全員生產(chǎn)維修管理-TPM

全員生產(chǎn)維修管理-TPM---設(shè)備管理系統(tǒng)理論培訓(xùn)教材-袁岳鋒著1精品ppt目錄一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程二、TPM給企業(yè)帶來的效益三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系五、全員生產(chǎn)維修的開展過程六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制七、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動八、實行設(shè)備點檢制九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程十、設(shè)備綜合效率十一、TPM的精髓要義十二、TPM在全世界的影響十三、TPM的最新發(fā)展2精品ppt一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（1）TPM起源日本,戰(zhàn)后日本的設(shè)備管理大體經(jīng)歷以下四個階段：事后修理階段；預(yù)防維修階段；生產(chǎn)維修階段和全員生產(chǎn)維修階段。

1.事后修理(BM)階段(1950年以前）

日本在戰(zhàn)前、戰(zhàn)后的企業(yè)以事后維修為主。戰(zhàn)后一段時期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。

2.預(yù)防維修(PM）階段（1950～1960年）

50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。對設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統(tǒng)，效果尤其明顯。

3.生產(chǎn)維修(PM)階段（1960～1970年）

日本生產(chǎn)一直受美國影響，隨著美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展，日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實際，也更經(jīng)濟(jì)。生產(chǎn)維修對部分不重要的設(shè)備仍實行事后維修(BM），避免了不必要的過剩維修。同時對重要設(shè)備通過檢查和監(jiān)測，實行預(yù)防維修（PM）。為了恢復(fù)和提高設(shè)備性能，在修理中對設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造，隨時引進(jìn)新工藝、新技術(shù)，這也就是改善維修（CM）。

3精品ppt一、全員生產(chǎn)維修(TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（2）到了20世紀(jì)60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計，從設(shè)計階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防(MP)策略。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無維修設(shè)計。日本在60年代到70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。為了使自己的產(chǎn)品在競爭中立于不敗之地，他們的很多產(chǎn)品已實現(xiàn)無維修設(shè)計。

4.全員生產(chǎn)維修(TPM)階段（1970年至今）

TPM(TotalProductiveMaintenance)又稱全員生產(chǎn)維修體制，是日本前設(shè)備管理協(xié)會（中島清一等人）在美國生產(chǎn)維修體制之后，在日本的Nippondenso（發(fā)動機(jī)、發(fā)電機(jī)等電器）電器公司試點的基礎(chǔ)上，于1970年正式提出的。

在前三個階段，日本基本上是學(xué)習(xí)美國的設(shè)備管理經(jīng)驗。隨著日本經(jīng)濟(jì)的增長，在設(shè)備管理上一方面繼續(xù)學(xué)習(xí)其它國家的好經(jīng)驗，另一方面又進(jìn)行了適合日本國情的創(chuàng)造，這就產(chǎn)生了全員生產(chǎn)維修體制。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對美國生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動競賽的做法。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。4精品ppt二、TPM給企業(yè)帶來的效益（1）

為什么TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。

自從TPM在日本和世界各國企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

日本的西尾泵廠在實施TPM之前，每月故障停機(jī)時700多次。在TPM推行之后的1982年，已經(jīng)做到無故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到100萬件產(chǎn)品僅有11件次品，西尾泵廠被譽為“客廳工廠”。

日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50％，設(shè)備綜合效率從TPM前的64.7％提高到82.4％，設(shè)備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少了70％。加拿大的WTG汽車公司：1988年推行TPM，三年時間，其金屬加工線每月故障停機(jī)從10h降到2.5h，每月計劃停機(jī)（準(zhǔn)備）時間從54h降到9h；其活動頂生產(chǎn)線廢品減少68％，人員從12人減到6人。

5精品ppt二、TPM給企業(yè)帶來的效益（2）

意大利的一家公司：推進(jìn)TPM三年，生產(chǎn)率增長33.9％，機(jī)器故障減少95.8％，局部停機(jī)減少78％，潤滑油用量減少39％，維修費用減少17.4％，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90％。

目前推行TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在80年代初2267家公司已有800家開始推行TPM管理。日本為表彰TPM推廣成果，設(shè)立PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等42家公司獲得PM獎。

國內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了TPM管理模式，取得明顯成效。

TPM給企業(yè)帶來的效益體現(xiàn)在產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率、庫存周轉(zhuǎn)、安全與環(huán)境保護(hù)以及職工的勞動情緒等方面。6精品ppt三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（1）TPM可以稱為“全員參加的生產(chǎn)維修”或“帶有日本特色的美式生產(chǎn)維修”。TPM是以豐富的理論作基礎(chǔ)的，它也是各種現(xiàn)代理論在企業(yè)生產(chǎn)中的綜合運用。其理論基礎(chǔ)如圖1-1所示。

圖1-1

7精品ppt三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（2）

1.全員生產(chǎn)維修(TPM)的定義

按照日本工程師學(xué)會(JIPE)，TPM有如下的定義：

（1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。

（2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。

（3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。

（5）實行動機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動來推進(jìn)生產(chǎn)維修。

2.全員生產(chǎn)維修的特點

日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個“全”字，“全”有三個含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動。

8精品ppt三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（3）

TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：

（1）設(shè)備停機(jī)時間損失（停機(jī)時間損失）。

（2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。

（3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。

（4）速度降低（速度損失）。

（5）殘、次、廢品損失，邊角料損失（缺陷損失）。

（6）產(chǎn)量損失（由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔）。

有了這三個“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨特之處。

隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。9精品ppt四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系（1）1.TPM全員生產(chǎn)維修體制

它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。

設(shè)備是企業(yè)的骨骼、肌肉和脈管。TPM是企業(yè)人格化機(jī)體的自我保健和治療體系。是行之有效的一套科學(xué)體系。

2.TQM(TQC)—全面質(zhì)量管理體系

它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以PDCA循環(huán)為過程，以ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。

有人說質(zhì)量是企業(yè)的靈魂，那么TQM是企業(yè)（人格化）靈魂的凈化和陶冶過程，是企業(yè)升華、企業(yè)造福社會不可缺少的環(huán)節(jié)。

3.JUSTINTIME(JIT)—適時管理

也稱為零庫存生產(chǎn)方式，或解釋成“在需要時才生產(chǎn)必要數(shù)量的產(chǎn)品或中間產(chǎn)品”。

如果企業(yè)是一個人，JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企業(yè)比喻成一部車，則TPM是驅(qū)動輪（后輪），TQM是前輪，JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。

