸還未達到產(chǎn)品的要求，這樣可以借助于整形模使工序件產(chǎn)生局部的塑性變形，以達到提高精度的目的。整形模和前工序的成形模相似，但對模具工作部分的精度、粗糙度要求更高，圓角半徑和間隙較小。

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過程5知識拓展旋壓是借助趕棒或旋輪、壓頭對隨旋壓模轉動的板料或空心零件的毛坯作進給運動并對坯料施加壓力，使其直徑尺寸改變，逐漸成形為薄壁空心回轉零件的特殊成形工藝。旋壓主要分為普通旋壓和變薄旋壓兩種。前者在旋壓過程中材料厚度不變或只有少許變化，后者在旋壓過程中壁厚減薄明顯，又稱為強力旋壓。項目五引出盤零件翻邊模具設計

過程5知識拓展1.普通旋壓的分類普通旋壓主要包括縮徑旋壓、擴徑旋壓等，可以完成拉深、縮口、脹形、翻邊等工序。如圖5-51所示為常見普通旋壓方法的示意圖。項目五引出盤零件翻邊模具設計

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