重金屬火法冶煉污酸廢水有價金屬回收工藝

———重金屬火法冶煉污酸廢水有價金屬回收工藝有色冶煉煙氣經(jīng)過電收塵器收塵后，還含有Ａｓ２Ｏ３、氟化物、氯化物、ＳＯ３等氣態(tài)的有害雜質(zhì)。在煙氣的洗滌凈化過程中，砷、鉛、鎘等重金屬、氟化物、氯化物特殊簡單被水和稀酸汲取，因此，在煙氣制酸過程中便產(chǎn)生了大量含重金屬、氟與氯的污酸。

目前對污酸廢水主要采納石灰中和、ＨＤＳ中和、硫化－石灰中和的方法進行處理，由于污酸廢水含有大量的廢酸、重金屬等污染物，采納上述常規(guī)方法處理污酸時不僅需要消耗大量的石灰，而且產(chǎn)生大量的含有銅、鋅、砷等污染物的危急廢物，污水處理成本高。污酸廢水將成為影響有色冶煉企業(yè)可持續(xù)進展的環(huán)保瓶頸問題，有價金屬回收及危廢減量化將成為污酸處理的進展方向，亟待開發(fā)污酸中有價金屬回收技術(shù)，實現(xiàn)污酸廢水的處理廢物減量化和資源化。

本試驗討論采納掌握硫化法對污酸廢水中的有價金屬進行回收，依據(jù)不同金屬與硫離子反應(yīng)生成的硫化物的溶度積常數(shù)的不同，結(jié)合對反應(yīng)過程ＯＲＰ（氧化還原電位）、ｐＨ值、反應(yīng)時間、酸度等條件的掌握，實現(xiàn)有價金屬以硫化渣的形態(tài)回收，回收的硫化渣達到火法冶煉配料的要求。

１、試驗裝置與方法

１．１原水水質(zhì)與處理目標

本試驗以某銅冶煉企業(yè)污酸廢水為討論對象，該企業(yè)采納閃速熔煉工藝制銅，制酸采納動力波洗滌＋一級干燥二次汲取、高濃度“３＋１”兩次轉(zhuǎn)化工藝生產(chǎn)，本試驗廢水為制酸車間硫酸凈化工段產(chǎn)生廢水，主要污染成分包括硫酸、銅、砷、鋅、鎘和氟等金屬離子，水質(zhì)成分見表１。

１．２試驗材料與裝置

本試驗采納的試驗材料與裝置見表２。

１．３試驗方法

本試驗采納掌握硫化法對污酸中有價金屬的回收綻開討論，通過單因素試驗法考察硫化反應(yīng)ＯＲＰ、反應(yīng)時間、反應(yīng)初始ｐＨ值、酸度等因素在不同水平常對銅離子回收效果的影響，從而確定污酸廢水中銅離子回收的最佳參數(shù)。各因素考察水平見表３。

２、結(jié)果與爭論

２．１硫化反應(yīng)ＯＲＰ試驗

向污酸中投加硫化鈉，分別掌握硫化反應(yīng)過程的ＯＲＰ為２００ｍＶ、２２０ｍＶ、２４０ｍＶ、２６０ｍＶ、２８０ｍＶ、３００ｍＶ，反應(yīng)試驗１５ｍｉｎ，試驗結(jié)果如圖１所示。

通過試驗結(jié)果可以得出：當反應(yīng)ＯＲＰ為２６０ｍＶ時，污酸中銅離子回收率已達到９８％以上，此時污酸中砷離子的回收率小于２０％，隨著硫化鈉投加量的增大，反應(yīng)體系中ＯＲＰ連續(xù)下降，當ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時，銅離子的回收率基本穩(wěn)定在９８％以上，此時砷離子的回收率漸漸增大，而且ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時砷離子回收率上升速度加快。這說明污酸硫化反應(yīng)過程中ＯＲＰ在２６０ｍＶ時污酸中銅離子已基本沉淀完全，在ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時砷離子開頭大量生成沉淀，這是由于ＣｕＳ的溶度積常數(shù)為６．３×１０－３６，Ａｓ２Ｓ３的溶度積常數(shù)為２．１×１０－２２，當污酸中投加硫化鈉時會優(yōu)先與銅離子生產(chǎn)硫化銅沉淀，但是污酸中砷離子含量遠大于銅離子含量，由于同離子效應(yīng)也會與硫化鈉產(chǎn)生部分硫化砷沉淀，所以當ＯＲＰ為３００ｍＶ時，銅離子回收率僅為７６．７６％，而砷離子回收率為１０．３６％。綜上分析可以得出污酸中銅離子回收的最佳ＯＲＰ范圍為２４０～２６０ｍＶ。