10精品ppt四、TPM與TQM、JIT的關(guān)系（2）4.企業(yè)為什么需要這些管理模式

這是因為當(dāng)代企業(yè)的效率越來越高，對設(shè)備和管理越來越依賴。例如一次性打火機(jī)生產(chǎn)線的速度是一秒鐘一個（3600個／h），小汽車生產(chǎn)線的裝配速度為45～60s一臺（68～80臺／h）。如果一臺機(jī)器出了故障，一個小小的螺釘不能及時到位，一小時就有3600個打火機(jī)、60～80臺小汽車在生產(chǎn)線上進(jìn)退不得。

如果一個小小的螺釘質(zhì)量有問題，一小時就有3600個打火機(jī)，60～80臺小汽車存在質(zhì)量隱患，不一定哪天會給顧客帶來麻煩。

如果沒有訂單就投入生產(chǎn)，下道工序還沒有需求，上道工序已加工完成，意味著每小時就產(chǎn)生3600個打火機(jī)的中間產(chǎn)品庫存，60～80輛小汽車中間產(chǎn)品的庫存。最后每小時就要有3600個打火機(jī)的最終庫存，60～80輛小汽車的最終庫存。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用，原材料流動資金占有費用浪費，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費用是大大的浪費。

所以當(dāng)代的世界級的企業(yè)需要TQM，TPM和JIT。越早認(rèn)識越早獲勝！11精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（1）推行TPM就是要從三大要素的實現(xiàn)方面下功夫，這三大要素是：

（1）提高（操作、工作）技能。

（2）改進(jìn)（工作、精神）面貌。

（3）改善（企業(yè)、運行）環(huán)境。即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開展程序。全員生產(chǎn)維修大體上分成4個階段和12個具體步驟，其開展程序可歸納為表1-1四個階段的主要工作和作用是：

（1）準(zhǔn)備階段

引進(jìn)TPM計劃，創(chuàng)造一個適宜的環(huán)境和氛圍，這就如同產(chǎn)品的設(shè)計階段一樣。

（2）開始階段

TPM活動的開始儀式，通過廣告宣傳造出聲勢。這就相當(dāng)于下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。

（3）實施、推進(jìn)階段

制定目標(biāo)，落實各項措施，步步深入。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過程。

（4）鞏固階段

檢查評估推行TPM的結(jié)果，制定新目標(biāo)。這就相當(dāng)于產(chǎn)品檢查、產(chǎn)品改進(jìn)設(shè)計過程。12精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（2）階段步驟主要內(nèi)容準(zhǔn)備階段

1.領(lǐng)導(dǎo)層宣傳引進(jìn)TPM的決心

以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布TPM開始，表示決心，公司報紙刊登

2.TPM引進(jìn)宣傳和人員培訓(xùn)

按不同層次組織培訓(xùn)，利用投影宣傳教育

3.建立TPM推進(jìn)機(jī)構(gòu)

成立各級TPM推進(jìn)委員會和專業(yè)組織

4.制定TPM基本方針和目標(biāo)

找出基準(zhǔn)點和設(shè)定目標(biāo)結(jié)果

5.制定TPM推進(jìn)總計劃

計劃從TPM引進(jìn)開始到最后評估為止開始階段

6.TPM正式起步

舉行儀式，開大會請訂貨、協(xié)作等相關(guān)公司參加，宣布TPM正式開始實施推進(jìn)階段

7.提高設(shè)備綜合效率措施

選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān)

8.建立自主維修體制

步驟、方式及診斷方法

9.維修部門建立維修計劃

定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理

10.提高操作和維修技能的培訓(xùn)

分層次進(jìn)行各種技能培訓(xùn)

11.建立前期設(shè)備管理體制

維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估鞏固階段

12.總結(jié)提高，全面推行TPM

總結(jié)評估，接受PM獎審查，制定更高目標(biāo)表1-1

TPM的推進(jìn)過程13精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（3）下面我們對TPM推進(jìn)的十二個步驟分別加以討論。

步驟1

宣布公司決定，全面引進(jìn)TPM

企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)對推進(jìn)TPM充滿信心，下決心全面推進(jìn)TPM，在全體員工大會上宣布TPM活動的開始，講解TPM的基本概念、目標(biāo)、結(jié)果，并散發(fā)各種宣傳資料。

步驟2

發(fā)動教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役

教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識推進(jìn)TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。另外，要從操作規(guī)范、5S做法、維修技能等多方面對工人進(jìn)行培訓(xùn)。

在最早的設(shè)備兼修階段，操作工=維修工。那時是因為設(shè)備簡單，操作工有能力對自己操作使用的設(shè)備進(jìn)行維修。后來隨著設(shè)備的技術(shù)進(jìn)步和日益復(fù)雜，發(fā)展為設(shè)備專修階段，操作工與維修工有了分工。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工=維修工的新趨向呢？一方面是因為隨著設(shè)備自動化程度的提高，操作變得越來越簡單，操作工人的勞動強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。14精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（4）步驟3

建立組織機(jī)構(gòu)，推進(jìn)TPM

TPM的組織機(jī)構(gòu)是從企業(yè)最高TPM推進(jìn)委員會直到各分廠、車間、工段推進(jìn)委員會，直到PM小組，層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。企業(yè)、部門、分廠級的推進(jìn)委員會應(yīng)該是專職和脫產(chǎn)的。同時還應(yīng)成立各種專業(yè)的項目組，對TPM推行進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)、培訓(xùn)、解決現(xiàn)場推行困難問題。因此，這是一個縱橫交錯的矩陣式結(jié)構(gòu)。

TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成。從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人——董事長開始，一層層建立TPM推進(jìn)委員會。上一層的推進(jìn)委員會成員即是下一層次推進(jìn)委員會的負(fù)責(zé)人。

TPM的組織又像一個金字，從上到下，涉及各個不同部門。

步驟4

建立基本的TPM策略和目標(biāo)

TPM的目標(biāo)表現(xiàn)在三個方面：①目的是什么（What）；②量達(dá)到多少(howmuch)；③時間表，即何時(when)。也就是說：什么時間在哪些指標(biāo)上達(dá)到什么水平？這一階段所考慮的問題順序是：外部要求→內(nèi)部問題→基本策略→目標(biāo)范圍→總目標(biāo)。在總目標(biāo)里包括故障率、非運行操作時間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。

15精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（5）步驟5

建立TPM的主計劃

所謂主計劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來的中心計劃，其主要內(nèi)容為：

（1）通過減少六大損失，改進(jìn)設(shè)備效率（由專業(yè)性的項目小組協(xié)助推進(jìn)）。

（2）建立操作工人的自主維修程序。

（3）質(zhì)量保證。

（4）維修部門的工作計劃時間表。

（5）教育與培訓(xùn)，提高認(rèn)識和技能。

步驟6

抓好TPM的啟動，舉行TPM的“誓師會”

