01TPM專業(yè)保全講義

01TPM專業(yè)保全講義TPM專業(yè)保全--打造零故障設(shè)備主講人：劉世召Ⅰ、什么是專業(yè)保全？Ⅱ、為什么要推行專業(yè)保全？Ⅲ、如何推行專業(yè)保全？目錄

一

、什么是專業(yè)保全、設(shè)備管理的形成背景設(shè)備無足輕重：在工業(yè)革命初期，加工規(guī)模小，設(shè)備簡陋，設(shè)備的維修一般由操作工負責，并無專門的設(shè)備管理。設(shè)備成為主角：上世紀初，隨著工業(yè)化的不斷普及，機械作業(yè)逐步替代手工作業(yè)，它克服了手工作業(yè)的質(zhì)量不穩(wěn)定、無法大批量生產(chǎn)、成本高等缺點。尤其是上世紀30年代以后，美國的制造加工業(yè)對機械裝備的依賴性越來越突出，伴隨而來的設(shè)備故障率也與日俱增，嚴重影響著產(chǎn)品品質(zhì)和生產(chǎn)效率的進一步提升。設(shè)備管理急需提高：隨著設(shè)備構(gòu)造的日益復(fù)雜，先進設(shè)備的維護越來越困難，其本身的品質(zhì)以及組合精度嚴重影響著產(chǎn)品的質(zhì)量，加上操作者不熟悉設(shè)備的性能和機能、誤操作、延誤管理等，幾方面因素導致設(shè)備維護成本不斷增加。1、設(shè)備管理的發(fā)展歷程為了解決這些問題，美國制造業(yè)提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即當裝備出現(xiàn)故障后馬上采取應(yīng)急措施進行事后處置。這一時期，設(shè)備最顯著的特點是半自動、手動操作設(shè)備多，結(jié)構(gòu)也簡單，因此工人可以自己動手修理，現(xiàn)象是不壞不修、壞了再修，BM從上世紀初一直持續(xù)到40年代。上世紀50年以后，開始出現(xiàn)復(fù)雜設(shè)備，復(fù)雜設(shè)備由大量零件組成，修理所占用的時間已成為影響生產(chǎn)的一個重要因素。、“事后保全”登場事后保全太被動了為了盡量減少設(shè)備修理對生產(chǎn)的影響，美國提出預(yù)防保全制度，蘇聯(lián)提出計劃保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通過對設(shè)備的“物理性檢查”預(yù)防其故障的發(fā)生，從而達到延長設(shè)備使用壽命的目的。預(yù)防保全-PM的開展包括三個方面活動：設(shè)備的日常維護(清潔、檢查和潤滑)。對設(shè)備進行定期檢查，及時掌握設(shè)備的劣化狀況。對設(shè)備的劣化采取復(fù)原活動。從推行PM開始，設(shè)備管理開始由事后維修向定期預(yù)防維修轉(zhuǎn)變，強調(diào)采用適當?shù)姆椒ê徒M織措施，盡早發(fā)現(xiàn)設(shè)備隱患，通過預(yù)防和修理相結(jié)合，保證設(shè)備的正常運行。、“預(yù)防保全”問世后來，人們發(fā)現(xiàn)設(shè)備的許多故障是周期性出現(xiàn)的，于是出現(xiàn)了通過對設(shè)備的改進，以減少故障的發(fā)生，或簡化對故障進行檢查和修復(fù)，以延長設(shè)備壽命的改善活動——“改良保全”（CorrectiveMaintenance，CM/1957），CM將維修人員和操作人員共同納入到活動之中：記錄日常檢查結(jié)果和發(fā)生故障的詳細情況。對故障發(fā)生源進行有效的改善。、“改良保全”進一步消滅故障為了保證設(shè)備不出故障、不制造不良品，又出現(xiàn)了“保全預(yù)防”（MaintenancePrevention，MP/1960

