2022年行業(yè)分析報告我國塑料模具行業(yè)發(fā)展停滯不前歸咎于四大因果分析

我國塑料模具行業(yè)發(fā)展停滯不前歸咎于四大因果分析模具行業(yè)在近幾年來，得到快速的進展，主要體現(xiàn)在產(chǎn)品技術含量不斷提高，制造周期不斷縮短。但與國外塑料模具的先進水平相比，依舊存在不小的差距。而我國塑料模具行業(yè)進展停滯不前，歸咎于以下四大因素：

1、受制于模具鋼材產(chǎn)品升級國際模具及五金塑膠產(chǎn)業(yè)供應商協(xié)會常務秘書長羅百輝日前表示，隨著全球經(jīng)濟回升，模具工業(yè)快速進展，今年全年模具產(chǎn)業(yè)可實現(xiàn)較高增長，2022年模具工業(yè)將處于穩(wěn)定進展之中，估計將有18%以上的增長，因此模具行業(yè)對鋼材的需求總量也將連續(xù)有所上升。羅百輝指出，模具行業(yè)是鋼鐵行業(yè)穩(wěn)定的用戶，而且是對鋼鐵產(chǎn)品升級的主要推動者，模具產(chǎn)業(yè)升級在肯定程度上受制于高檔鋼材的品種、質(zhì)量和服務。國外模具鋼的生產(chǎn)80%以上采納真空精煉和電渣重熔生產(chǎn)，鋼材的純度和等向性高，而國內(nèi)通過電渣重熔生產(chǎn)的模具鋼所占份額很少，大約1/10。國外發(fā)達國家的模具鋼成材率在85%~90%，而國內(nèi)成材率僅為70%。

2、受制于模具標準化程度汽車模具已進入專業(yè)化、標準化階段。汽車模具基本是由專業(yè)的模具制造商供應，模具商品化率在70%以上，還有很多特地生產(chǎn)模具標準件的企業(yè)，汽車模具標準件多達幾百種，如德國、日本模具的標準化率可達85%。國內(nèi)模具企業(yè)大型模具的標準化程度約為25%~30%。模具的標準化程度已成為制約國內(nèi)模具制造周期的瓶頸之一，也影響了國內(nèi)模具的競爭力。

3、受制于模具精度、壽命和制造周期日本的汽車模具精度可達0.02mm，塑料模分模面的精度掌握在0.01mm，而國內(nèi)汽車模具的品牌企業(yè)，汽車模具精度掌握在0.03~0.05mm；塑料模分模面配模精度在0.03mm左右。德國的模具制造周期在2周~20天，備料4~5天，試模2~3天。日、韓的模具周期要求2周，緣由是他們有特地的模具配件城，滑塊、頂桿、澆口套組件等均可買到，國內(nèi)配件標準化做不到，一些零件的加工精度也達不到要求。

4、受制于企業(yè)管理創(chuàng)新水平企業(yè)員工整體素養(yǎng)方面，德國、日本模具企業(yè)絕大多數(shù)員工是高校畢業(yè)或經(jīng)過特地訓練的，至少有10年的工作閱歷，模具企業(yè)技術人員比例很高，多數(shù)企業(yè)在25%以上，有些在50%以上，不少企業(yè)的職工往往可以在技術與生產(chǎn)崗位上互換。國內(nèi)模具企業(yè)的員工缺乏高新加工技術的培訓和高端數(shù)控機床操作技能的培訓，在某種程度上這也影響了高端設備的利用率。模具企業(yè)技術人員比例偏低，多數(shù)企業(yè)15%~20%之間，且綜合開發(fā)力量較低。此外，德、日企業(yè)對新產(chǎn)品開發(fā)很重視，模具廠常常會與材料廠商、產(chǎn)品廠商共同開發(fā)；注塑機廠會與材料廠商共同研發(fā)新機型；名牌塑料供應商會與名牌汽車公司聯(lián)合研制以塑代鋼的新產(chǎn)品。這種強強合作，使企業(yè)具有很強的研發(fā)力量。我國企業(yè)在創(chuàng)新、研發(fā)力量上差距更大。

模具行業(yè)進展到