誓師會雖然是一個形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。在誓師會上，企業(yè)總經(jīng)理要作報告，介紹TPM的準(zhǔn)備情況、主計劃、組織機(jī)構(gòu)、目標(biāo)和策略。因為TPM是從上到下從參加的活動，在會上應(yīng)有部門負(fù)責(zé)人特別是工人表決心。這個大會還應(yīng)邀請客戶、相關(guān)協(xié)作公司甚至有關(guān)媒體參加。

16精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（6）步驟7

提高設(shè)備效率

關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計算，我們在第七節(jié)還要詳細(xì)介紹。這里，我們主要強(qiáng)調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項目小組的作用。項目小組應(yīng)該是由維修工程部、生產(chǎn)線機(jī)調(diào)員（施工員）和操作班組的成員組成的技術(shù)攻關(guān)小組組成。這種項目小組有計劃地選擇不同種類的關(guān)鍵設(shè)備，抓住典型，總結(jié)經(jīng)驗，進(jìn)行推廣，起到以點帶面的作用。在TPM實施的初期，這種攻關(guān)小組的作用尤其明顯。他們可以幫助基層操作小組確定設(shè)備點檢和清理潤滑部位，解決維修難點，提高操作工人的自主維修信心。在解決問題時，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要點是：

(1)定義問題。

(2)對問題進(jìn)行物理分析。

(3)找出產(chǎn)生問題的所有條件。

(4)找出造成或影響條件的設(shè)備、材料和操作方法。

(5)做出調(diào)查計劃。

(6)調(diào)查異常缺陷。

(7)制定改進(jìn)計劃。17精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（7）步驟8

建立操作者的自主、自動維修程序

首先應(yīng)克服“我操作，你維修”或“我維修，你操作”的分工。從宣傳到項目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。在操作者小組大力推行55活動(5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述)。在5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法：

(1)初始清潔

清理灰塵，搞好潤滑，緊固螺釘。

(2)制定對策

防止灰塵、油泥污染，改進(jìn)難以清理部位的狀況，減少清潔困難。

(3)建立清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)

逐臺設(shè)備、逐點建立合理的清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)。

(4)總檢查

小組長按照領(lǐng)導(dǎo)制定的檢查手冊檢查設(shè)備狀況。首先是小組長接受培訓(xùn)，由小組長引導(dǎo)小組成員學(xué)會各種檢查項目、標(biāo)準(zhǔn)。

(5)自檢

建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修部門的檢查結(jié)果進(jìn)行對照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹立新的目標(biāo)。維修部門要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。

(6)整頓和整理

要做到每個工作場所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。要有清潔潤滑標(biāo)準(zhǔn)、現(xiàn)場清潔標(biāo)準(zhǔn)、數(shù)據(jù)記錄標(biāo)準(zhǔn)、工具部件保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)等。

(7)全自動、自主維修

到這一階段，工人應(yīng)該是更自覺、更純熟、更有自信心地進(jìn)行自主維修，因此也就更有成就感。

由工段長與高層管理人員對自主維修所進(jìn)行的循環(huán)檢查，對這一活動的開展有著重要意義。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場情況，而且對小組活動的每一步給以肯定。18精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（8）

引導(dǎo)自主維修體系共有七個步驟，如圖1-1所示。

19精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（9）步驟9

維修部門的日程化維修

維修部門的日程化維修必須與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動協(xié)同配合，就如同汽車的兩個輪子一樣。直到總檢查變成操作工人日常的習(xí)慣性做法之前，維修部門的工作量可能會比實行TPM時還要大。這一狀況如圖1-2所示。20精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（10）值得指出的是，與傳統(tǒng)生產(chǎn)維修中的計劃維修不同的是，實行TPM的維修部門，應(yīng)隨時結(jié)合小組活動的進(jìn)展對備件、模具、工具、檢測裝置及圖樣進(jìn)行評估和控制，對維修計劃進(jìn)行研究和調(diào)整。這一體制的又一明顯特征是：每天早晨召開的生產(chǎn)線上經(jīng)理與維修工程負(fù)責(zé)人的工作例會。這個例會將隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題，隨時安排和調(diào)整每周的維修計劃、每月的維修計劃或更長遠(yuǎn)的計劃。

TPM所實施的是有特色的預(yù)防維修，其特色在于強(qiáng)化設(shè)備的基礎(chǔ)保養(yǎng)，其總體框架如圖1-3所示。

步驟10

改進(jìn)維修與操作技能的培訓(xùn)

在日本，不少企業(yè)設(shè)有配備良好的培訓(xùn)中心，但也有一些企業(yè)低估培訓(xùn)的作用。其實，培訓(xùn)是一種多倍回報的投資。實施TPM的企業(yè)，不但應(yīng)對操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且要使他們的操作技能更加完善。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。

培訓(xùn)可以采取外請教師在企業(yè)內(nèi)安排上課，必要時創(chuàng)造模擬訓(xùn)練條件，結(jié)合本企業(yè)設(shè)備實際情況進(jìn)行培訓(xùn)。

TPM的培訓(xùn)與教育是從基本概念的開發(fā)，直到設(shè)備維修技術(shù)的培訓(xùn)。這種培訓(xùn)與教育是步步深入的，分層次、對象的。

TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無知轉(zhuǎn)為出色。

TPM通過教育與培訓(xùn)，可以使員工由不自覺的無能力達(dá)到不自覺的有能力。21精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（11）

圖1-3計劃預(yù)防維修體制框架22精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（12）步驟11

發(fā)展設(shè)備前期管理程序

設(shè)備負(fù)荷運行中出現(xiàn)的不少問題，往往在其設(shè)計、研制、制造、安裝、試車階段就已隱藏了。圖1-4顯示出設(shè)備壽命周期費用在設(shè)計階段已決定了95％。

設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗，盡可能考慮維修預(yù)防（MP）和無維修設(shè)計。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計、研制、安裝、試車及負(fù)荷運行各階段，隨時根據(jù)試驗結(jié)果和出現(xiàn)的問題，結(jié)合現(xiàn)場工程師的經(jīng)驗改進(jìn)設(shè)備。其目標(biāo)是：

(1)在設(shè)備投資規(guī)劃期所確定的限度內(nèi)，盡可能爭取達(dá)到最高水平。

(2)減少從設(shè)計到穩(wěn)定運行的周期。

(3)爭取不打破工作負(fù)荷，以最少的人力進(jìn)行有效的推進(jìn)。

(4)保證設(shè)計在可靠性、維修性、經(jīng)濟(jì)運行及安全方面都達(dá)到最高水平。23精品ppt五、全員生產(chǎn)維修的開展過程（13）步驟12