）。從設(shè)備的設(shè)計階段就開始對設(shè)備故障進行控制，其最終目的是實現(xiàn)無故障和簡便的日常維護。MP是依據(jù)對設(shè)備的運行和維護情況的完整記錄，幫助設(shè)計人員對設(shè)備的結(jié)構(gòu)進行改進。最終，美國通用公司將BM、PM、CM、MP四種活動結(jié)合起來稱之為“生產(chǎn)保全”（PM，ProductiveMaintenance），從此出現(xiàn)了設(shè)備管理的科學方法，這就是TPM的雛形。、“保全預(yù)防”釜底抽薪2、專業(yè)保全的概念、專業(yè)保全的定義專業(yè)保全就是通過設(shè)備的點檢，分析，預(yù)知，利用收集的資料，早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障停止及性能低下的狀態(tài)，按計劃樹立對策實施的預(yù)防保全活動，提高設(shè)備的可靠性，保全性和經(jīng)濟性以確立保全預(yù)防，設(shè)計支援及初期流動管理體系。定期保全預(yù)知保全事后保全改良保全TPM保全管理體系自主保全專業(yè)保全日常點檢預(yù)防保養(yǎng)事后保全定期保全預(yù)知保全改良保全、專業(yè)保全與自主保全的關(guān)聯(lián)、專業(yè)保全與自主保全的分擔TPM管理體系自主保全專業(yè)保全保全預(yù)防日常清潔、點檢、保養(yǎng)、潤滑設(shè)備維修分類制造廠設(shè)計改進發(fā)現(xiàn)異常自主保全判斷決策事后維修計劃保全改善保全預(yù)先保全突發(fā)故障保全方案保全實施保全計劃保全準備保全實施分析論證改善方案改善實施診斷技術(shù)傾向方案分析決策維修實施記錄、匯總、評價、建議、反饋、TPM作業(yè)體系

二

、為什么要推行專業(yè)保全⑴大部分工序都是由MAN-MACHINE（人·機）系統(tǒng)構(gòu)成；⑵以機械手為主的自動化、無人化、省能化越來越普及，設(shè)備密集型工序在不斷增加⑶設(shè)備數(shù)量遠遠超過專門保全人員數(shù)1、設(shè)備替代人力是發(fā)展趨勢響應(yīng)型維護：這是一種表面看上去很省錢的方法，工廠不需要日常的維護工作，只在設(shè)備出現(xiàn)故障時，才進行維修或更換。其實，這種維護處于被動狀態(tài)，一旦發(fā)生故障，會導致工廠花費更多的費用和時間。適用于對產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)利潤無關(guān)緊要，或價格便宜、容易購買的設(shè)備。預(yù)防型維護：按照預(yù)先制定的計劃，周期性地對設(shè)備進行點檢、保養(yǎng)。它可以有效地減少設(shè)備的故障，延長其使用壽命，但因沒有考慮設(shè)備的現(xiàn)狀，僅根據(jù)預(yù)定的計劃進行定期維護，導致一些維護任務(wù)是不必要的。適用于重要的設(shè)備，可根據(jù)設(shè)備的類型、性能、規(guī)格和運行情況，定期進行維護。預(yù)測型維護：通過對設(shè)備運行情況的監(jiān)測，可以在潛在的問題發(fā)生之前采取相應(yīng)措施——計劃保全，避免不必要的損失。此維護對人員和技術(shù)的要求較高，特別是在前期實施過程中，維護費用通常會比較高。適用于一旦出現(xiàn)問題將導致嚴重后果的關(guān)鍵設(shè)備。2、目前的三種設(shè)備維護模式分析在傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式中，往往是等待有明顯跡象表明設(shè)備性能變差，設(shè)備不能正常工作甚至無法工作后才去尋找故障并維修，這樣就存在以下問題：1、維修工作被動，存在走動浪費，變成“頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳”，工作緊張，備件消耗多，設(shè)備穩(wěn)定性差。2、設(shè)備停止運行，首先影響了正常生產(chǎn)，其次是帶病作業(yè)會造成部件損壞加劇，到了維修時，甚至會造成必須更換整套設(shè)備的地步，使得維修成本劇增；3、本可不必大修解決的問題拖到了故障累積成必須大修的程度，導致設(shè)備維修費用升高。3、傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式弊端傳統(tǒng)的設(shè)備管理模式讓設(shè)備管理人員處于以下狀態(tài)：修理設(shè)備過程中；等待設(shè)備發(fā)生故障的過程中。4、保全人員四處救火、越來越忙緊急VS重要若因設(shè)備故障而多雇人手、儲存?zhèn)浼?、占用資金的話，為何不能在故障出現(xiàn)前就防止呢？據(jù)統(tǒng)計，在未推行專業(yè)保全的工廠里，其維護成本中約50—60%都是不必要的支出，花費的時間中約50—60%都是不必要的時間。幾乎一半的維修活動屬于“響應(yīng)性維護”，而此類維修成本比預(yù)測型維護高近10倍。25%的維修活動屬于預(yù)防型維護，而此類成本比預(yù)測型維護高5倍。據(jù)統(tǒng)計，在工廠推行專業(yè)保全后，維修費可降低30%，停機時間可降低20%。甚至在工廠推行預(yù)測型維護的初期，設(shè)備備件庫存成本就可以降低10—30%。5、專業(yè)保全能有效減少設(shè)備故障和維修成本