２．２反應(yīng)時間試驗

向污酸中投加硫化鈉掌握反應(yīng)ＯＲＰ在２５０ｍＶ左右，反應(yīng)時間分別為１５ｍｉｎ、３０ｍｉｎ、４５ｍｉｎ，反應(yīng)結(jié)束后沉淀進行渣水分別，取水樣分析水中銅、砷含量。其結(jié)果見表４。

通過表４可以看出，隨著反應(yīng)時間的變化，污酸中銅、砷的回收率變化不大，所以反應(yīng)時間不是污酸硫化回收銅反應(yīng)的重要影響因素，因此，反應(yīng)時間采納１５ｍｉｎ即可。

２．３ｐＨ值試驗

取污酸加入氫氧化鈉調(diào)整其ｐＨ值為２、３、４、５，然后加入硫化鈉進行硫化試驗，掌握硫化反應(yīng)ＯＲＰ為２５０ｍＶ左右，反應(yīng)時間１５ｍｉｎ，反應(yīng)結(jié)束后沉淀進行泥水分別，取上清液分析銅、砷，試驗結(jié)果見表５。

通過表５可以得出，隨著污酸ｐＨ值的上升，銅離子回收率降低，砷離子回收率上升，其緣由是加氫氧化鈉調(diào)整ｐＨ值上升時反應(yīng)ＯＲＰ隨之降低，所以在掌握同一反應(yīng)ＯＲＰ條件時，隨著ｐＨ值的上升，硫化鈉投加量也漸漸降低，所以導(dǎo)致銅離子回收率降低。ｐＨ值上升時，加入的氫氧化鈉除了中和氫離子外還與部分鋅離子、銅離子生成氫氧化鋅、氫氧化銅沉淀，所以增大投加硫化鈉中與砷形成沉淀的硫化鈉的比例，砷的回收率有所提高。因此，不調(diào)整ｐＨ值為污酸銅分步回收的最佳ｐＨ值條件。

２．４酸度試驗

由于生產(chǎn)原材料等條件的變化，產(chǎn)生的污酸中銅、砷、酸度等指標有所波動，結(jié)合污酸酸度和回收銅試驗結(jié)果，對不同酸度條件下，硫化回收銅的效果進行分析，試驗結(jié)果見表６。

通過表中數(shù)據(jù)可以看出，當污酸酸度變化時，硫化回收銅反應(yīng)ＯＲＰ在２４０～２６０ｍＶ之間時，污酸中銅和砷的回收率變化不大，因此可以得出污酸廢水的酸度對硫化回收銅效果影響不大。

2．５動態(tài)驗證明驗

綜合以上條件試驗可知，污酸硫化回收銅的最佳條件是：不調(diào)整ｐＨ值、反應(yīng)ＯＲＰ為２４０～２６０ｍＶ、反應(yīng)時間為１５ｍｉｎ。采納ＯＲＰ在線掌握器掌握硫化鈉的投加，調(diào)整進水流量掌握反應(yīng)時間為１５ｍｉｎ，對硫化回收銅最佳條件進行驗證明驗，每隔３０ｍｉｎ分別取沉淀池污泥測試其中銅、砷含量，同時取出水樣分析其中銅、砷、鈣、鎂、鋅等離子的含量，試驗結(jié)果見表７。

通過表７可以看出，在最佳硫化反應(yīng)條件下進行污酸中有價金屬銅回收時，銅離子基本上已全部沉淀，回收率達到９９％以上，砷、鋅、鈣、鎂等離子只有小部分與硫化鈉形成沉淀，回收率在３０％以下。此時硫化渣中銅的含量約為１８％，砷含量約為１０％，達到了火法冶煉配料的要求。