全面推進(jìn)TPM,向更高目標(biāo)前進(jìn)

最后一個步驟是使TPM活動更加完善，建立更高的目標(biāo)。日本設(shè)立了PM獎，鼓勵推行TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得PM獎就意味著新的奮斗的開始。

圖1-4各種因素對壽命周期費用的影響

24精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（1）日本的小組自主活動最早是從60年代初期引進(jìn)美國的“質(zhì)量控制”，即QC小組活動開始的，不過QC是非正式的小組活動。根據(jù)問題自主選擇題目，與公司的管理無關(guān)。1962年又學(xué)習(xí)美國的“零缺陷”(ZD),即ZD是與公司總目標(biāo)相一致的“正式組織”。70年代初期開展全員生產(chǎn)維修以來，QC，ZD和PM三者結(jié)合起來，加上有些企業(yè)實行的“準(zhǔn)時”(justintime)管理，形成了TPM的“小組自主管理活動”。TPM小組活動完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。這一活動的內(nèi)容更加豐富，它包括“無廢品、無故障、無事故、無工作差錯”等內(nèi)容。日本小組自主活動體現(xiàn)了全員生產(chǎn)維修中的全員參加特征，把以前由專人或少數(shù)人做的事情變成全體人員的自覺行動。25精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（2）

一、小組的組成及活動方式

小組是車間屬下的基層組織，一般為3～10人，組長由民主選舉產(chǎn)生。小組每周一次例會，時間約0.5～1h。公司的TPM大會每年召開兩次，對優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎勵，獎金可作為小組會議、圖書和娛樂活動基金。

日本的小組活動基本上是自覺、自發(fā)進(jìn)行的。這一方面反映了日本企業(yè)的管理模式，即以行為科學(xué)作為基本，把企業(yè)辦成全體職工的家，充分發(fā)揮企業(yè)職工的集體觀念和團(tuán)隊作風(fēng)；另一方面，這也和日本民族的傳統(tǒng)觀念有關(guān)，日本工人被企業(yè)辭掉，本人認(rèn)為是一種恥辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹責(zé)怪。因此，不少工人一進(jìn)入企業(yè)，就把它看成自己的家，兢兢業(yè)業(yè)努力工作。

26精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（3）

二、小組活動的主要內(nèi)容

(1)根據(jù)企業(yè)TPM的總計劃，制定本小組的努力目標(biāo)。

(2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個人完成的目標(biāo)。

(3)認(rèn)真填寫設(shè)備狀況記錄，對反映出的設(shè)備實際狀況進(jìn)行分析，相互切磋研究。

(4)定期開會，評價目標(biāo)完成情況。一旦完成，經(jīng)小組研究可向上級匯報。

(5)評價成果并制定新的目標(biāo)。

TPM小組活動在各個階段有所側(cè)重。TPM實施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會議、檢查和自主維修為主。企業(yè)的管理人員從步驟6起就有計劃地引導(dǎo)小組活動。從步驟7起，工人就應(yīng)能夠獨立、自主地進(jìn)行維修。

27精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（4）三、指導(dǎo)小組活動的行為科學(xué)思想

小組活動的目標(biāo)要與公司的目標(biāo)一致，就應(yīng)把完成公司的目標(biāo)變成每一員工的需要。這一點說起來容易，做起來難。能否做好，主要看管理思想。行為科學(xué)家蘭西斯．利克特在他所著的《新管理模式》一書中指出：有兩種典型的管理模式，一種為“權(quán)威型”，在管理中只注意生產(chǎn)變量（如利潤、銷售、生產(chǎn)等），習(xí)慣以“規(guī)則”、“命令”管理企業(yè)，員工對上級有懼怕心理。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是暫時的。還有另一種“參與型”模式，比較注重中間變量（人力資源），注意人的利益、成就感、上進(jìn)心。在管理中注意搞好人際關(guān)系，注意處理問題的公正性。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長期的。一個好的管理應(yīng)該是上述兩種管理模式的綜合，但應(yīng)以“參與型”為主。

企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用是注重動機(jī)管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這也是能否搞好小組活動的三個條件。企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的作用如圖1-1所示。28精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（5）圖1-1企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動中的主要作用29精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（6）

現(xiàn)代社會與現(xiàn)代人需要現(xiàn)代化的管理。在日本的TPM活動中，越來越提倡以行為科學(xué)、行為動力學(xué)作好對人的管理。在用行為科學(xué)管理時，要注意以下幾點：

(1)人的行為是從動機(jī)產(chǎn)生的，因此管理要從動機(jī)的引導(dǎo)開始。

(2)批評、處罰與激勵相比，人更需要激勵，因此領(lǐng)導(dǎo)要多給下級鼓勵。

(3)用“公平理論”指導(dǎo)工作。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問題一定要公平。

(4)承認(rèn)“無形組織”。所謂“無形組織”是非企業(yè)組織行為，是自然形成的“組織”，如“小團(tuán)體”、“群眾領(lǐng)袖”、“哥們”等，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)不應(yīng)，也不可能解散這些“無形組織”，應(yīng)把它們引導(dǎo)到與“有形組織”同一目標(biāo)上來。

不良好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，可能會完全葬送小組活動，因而也葬送了TPM。在現(xiàn)代管理中，好的領(lǐng)導(dǎo)行為和領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，越來越注重權(quán)利的下放和責(zé)任的上移。

好的領(lǐng)導(dǎo)，還應(yīng)重視領(lǐng)導(dǎo)品質(zhì)的培養(yǎng)，圖1-2顯示了不同層次的領(lǐng)導(dǎo)所具有的不同素質(zhì)的比例。圖1-2

領(lǐng)導(dǎo)管理技巧重要性比例30精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（7）

按照日本模式，一個優(yōu)秀領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)具備：

(1)十項品德。使命感、責(zé)任感、信賴感、積極性、忠誠老實、進(jìn)取心、忍耐性、公平、熱情、勇氣。

(2)十項能力。思維決策能力、判斷能力、創(chuàng)造能力、洞察能力、勸說能力、對人理解能力、解決問題能力、培養(yǎng)下級能力、調(diào)動積極性能力。

優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)行為應(yīng)兼顧工作和關(guān)心職工生活兩個方面。圖1-3中三個圖分別為管理四分圖、管理方格圖和領(lǐng)導(dǎo)管理模式圖。這些圖以不同方式表明了管理方面應(yīng)把對人的關(guān)心、群體精神的維護(hù)與工作目標(biāo)完成有機(jī)地結(jié)合起來。31精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（8）圖1-3不同方式表示的領(lǐng)導(dǎo)管理圖

a)管理四分圖b)管理方格圖c)領(lǐng)導(dǎo)管理模M—維持群體職能P—完成目標(biāo)職能PM—強(qiáng)群體目標(biāo)職能pm—弱群體目標(biāo)職能32精品ppt六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機(jī)制（9）