三

、如何推行專業(yè)保全1、推行專業(yè)保全的目的和指標、推行專業(yè)保全的目的明確專業(yè)保全目的：1、消除設(shè)備故障；2、降低保全成本；設(shè)備故障最小化縮短停止時間降低保全費用可靠性維護性/生產(chǎn)性經(jīng)濟性設(shè)備效益最大、推行專業(yè)保全的指標OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（OEE=100%）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)。下列圖表顯示如何確定OEE。（1）設(shè)備綜合效率（OEE）設(shè)備工作時間負荷時間計劃損失開動時間停止損失實際開動時間性能損失價值開動時間不良損失6大損失①停工、故障②換裝、調(diào)整⑥啟動穩(wěn)定③空轉(zhuǎn)、瞬停④速度降低⑤廢品、返工0-1計劃停機0-2教育、早會時間開動率：反映設(shè)備的時間利用情況，度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機損失；性能開動率：反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情況、度量了設(shè)備的短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等性能損失；合格品率：反映了設(shè)備的有效工作情況，度量了設(shè)備的加工廢品、不良修正和利用率損失；OEE的三個效率指針：時間開動率，性能開動率，合格品率②速度加動率:是體現(xiàn)設(shè)備原來具備的(或設(shè)置時計劃的)性能可以發(fā)揮出多大.①時間加動率:設(shè)備效率的概念一向都是體現(xiàn)設(shè)備的時間性的活用度..

時間加動率=×100=×100(%)負荷時間

–

停止時間負荷時間加動時間負荷時間

速度加動率=×100(%)理論CycleTime實際CycleTime③純加動率:體現(xiàn)設(shè)備的加動時間中有多少時間是進行制品生產(chǎn)的.

純加動率=×100(%)生產(chǎn)數(shù)量×實際CycleTime加動時間④性能加動率:速度加動率和純加動率相乘得出的現(xiàn)場部門設(shè)備的利用度.

性能加動率=速度加動率×純加動率=×100(%)理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量加動時間⑤良品率:相對于投入的數(shù)量良品數(shù)量所占的比率.良品是投入的數(shù)量中除去初期開始的不良,工程內(nèi)的不良,不良修理品(再作業(yè))后剩余的.[不良=初期開始的不良+工程內(nèi)的不良+不良修理品(再作業(yè))]

良

品

率=×100=×100(%)良品數(shù)量投入數(shù)量投入數(shù)量

–

不良數(shù)量投入數(shù)量設(shè)備綜合效率

設(shè)備綜合效率設(shè)

備<6大LOSS>管

理

指

標作

業(yè)

時

間分負

荷

時

間(A)A分A分加

動

時

間(B)B分B分純加動時間?C分c價

值加動時間(D)D分d①故障

分②準備調(diào)整分③工程瞬間停止(B-C-4)分④速度(實際CT-理論CT)*個數(shù)分⑤工程不良分⑥初期收率-時

間

加

動

率×100性

能

加

動

率×100良

品

率×100設(shè)備綜合效率=X×Y×Z×100=OEE%

BAX%Z%Y%C理論C/T×生產(chǎn)量B良品數(shù)量投入數(shù)量0-1計劃停止0-1分0-2教育早會0-2分設(shè)備綜合效率的計算(1)單獨設(shè)備設(shè)備INPUTOUTPUT2月2日