３、結(jié)論

１）通過試驗可以得出，采納掌握硫化法可以選擇性的回收重金屬火法冶煉污酸中的有價金屬銅。

２）掌握硫化法回收污酸中的有價金屬銅的最佳條件為不調(diào)整ｐＨ值、反應(yīng)ＯＲＰ為２４０～２６０ｍＶ、反應(yīng)時間為１５ｍｉｎ，反應(yīng)得到的硫化渣可以回用到火法冶煉配料，實現(xiàn)污酸廢水治理廢渣的資源化和減量化。

有色冶煉煙氣經(jīng)過電收塵器收塵后，還含有Ａｓ２Ｏ３、氟化物、氯化物、ＳＯ３等氣態(tài)的有害雜質(zhì)。在煙氣的洗滌凈化過程中，砷、鉛、鎘等重金屬、氟化物、氯化物特殊簡單被水和稀酸汲取，因此，在煙氣制酸過程中便產(chǎn)生了大量含重金屬、氟與氯的污酸。

目前對污酸廢水主要采納石灰中和、ＨＤＳ中和、硫化－石灰中和的方法進行處理，由于污酸廢水含有大量的廢酸、重金屬等污染物，采納上述常規(guī)方法處理污酸時不僅需要消耗大量的石灰，而且產(chǎn)生大量的含有銅、鋅、砷等污染物的危急廢物，污水處理成本高。污酸廢水將成為影響有色冶煉企業(yè)可持續(xù)進展的環(huán)保瓶頸問題，有價金屬回收及危廢減量化將成為污酸處理的進展方向，亟待開發(fā)污酸中有價金屬回收技術(shù)，實現(xiàn)污酸廢水的處理廢物減量化和資源化。

本試驗討論采納掌握硫化法對污酸廢水中的有價金屬進行回收，依據(jù)不同金屬與硫離子反應(yīng)生成的硫化物的溶度積常數(shù)的不同，結(jié)合對反應(yīng)過程ＯＲＰ（氧化還原電位）、ｐＨ值、反應(yīng)時間、酸度等條件的掌握，實現(xiàn)有價金屬以硫化渣的形態(tài)回收，回收的硫化渣達到火法冶煉配料的要求。

１、試驗裝置與方法

１．１原水水質(zhì)與處理目標

本試驗以某銅冶煉企業(yè)污酸廢水為討論對象，該企業(yè)采納閃速熔煉工藝制銅，制酸采納動力波洗滌＋一級干燥二次汲取、高濃度“３＋１”兩次轉(zhuǎn)化工藝生產(chǎn)，本試驗廢水為制酸車間硫酸凈化工段產(chǎn)生廢水，主要污染成分包括硫酸、銅、砷、鋅、鎘和氟等金屬離子，水質(zhì)成分見表１。

１．２試驗材料與裝置

本試驗采納的試驗材料與裝置見表２。

１．３試驗方法

本試驗采納掌握硫化法對污酸中有價金屬的回收綻開討論，通過單因素試驗法考察硫化反應(yīng)ＯＲＰ、反應(yīng)時間、反應(yīng)初始ｐＨ值、酸度等因素在不同水平常對銅離子回收效果的影響，從而確定污酸廢水中銅離子回收的最佳參數(shù)。各因素考察水平見表３。

２、結(jié)果與爭論

２．１硫化反應(yīng)ＯＲＰ試驗

向污酸中投加硫化鈉，分別掌握硫化反應(yīng)過程的ＯＲＰ為２００ｍＶ、２２０ｍＶ、２４０ｍＶ、２６０ｍＶ、２８０ｍＶ、３００ｍＶ，反應(yīng)試驗１５ｍｉｎ，試驗結(jié)果如圖１所示。