四、小組活動的評價

評價小組活動是否成熟，主要看四個方面：

(1)自我發(fā)展階段—自覺要求掌握技術(shù)，有自信心。

(2)改進(jìn)提高階段—不斷改進(jìn)工作及技術(shù)，有成就感。

(3)解決問題階段—小組目標(biāo)與企業(yè)目標(biāo)互補(bǔ)，活躍地解決問題。

(4)自主管理階段—設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨立自主工作。

小組是TPM的細(xì)胞，小組活動的三個臺階如圖1-4所示。

圖1-4小組活動的三個臺階

科學(xué)的公司組織目標(biāo)應(yīng)注意生產(chǎn)變量，又注意中間變量。應(yīng)摒棄“權(quán)威型”的管理，代之以“參與型”的管理，由“參與型”發(fā)展成團(tuán)體學(xué)習(xí)，反思式開放的深度研討，改變心智模式和建立公司愿景。注意關(guān)心人的利益，成就感，人際關(guān)系和公正性。33精品ppt七、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動（1）5S也是全員生產(chǎn)維修的特征之一。所謂的5S是5個日語詞匯的拼音字頭。這5個詞是：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這些看起來有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是TPM的基礎(chǔ)和精華。

一、整理

首先，把要與不要的事、物分開，再將不需要的事、物處理掉。這些不需要的物品包括垃圾、料頭、廢品、多余的工具、報廢的設(shè)備等。最后把有用的物品按一定秩序擺放好。

對工作場所進(jìn)行整理之后有如下好處：

(1)可以使現(xiàn)場無雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。

(2)減少了碰撞，保障了生產(chǎn)安全，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

(3)消除了混料差錯。

(4)有利于減少庫存，節(jié)約資金。

(5)使心情舒暢，提高工作情緒。二、整頓

把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。整頓時注意以下三點：

(1)固定地點，一般不要經(jīng)常變動。

(2)使用頻率高的靠近操作者，使用頻率低的遠(yuǎn)離操作者，擺放合理。

(3)目視化、色彩標(biāo)記化，即擺放得使操作者容易尋找，一目了然。

34精品ppt七、全員生產(chǎn)維修體制中的5S活動（2）三、清掃

把工作場所周圍打掃得干干凈凈。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。在清掃時應(yīng)注意以下幾點：

(l)自己掃，不依賴清潔工。

(2)把設(shè)備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。

(3)邊清掃，邊改善設(shè)備狀況。

四、清潔

清除所有的廢水、粉塵、廢氣污染源，是前幾項的深入。

五、素養(yǎng)

工人應(yīng)有良好的個人衛(wèi)生、禮貌和作風(fēng)，遵守制度，是一種精神“清潔”。

5S活動能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅持不懈四個環(huán)節(jié)。在日本也有一些企業(yè)出現(xiàn)一緊、二松、三垮臺、四重來的現(xiàn)象，主要是沒有抓住以上四個環(huán)節(jié)。5S活動的核心是素養(yǎng)，即形成制度，養(yǎng)成良好的習(xí)慣，5S之間的關(guān)系如圖1-1所示。圖1-1

5S之間的關(guān)系35精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（1）一、設(shè)備點檢制的醫(yī)學(xué)內(nèi)涵

人類為了身體健康，發(fā)展了一整套完善的醫(yī)學(xué)理論、方法和技術(shù)。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。與之相對應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。為了防止因突發(fā)故障造成的停機(jī)損失，應(yīng)像人身體的定期檢查一樣，對設(shè)備進(jìn)行早期檢查、診斷和早期維修。健康醫(yī)療所發(fā)展起來的那些醫(yī)療檢測手段，如心電圖、血壓計、X光、CT等，也應(yīng)發(fā)展擴(kuò)充到設(shè)備診斷領(lǐng)域中。現(xiàn)代設(shè)備振動監(jiān)測儀器、油分析設(shè)備即是這種從醫(yī)療向設(shè)備診斷的擴(kuò)展。

二、設(shè)備點檢制的具體內(nèi)容和特點

所謂的點檢制，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進(jìn)行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的是，設(shè)備點檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。日本企業(yè)設(shè)備點檢有一整套細(xì)致、標(biāo)準(zhǔn)的程序。

設(shè)備點檢制的特點是：

(1)定人。設(shè)立設(shè)備操作者兼職的和專職的點檢員。

(2)定點。明確設(shè)備故障點，明確點檢部位、項目和內(nèi)容。

(3)定量。對劣化傾向的定量化測定。

(4)定周期。不同設(shè)備、不同設(shè)備故障點，給出不同點檢周期。

(5)定標(biāo)準(zhǔn)。給出每個點檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。36精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（2）(6)定點檢計劃表。點檢計劃表又稱作業(yè)卡，指導(dǎo)點檢員沿著規(guī)定的路線作業(yè)。

(7)定記錄。包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄及傾向記錄，都有固定的格式。

(8)定點檢業(yè)務(wù)流程。明確點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理程序。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。

點檢管理的要點是：實行全員管理，專職點檢員按區(qū)域分工管理。點檢員本身是一貫制管理者。點檢是按照一整套標(biāo)準(zhǔn)化、科學(xué)化的軌道進(jìn)行的。點檢是動態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。

按照點檢內(nèi)容細(xì)分，可以歸納為12個環(huán)節(jié)、6點要求，如圖1-1和圖1-2所示。

圖1-1點檢工作12個環(huán)節(jié)37精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（3）圖1-2點檢工作六項要求

點檢的種類按點檢的目的分為：傾向點檢（劣化傾向、突發(fā)故障和更換周期）和劣化點檢（劣化程度和維修判斷）：按是否解體分為：解體點檢和非解體點檢：按周期和業(yè)務(wù)范圍分為：日常點檢、定期點檢和精密點檢。38精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（4）

三、點檢制

點檢制是以點檢為中心的設(shè)備維修管理體制。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點推行不盡相同的點檢制，實行TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點檢制和“五層防護(hù)線”的做法仍可以借鑒。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢三位一體。“五層防護(hù)線”是把崗位操作工人的日常點檢作為第一層防護(hù)線；把專業(yè)點檢和定期點檢作為第二層防護(hù)線；專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢作為第三層防護(hù)線。在此基礎(chǔ)上，對上述點檢中出現(xiàn)的問題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對策，這也就是第四層防護(hù)線。第五層防護(hù)線是每半年或一年一次的精密檢測。四、點檢活動模型