作業(yè)日報AMODEL理論CycleTime:2分制訂者:○○○作業(yè)時間:580分

實際時間:500分驅(qū)動時間:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個驅(qū)動時間實際時間440分500分-時間驅(qū)動率=×100=×100=88.0%-性能驅(qū)動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時間

2分×200個440分-良品率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個-設(shè)備綜合效率=時間驅(qū)動率×性能驅(qū)動率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分

分

分2分

分

分

分※時間驅(qū)動率:Neck工程設(shè)備基準

停止時間基準(1)neck工程自身停止(2)因為別的工程引起的Neck工程停止※性能驅(qū)動率:Neck工程理論C/T基準※良品率:檢查工程或者最終工程基準,良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性)2月4日

作業(yè)日報NECK:D工程理論CycleTime:2分制訂者:○○○

作業(yè)時間:580分

實際時間:520分驅(qū)動時間:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生產(chǎn)數(shù)量:200個,良品數(shù)量:190個(F工程里CHECK)加動時間負荷時間440分520分-時間加動率=×100=×100=84.6%-性能加動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量加動時間

2分×200個440分-良

品

率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個200個-設(shè)備綜合效率=時間加動率×性能加動率×良品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%平均故障間隔期——MTBFMTBF（MeanTimeBetweenFailure）：兩次故障間的平均時間。MTBF=稼動時間∑故障次數(shù)MTBF分析之目的在于制定完整的保全計劃書，這是預(yù)防保養(yǎng)中極重要的數(shù)據(jù)，也是達到“零故障”的基本分析法。（2）MTBF和MTTR平均修理時間——MTTRMTTR（MeanTimeToRepair）：從故障發(fā)生到保全人員修理完畢，設(shè)備能夠正常運轉(zhuǎn)的時間。MTBF=故障時間∑故障次數(shù)計算方法故障1故障2故障3故障4MTBF一般以（

）為單位＠設(shè)備從本次故障到下次故障的平均間隔時間。MTTR一般以（

）為單位＠設(shè)備從故障發(fā)生到修理結(jié)束，能夠正常生產(chǎn)為止的平均處理時間。開始結(jié)束請計算MTBF和MTTR：9月11日設(shè)備總運轉(zhuǎn)時間：8小時（8:00~12:00，13:30~17:30）設(shè)備發(fā)生故障記錄如下：

9:10故障，通知維修，9:20分正常；10:00故障，15分鐘后修復(fù)；14:00故障，14:05找到維修員，14:15分修復(fù)；15:30故障，停止了5分鐘。1、定義：由于設(shè)備故障而使設(shè)備停止的時間比率。2、計算方法：設(shè)備可動率=（負荷時間－停止時間）/負荷時間。負荷時間指從一天（或一個月）的制度時間扣除計劃保全時間、生產(chǎn)計劃上的停止時間。停止時間指因故障、調(diào)整、工具（模具）更換等而停止的時間。（3）設(shè)備可動率2、理解專業(yè)保全的內(nèi)容、事后保全（設(shè)備故障的分析解決）定義:設(shè)備、機器等規(guī)定的機能喪失的情況（1）故障的基本概念故障突發(fā)型慢性型原因易于查明原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯易于制訂措施原因很少只有一個往往很難明確掌握其原因原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯很難制訂對策故障的種類（2）故障的產(chǎn)生原因故障:人為的故意的障礙引發(fā)70%-80%的故障是由于人為因素造成（操作不當、維護不當?shù)龋＃?）零故障的思考方向設(shè)備的故障是人為引起的改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆?，就能實現(xiàn)設(shè)備零故障舊的思考方式設(shè)備必然會故障新的思考方式設(shè)備可以零故障R/M努力消除故障全員消除微缺陷1）故障原因的結(jié)構(gòu)：故障原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。2）故障原因的漸變過程：故障是一個從量變到質(zhì)變的過程，發(fā)展過程如下：微缺陷故障大缺陷中缺陷不會產(chǎn)生停機，暫時不影響功能會產(chǎn)生小停機或影響設(shè)備功能已發(fā)展到故障邊緣，置之不理后果嚴重（4）零故障的發(fā)生發(fā)展規(guī)律1.大缺陷:使設(shè)備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障(單獨原因)2.中缺陷:運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障(復(fù)數(shù)原因)3.小缺陷:由復(fù)合原因引起的LOSS發(fā)生的原因中缺陷小缺陷潛在缺陷*即使大缺陷沒有