通過試驗結(jié)果可以得出：當反應(yīng)ＯＲＰ為２６０ｍＶ時，污酸中銅離子回收率已達到９８％以上，此時污酸中砷離子的回收率小于２０％，隨著硫化鈉投加量的增大，反應(yīng)體系中ＯＲＰ連續(xù)下降，當ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時，銅離子的回收率基本穩(wěn)定在９８％以上，此時砷離子的回收率漸漸增大，而且ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時砷離子回收率上升速度加快。這說明污酸硫化反應(yīng)過程中ＯＲＰ在２６０ｍＶ時污酸中銅離子已基本沉淀完全，在ＯＲＰ小于２４０ｍＶ時砷離子開頭大量生成沉淀，這是由于ＣｕＳ的溶度積常數(shù)為６．３×１０－３６，Ａｓ２Ｓ３的溶度積常數(shù)為２．１×１０－２２，當污酸中投加硫化鈉時會優(yōu)先與銅離子生產(chǎn)硫化銅沉淀，但是污酸中砷離子含量遠大于銅離子含量，由于同離子效應(yīng)也會與硫化鈉產(chǎn)生部分硫化砷沉淀，所以當ＯＲＰ為３００ｍＶ時，銅離子回收率僅為７６．７６％，而砷離子回收率為１０．３６％。綜上分析可以得出污酸中銅離子回收的最佳ＯＲＰ范圍為２４０～２６０ｍＶ。

２．２反應(yīng)時間試驗

向污酸中投加硫化鈉掌握反應(yīng)ＯＲＰ在２５０ｍＶ左右，反應(yīng)時間分別為１５ｍｉｎ、３０ｍｉｎ、４５ｍｉｎ，反應(yīng)結(jié)束后沉淀進行渣水分別，取水樣分析水中銅、砷含量。其結(jié)果見表４。

通過表４可以看出，隨著反應(yīng)時間的變化，污酸中銅、砷的回收率變化不大，所以反應(yīng)時間不是污酸硫化回收銅反應(yīng)的重要影響因素，因此，反應(yīng)時間采納１５ｍｉｎ即可。

２．３ｐＨ值試驗

取污酸加入氫氧化鈉調(diào)整其ｐＨ值為２、３、４、５，然后加入硫化鈉進行硫化試驗，掌握硫化反應(yīng)ＯＲＰ為２５０ｍＶ左右，反應(yīng)時間１５ｍｉｎ，反應(yīng)結(jié)束后沉淀進行泥水分別，取上清液分析銅、砷，試驗結(jié)果見表５。

通過表５可以得出，隨著污酸ｐＨ值的上升，銅離子回收率降低，砷離子回收率上升，其緣由是加氫氧化鈉調(diào)整ｐＨ值上升時反應(yīng)ＯＲＰ隨之降低，所以在掌握同一反應(yīng)ＯＲＰ條件時，隨著ｐＨ值的上升，硫化鈉投加量也漸漸降低，所以導(dǎo)致銅離子回收率降低。ｐＨ值上升時，加入的氫氧化鈉除了中和氫離子外還與部分鋅離子、銅離子生成氫氧化鋅、氫氧化銅沉淀，所以增大投加硫化鈉中與砷形成沉淀的硫化鈉的比例，砷的回收率有所提高。因此，不調(diào)整ｐＨ值為污酸銅分步回收的最佳ｐＨ值條件。

２．４酸度試驗

由于生產(chǎn)原材料等條件的變化，產(chǎn)生的污酸中銅、砷、酸度等指標有所波動，結(jié)合污酸酸度和回收銅試驗結(jié)果，對不同酸度條件下，硫化回收銅的效果進行分析，試驗結(jié)果見表６。

通過表中數(shù)據(jù)可以看出，當污酸酸度變化時，硫化回收銅反應(yīng)ＯＲＰ在２４０～２６０ｍＶ之間時，污酸中銅和砷的回收率變化不大，因此可以得出污酸廢水的酸度對硫化回收銅效果影響不大。

2．５動態(tài)驗證明驗

綜合以上條件試驗可知，污酸硫化回收銅的最佳條件是：不調(diào)整ｐＨ值、反應(yīng)ＯＲＰ為２４０～２６０ｍＶ、反應(yīng)時間為１５ｍｉｎ。采納ＯＲＰ在線掌握器掌握硫化鈉的投加，調(diào)整進水流量掌握反應(yīng)時間為１５ｍｉｎ，對硫化回收銅最佳條件進行驗證明驗，每隔３０ｍｉｎ分別取沉淀池污泥測試其中銅、砷含量，同時取出水樣分析其中銅、砷、鈣、鎂、鋅等離子的含量，試驗結(jié)果見表７。

通過表７可以看出，在最佳硫化反應(yīng)條件下進行污酸中有價金屬銅回收時，銅離子