1.點檢工作模型

首先應(yīng)該考慮按照作業(yè)流程劃分或按照設(shè)備布局劃分的點檢區(qū)域劃分問題。點檢員還應(yīng)設(shè)計優(yōu)化的點檢路線圖。要有一個包含計劃-實施-檢查-反饋四個環(huán)節(jié)在內(nèi)的點檢作業(yè)業(yè)務(wù)流程，即計劃（作業(yè)表）→實施（確認(rèn)設(shè)定點的狀態(tài)，結(jié)果記錄，異?，F(xiàn)象的發(fā)現(xiàn)、處理）→檢查（計劃表執(zhí)行情況，信息傳遞，研討整理）→反饋（核對計劃、標(biāo)準(zhǔn)）。

2.點檢計劃模型

點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構(gòu)成。表1-3給出一個企業(yè)周點檢作業(yè)卡的一部分。定期點檢計劃表、長期點檢計劃表可以參考其他有關(guān)資料。39精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（5）周點檢計劃卡單元：初軋區(qū)域：初軋區(qū)點檢者甲乙丙丁日期自1987年3月16日至3月21日設(shè)備名部位點檢項目內(nèi)容星期點檢標(biāo)準(zhǔn)異常記錄備注123456日普通橋式起重機(jī)橫行軌道鋼軌龜裂或損傷●●●●○○○無龜裂或損傷螺釘松動或折損●●●●○○○無松動或折損脫落●●●●○○○無脫落軌條壓板折損●●●●○○○無折損運轉(zhuǎn)室構(gòu)件龜裂或變形×××××××無異狀或變形螺釘松、脫、損××××○○×無松、脫、損軸承異音●●●●○○○無異音發(fā)熱●●●●○○○40℃以下振動×××××××無異常振動

注：點檢記錄標(biāo)記○—運行中的點檢；×—停止時的點檢；●—已完成運動中的點檢；○×—已完成停止時的點檢。

表1-3

周點檢作業(yè)卡40精品ppt八、實行設(shè)備點檢制（6）

3.實績管理與分析

包含各種檢修記錄管理，如日常點檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報告書、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺賬等。另外，對上述記錄和點檢中發(fā)現(xiàn)的異常，通過小組或?qū)I(yè)人員、組長級的分析會，適當(dāng)?shù)貞?yīng)用排列圖、傾向分析等手段分析故障原因，制定對策。

五、點檢員的工作方法

點檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖1-3所示。

點檢員還可以按照PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動。圖1-3

七步工作法41精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（1）一、故障的基本概念

所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。故障的種類可按以下方式劃分：

(1)功能停止型故障

設(shè)備突發(fā)性停止的故障。

(2)功能降低型故障

雖可以動作，但加工能力下降或?qū)е缕渌麚p失的故障。

二、故障是冰山的頂峰

我們說故障是冰山的頂峰，也就是說故障是設(shè)備暴露出的問題，而大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障。就像冰山藏在水中的部分。

中國有句俗話：“螻蟻雖小，可以毀掉萬里長堤”。日本的一些“無人”工廠也提出“無人始于無塵”。濟(jì)南卷煙廠在設(shè)備上一直開展“清潔—清潔—再清潔”的三個清潔活動。這是因為塵土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。其演變過程如下：

塵土→劃痕→存水→電化學(xué)反應(yīng)→銹蝕→松動→振動→疲勞→微裂紋→裂紋→斷裂→最終故障

42精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（2）

三、減少故障損失的對象

減少故障損失要從初始的清潔開始，逐步深入到點檢、潤滑保養(yǎng)和維修各個環(huán)節(jié)，其對策如圖1-1所示。圖1-1

減少故障損失的五個對策43精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（3）四、向零故障的目標(biāo)前進(jìn)

1.改變觀念

要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：

(1)設(shè)備是人使它故障的。

(2)人的觀念和行動改變了，能使設(shè)備故障為零。

(3)要從“設(shè)備一定會發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。

2.劣化原因分析

(1)劣化原因的結(jié)構(gòu)。劣化原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。

(2)劣化原因的漸變過程。劣化是一個從量變到質(zhì)變的過程，其發(fā)展進(jìn)程如圖1-2所示。圖1-2

劣化的漸變過程44精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（4）

3.達(dá)到零故障的六個步驟

(1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。

(2)使人為劣化轉(zhuǎn)變?yōu)樽匀涣踊?/p>

自然劣化：由于設(shè)備的運動、負(fù)荷、時間等物理、化學(xué)原因而引起的壽命降低和性能劣化。

人為劣化：使用不當(dāng)、保養(yǎng)不善、損壞性維修或其他人為原因引起的性能降低和壽命降低。

要通過根除劣化，強(qiáng)化清潔、緊固、潤滑等保養(yǎng)環(huán)節(jié)，保持設(shè)備基本狀態(tài)來避免人為劣化，保持其自然劣化狀態(tài)。

(3)改善設(shè)計。通過不拘泥于原設(shè)計的改善維修，主動維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計部門，改善設(shè)計，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。

(4)徹底的預(yù)防維修。設(shè)備可分六大系統(tǒng)：①氣動系統(tǒng)；②潤滑系統(tǒng)；③液壓系統(tǒng)；④驅(qū)動、傳遞系統(tǒng)；⑤變速系統(tǒng)；⑥電氣控制系統(tǒng)。

對這六大系統(tǒng)進(jìn)行定期的檢查，看是否有異常，并研究其自然劣化的周期，及時予以修理、更換是十分必要的。

鑒于各系統(tǒng)及系統(tǒng)內(nèi)元器件、部件的劣化并不一定同步，可用項修、小修代替大修，并適當(dāng)延長其修理周期，以降低維修成本。45精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（5）

良好的預(yù)防維修實踐要點為：

①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命；

②配備點檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點檢；

③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時取代劣化零部件；

④提高維修方法技能。

(5)走向預(yù)知維修和狀態(tài)維修。

預(yù)知維修是通過監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)來確定維修時間的方法。其程序如圖1-3所示。在計算機(jī)軟件、檢測手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。圖1-3