但缺陷還在成長(小缺陷-->中缺陷-->大缺陷的順序)大缺陷灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音停機，后果嚴重產(chǎn)生短暫停機暫時不影響功能☆把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài),防止故障的擴散!!（5）故障管理流程報告記錄A、故障管理工具—流程流程報告記錄信息傳遞：按時逐級處置步驟：標準明確突發(fā)故障處理流程故障再發(fā)防止管理流程B1、故障管理工具—記錄流程報告記錄12345678910B2、故障管理工具—記錄保存流程報告記錄XX公司設(shè)備故障管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)保存統(tǒng)計分析B3、故障管理工具—記錄分析流程報告記錄目標管理分析對策C、故障管理工具—報告流程報告記錄報告過程故障C、故障管理工具—報告流程報告記錄班組172839465C、故障管理工具—報告流程報告記錄涂裝設(shè)備空調(diào)臨時對策要因分析恒久對策橫向展開故障現(xiàn)象再發(fā)防止①更換新開關(guān)②恢復(fù)生產(chǎn)現(xiàn)象臨時對策行程開關(guān)損壞涂裝設(shè)備空調(diào)停止運行技術(shù)員C、故障管理工具—報告流程報告記錄臨時對策要因分析恒久對策橫向展開故障現(xiàn)象再發(fā)防止行程開關(guān)接線柱斷空調(diào)停止行程開關(guān)接線柱斷行程開關(guān)進水銹蝕行程開關(guān)進水銹蝕施工不良沒有檢查施工不良沒有檢查沒有標準沒有基準現(xiàn)象原因1原因2原因3原因4現(xiàn)象現(xiàn)象現(xiàn)象要因分析5W沒有標準沒有基準沒有體系現(xiàn)象原因5要因結(jié)果管理方法技術(shù)員C、故障管理工具—報告流程報告記錄臨時對策要因分析恒久對策橫向展開再發(fā)防止行程開關(guān)接線柱斷空調(diào)停止行程開關(guān)接線柱斷行程開關(guān)進水銹蝕行程開關(guān)進水銹蝕施工不良沒有檢查施工不良沒有檢查沒有標準沒有基準現(xiàn)象原因1原因2原因3原因4現(xiàn)象現(xiàn)象現(xiàn)象沒有標準沒有基準沒有體系現(xiàn)象原因5恒久對策：①更換防水型行程開關(guān)②管路防進水措施③吸風口增加保溫層④檢查標準完善技術(shù)員故障現(xiàn)象C、故障管理工具—報告流程報告記錄新設(shè)備驗收標準書臨時對策要因分析恒久對策橫向展開故障現(xiàn)象再發(fā)防止沒有標準沒有基準沒有體系建立TPM保全體系驗收標準保全基準新設(shè)備制造標準書技術(shù)員C、故障管理工具—報告流程報告記錄臨時對策要因分析恒久對策橫向展開故障現(xiàn)象再發(fā)防止沒有標準沒有基準沒有體系建立TPM保全體系驗收標準保全基準點檢卡年計劃月計劃同時也要全部修改技術(shù)員C、故障管理工具—報告流程報告記錄臨時對策要因分析恒久對策橫向展開故障再發(fā)防止現(xiàn)象①檢查其它相似設(shè)備②恒久對策實施修改相似設(shè)備的◆基準書◆點檢卡◆月計劃◆年計劃橫展結(jié)果報告①橫展檢查表技術(shù)員D、故障管理案例-故障描述一、故障情況(2月28日8：00~8：10）涂裝純凈壓縮空氣壓力低，涂裝自動機無法啟動。TTAW北辦公樓辦公樓2月28日空壓站房自動機空氣壓力不足，無法啟動干燥機自動機一般壓縮空氣設(shè)備停止min