預(yù)知維修程序

46精品ppt九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（6）（6)提高人的可靠性。

①人的行為來自知識、規(guī)則和技能。

②人的失誤是必然的。

心理：忘記，忽略、漏掉，沒注意，記錯，不關(guān)心，誤解。

行為：過多，過少，過大，過小，反向，過快，過慢，無反應(yīng)。

損失：操作失誤，維修失誤，無對策，對策不力，對策錯誤。

③減少人的失誤靠管理。

內(nèi)容：合理分工，用人得當(dāng)；定置、目視化、標(biāo)記化管理；行為規(guī)范。

訓(xùn)練：良好的工作氛圍和心理、物理環(huán)境。

目標(biāo)：讓容易失誤的事情難于發(fā)生，讓難于正確的做法易于實現(xiàn)。

TPM的零故障是一個嚴(yán)格、細(xì)致、實在的工作過程，是不斷找出問題，進(jìn)行分析研究，制定對策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問題的過程。一個優(yōu)秀的企業(yè)，沒有什么驚天動地的大事，就是點點滴滴的積累過程。47精品ppt十、設(shè)備綜合效率（1）影響設(shè)備綜合效率的主要原因是停機(jī)損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來，故得到下面設(shè)備綜合效率公式：

設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率

這里，負(fù)荷時間為規(guī)定的作業(yè)時間除去每天的停機(jī)時間，即負(fù)荷時間=總工作時間－計劃停機(jī)時間

工作時間則是負(fù)荷時間除去那些非計劃停機(jī)時間，如故障停機(jī)、設(shè)備調(diào)整和更換刀具、工夾具停機(jī)等。

48精品ppt十、設(shè)備綜合效率（2）【例1】若總工作時間為8h，班前計劃停機(jī)時間是20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時間為20min，調(diào)整設(shè)備時間為20min。于是

負(fù)荷時間=480-20=460min

開動時間=460-20-20=400min

時間開動率=速度開動率×凈開動率

這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計算得到的，而實際的加工周期一般要比理論加工周期長。開動時間即是設(shè)備實際用于加工的時間，也就是工作時間減去計劃停機(jī)和非計劃停機(jī)所得時間，或是負(fù)荷時間減去非計劃停機(jī)所得時間。

實際上

從計算上看，用簡化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。之所以用速度開動率和凈開動率共同表示性能開動率，是因為從計算過程更容易看出性能開動率的損失原因。49精品ppt十、設(shè)備綜合效率（3）【例2】有400件零件加工，理論加工周期為0.5min，實際加工周期為0.8min。則

凈開動率=0.8×400/400=80%

速度開動率=0.5/0.8=62.5%

性能開動率=80%×62.5%=50%

【例3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為98％，則

設(shè)備綜合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％

我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到

（A）每天工作時間=60×8=480min。

（B）每天計劃停機(jī)時間（生產(chǎn)、維修計劃、早晨會議等）＝20min。

50精品ppt十、設(shè)備綜合效率（4）

（C）每天負(fù)荷時間=A－B=460min。

（D）每天停機(jī)損失=60min（其中故障停機(jī)=20min，安裝準(zhǔn)備=20min，調(diào)整=20min）。

（E）每天開動時間=C－D=400min。

（F）每天生產(chǎn)數(shù)量=400件。

（G）合格品率=98％。

（H）理論加工周期=0.5min／件。

（I）實際加工周期=0.8min／件。

（J）實際加工時間=I×F=０.8×400=320min。

（K）時間開動率＝(E/C)×100％＝（400/460）×100％=87％。

（L）速度開動率＝（H／I）×100%=(0.5/0.8)×100％=62．5％。

（M）凈開動率＝(J／E)×100％＝(320/400)×100％＝80％。

（N）性能開動率=L×M×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。最后得

設(shè)備綜合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％

日本全員生產(chǎn)維修體制中，要求企業(yè)的設(shè)備時間開動率不低于90％，性能開動率不低于95％，合格品率不低于99％，這樣設(shè)備綜合效率才不低于85％。這也是TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。51精品ppt十、設(shè)備綜合效率（5）如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。圖1-1就把全效率的計算和減少六大損失聯(lián)系起來。

圖1-1全效率的計算和減少六大損失的關(guān)系

52精品ppt十、設(shè)備綜合效率（6）由于不同資料，對設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。為了便于對照參考，現(xiàn)給出以上計算中出現(xiàn)各種術(shù)語的英文原文。

總工作時間——totalavailabletime

計劃停機(jī)時間——planneddowntime

負(fù)荷時間——loadingtime

工作時間——operationtime停機(jī)時間——downtime

時間開動率——availability

性能開動率——performanceefficiency

凈開動率——netoperationrate

速度開動率——operatingspeedrate

理論加工周期——theoreticalcycletime

實際加工周期——acturalcycletime

加工數(shù)量——processedamount

合格品率——rateofqualityproducts

設(shè)備綜合效率——overallequipmentefficiency(effectiveness)

53精品ppt十、設(shè)備綜合效率（7）設(shè)備綜合效率(OEE)的計算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評估的依據(jù)。更重要的是，它之所以展開為復(fù)雜乘積的形式，目的在于幫助我們分析影響設(shè)備綜合效率的因素，我們也可以結(jié)合魚骨分析來分析影響OEE的因素，如圖1-2所示。圖1-2

利用魚骨分析尋找影響OEE的因素54精品ppt十、設(shè)備綜合效率（8）進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響OEE的深層次原因，如圖1-3所示。圖1-3所示計算中，如果時間開動率不高（用方框框出部分），意味著可能的因素是設(shè)備故障。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時間過長。再向下分析，發(fā)現(xiàn)既不是軸承，又不是推進(jìn)器的原因，而是密封泄漏。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。

圖1-3

利用PM分析尋找深層次原因55精品ppt十、設(shè)備綜合效率（9）如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個問題：

（1)故障與短暫停機(jī)是一個障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對設(shè)備的檢查，從小處做起。例如前面曾提到的日本西尾泵廠就提出：無人（化）管理起始于無塵。

(2)防止設(shè)備劣化。螻蟻雖小，能決萬里之堤，設(shè)備劣化往往從塵土開始。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動，繼而又造成振動，這就是劣化的開始。除了日常的緊固螺釘之外，還要注意預(yù)防維修。圖1-4展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。圖1-4預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療的比較56精品ppt十、設(shè)備綜合效率（10）圖1-5上半部分是設(shè)備故障率浴盆曲線，下半部分則展示了不同時期的主要故障原因和處理對策。

(3)零故障的處理對策。故障是冰山的頂峰，消除故障應(yīng)從小做起。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。圖1-5

設(shè)備故障率浴盆曲線和處理對策

57精品ppt十、設(shè)備綜合效率（11）

圖1-6介紹了五類控制故障的措施和防止?jié)撛诠收习l(fā)展為功能故障的措施及相關(guān)部門。

計算設(shè)備綜合效率不是目的，目的是通過計算明確損失來源，采取對策，提高設(shè)備效率。設(shè)備綜合效率也可以作為衡量、評估設(shè)備管理水平的重要指標(biāo)。

圖1-6

控制故障措施及相關(guān)的部門58精品ppt十一、TPM的精髓要義（1）1.TPM的定義

TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。TPM要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門都參加，并以小組活動為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動。TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。

2.TPM的五大支柱

（1）最高的設(shè)備綜合效率。

（2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。

（3）所有部門都參加。

（4）從最高管理層到工人全體參加。

（5）實行動機(jī)管理，即通過小組活動推進(jìn)生產(chǎn)維修。

3.TPM的三個“全”

全員、全系統(tǒng)、全效率。三個“全”之間的關(guān)系是：全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。還可以用一個順口溜來概括：TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。4.TPM要達(dá)到的三個目的

（1）提高設(shè)備的綜合效率。

（2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。

（3）樹立全新的企業(yè)形象。

5.設(shè)備的“六大損失”

設(shè)備的“六大損失”為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運行減產(chǎn)。

59精品ppt十一、TPM的精髓要義（2）

6.TPM的“5S”

（1）整理—取舍分開，取留舍棄。

（2）整頓—條理擺放，取用快捷。

（3）清掃—清掃垃圾，不留污物。

（4）清潔—清除污染，美化環(huán)境。

（5）素養(yǎng)—形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。

7.優(yōu)秀TPM小組活動的標(biāo)志

（l）每個成員都能積極地提出合理化建議。

（2）每個成員都能自覺、自主地參加"5S"活動。

（3）每個成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。

（4）每個成員都能自覺地進(jìn)行自我檢查和評估。

（5）小組具有自主維修能力。

8.TPM的三圈閉環(huán)循環(huán)

TPM活動通過對現(xiàn)行狀態(tài)的評估，找出問題不足，制定改善措施，建立標(biāo)準(zhǔn)化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進(jìn)，形成狀態(tài)循環(huán)圖。TPM通過設(shè)備綜合效率的計算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達(dá)到設(shè)備最佳運行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。

以上三個循環(huán)形成一個閉環(huán)，使TPM進(jìn)入一個良性發(fā)展，循序漸近。60精品ppt十二、TPM在全世界的影響（1）TPM雖然產(chǎn)生于日本,但實際上它是設(shè)備管理工程發(fā)展到一定階段的必然產(chǎn)物。日本在提出TPM思想時，除了以美國的生產(chǎn)維修體制為基礎(chǔ)以外，還自覺或不自覺地吸收了美國后勤工程學(xué)、中國鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。日本實施TPM，以其優(yōu)良的產(chǎn)品品質(zhì)和市場競爭力取信于全世界，使世界各國看到，實行TPM的確是有效的。實施TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計量的無形資產(chǎn)。

一、TPM更高標(biāo)準(zhǔn)的要求

新一代TPM活動得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求，它體現(xiàn)在TPM的五個特征上：

(1)以建立生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質(zhì)的目標(biāo)。

(2)通過生產(chǎn)現(xiàn)場和實物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使“災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。

(3)從生產(chǎn)部門開始，遍及到開發(fā)、經(jīng)營、管理等所有部門。

(4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。

(5)通過重復(fù)的小組活動，達(dá)到“損失為零”。

這五個特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。上述的“三個為零”，也有的翻譯成為“事故為零、缺陷為零、故障為零”。

61精品ppt十二、TPM在全世界的影響（2）從1964年開始，日本設(shè)立PM優(yōu)秀單位獎，由日本設(shè)備維修協(xié)會(JapanInstituteofPlantMaintenance)評選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。直到1971年，才把TPM的推行實績作為考核標(biāo)準(zhǔn)。到目前為止，在日本實行TPM的大公司已超過400家。從1971年到1988年，獲得PM獎的企業(yè)已達(dá)138家。其中包括一些外國公司，如VolvoCarsEuropeIndustry等。參加TPM活動的企業(yè)從一開始的汽車、家電、組裝工業(yè)，向集成電路、大規(guī)模集成電路、煉油、石化、一般化工、鋼鐵、造紙、水泥、食品、醫(yī)藥、燃?xì)庋b置等整個制造業(yè)普及。

二、TPM在全世界的推廣和影響

日本在本國推行TPM的同時，還注意了對外交流和宣傳。雖然PM產(chǎn)生于美國，1987年，當(dāng)中島清一率代表團(tuán)訪問美國辛辛那提參加第四屆國際維修會議，在匹茲堡的TPM專題會議上宣講TPM時，有80多個美國公司的150多名代表參加會議，美國企業(yè)對TPM表現(xiàn)出極大的熱情。

1987年12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“TPM管理干部培訓(xùn)班”，TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。

62精品ppt十二、TPM在全世界的影響（3）在意大利，大約15％～20％的企業(yè)在推行TPM，也有的企業(yè)遇到工會的抵制，使推行工作深入不下去。

在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了“TPM中心”，“TPM俱樂部”。

到目前為止，在挪威、意大利、馬來西亞、巴西、葡萄牙、西班牙、韓國、美國、中國、印度和新加坡等國都舉行過TPM研討班。

TPM的國際會議也頻繁召開，如1991年在日本東京召開"TPM91世界大會”。1992年4月在比利時的布魯塞爾舉行“歐洲公司最高領(lǐng)導(dǎo)人TPM會議”。1992年6月在英國伯明翰召開一次TPM會議。1992年9月在美國芝加哥召開另一次TPM會議。

1995年TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約800多人，其中有300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。

總之，據(jù)不完全統(tǒng)計，目前世界上引入TPM的國家和地區(qū)有美國、南美地區(qū)、墨西哥、韓國、泰國、馬來西亞、中國、法國、挪威、瑞典、芬蘭、英國、意大利、葡萄牙、西班牙等。TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。63精品ppt十三、TPM的最新發(fā)展(1)日本人在1971年提出TPM。這一整套理論和規(guī)則，其實是日本的企業(yè)在吸收了國際上的先進(jìn)維修策略及自身的實踐之后產(chǎn)生的新體會和新發(fā)展。TPM在國際維修界已不僅僅是某種做法，而且逐漸變成了一種維修文化。

一、新一代TPM的基本原則

日本在原有TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。日本近年提出的TPM基本原則是：

（l）建立盈利的公司文化。推行TPM的公司應(yīng)該通過減少16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。

（2）推進(jìn)預(yù)防哲學(xué)(MP→PM→CM)。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場-實物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。

（3）全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問題，實現(xiàn)目標(biāo)。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。

（4）現(xiàn)場與實物。推動TPM的企業(yè)實行“現(xiàn)場-實物”落實到人的檢