10分生產(chǎn)線停止10分純凈壓縮空氣D、故障管理案例-再發(fā)防止D、故障管理案例-月度保全報告、定期/定量保全（一）、定期（定量）保全的定義●依據(jù)與設(shè)備老化最直接的關(guān)系（運轉(zhuǎn)時間、產(chǎn)量、動作次數(shù)）確定出修理周期（理論值、經(jīng)驗值），到了周期，進行無條件的修理?！褚罁?jù)時間周期（如：1次/月1次/年）確定的修理，稱為定期保全。（目前豐田事業(yè)體普遍應(yīng)用）●依據(jù)產(chǎn)量、動作次數(shù)（如：1次/1千輛1回/5萬次）確定的修理，稱為定量保全。（二）、定期保全的范圍?人、物、費用有限，并非所有設(shè)備都需

要定期保全?設(shè)備依據(jù)重要程度確認是否需要定期保全?P—Products生產(chǎn)量（運轉(zhuǎn)率以及有無備用機器）?Q—Quality對質(zhì)量的影響?C—Cost對成本的影響及維修費用?D—Delivery&Damage交貨期和設(shè)備損害?S—Safety安全性設(shè)備重要程度的區(qū)分【等級基準】A級：36分以上（預(yù)測維修、定期保全的對象設(shè)備）B級：26分以上（定期保全的對象設(shè)備）C級：25分以下（故障后維修、日常檢查的對象設(shè)備）?依據(jù)設(shè)備重要程度評價標準對設(shè)備分級保全方法A級設(shè)備B級設(shè)備C級設(shè)備預(yù)測保全定期保全事后保全預(yù)備品OO全部易損件OO重要機能部件依據(jù)過去的故障記錄選擇基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃設(shè)備保全基準書要領(lǐng)書手順書點檢卡實施圖紙資料說明書收集整理保全計劃第一步第二步第三步第四步第五步第六步（三）、定期保全的步驟（1）定期保全——第一步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃（2）定期保全——第二步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃1位門432765812109門門11132548769101112131234659871012111314設(shè)備保全臺賬/基準設(shè)備保全基準書要領(lǐng)書手順書點檢卡實施圖紙資料說明書收集整理保全計劃第一步第二步第三步第四步第五步第六步（3）定期保全——第三步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃（2）定期保全——第三步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃123456782345678910作業(yè)要領(lǐng)書通俗易懂，讓新人能夠看懂圖示化，并加以文字說明設(shè)備保全基準書要領(lǐng)書手順書點檢卡實施圖紙資料說明書收集整理保全計劃第一步第二步第三步第四步第五步第六步（4）定期保全——第四步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃（4）定期保全——第四步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃保全用12346587910操作者用操作者每月點檢結(jié)果反饋保全1234567891011每臺設(shè)備一份點檢卡設(shè)備保全基準書要領(lǐng)書手順書點檢卡實施圖紙資料說明書收集整理保全計劃第一步第二步第三步第四步第五步第六步（5）定期保全——第五步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃（5）定期保全——第五步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃12345678910111234567定期保全年計劃定期保全月計劃設(shè)備保全記錄表記錄日常發(fā)現(xiàn)問題，提出備件，安排計劃實施。設(shè)備保全基準書要領(lǐng)書手順書點檢卡實施圖紙資料說明書收集整理保全計劃第一步第二步第三步第四步第五步第六步（6）定期保全——第六步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃（6）定期保全——第六步基準書要領(lǐng)/手順書點檢卡實施設(shè)備資料計劃5214321第周一二三四五六日月度計劃管理板（A班）A班1月2月…9月101112年度計劃管理板A班8時9時中午1617完未日計劃管理板點檢卡年計劃月計劃點檢卡點檢卡作業(yè)進度管理板A班8時9時中午1617完未日計劃管理板點檢卡點檢OKNG要領(lǐng)書手順書點檢卡→●點檢卡→×點檢結(jié)果欄（待班長確認）保全作業(yè)指示卡完未點檢卡A班1月2月…9月101112年度計劃管理板保全作業(yè)指示卡處理完了月計劃●年月計劃→●→修基準書修班長組織月計劃→●下年計劃→○下月計劃→○班長確認點檢卡修下次計劃下次計劃年計劃→○點檢卡●計劃日實施日定保實施卡保全臺賬中的每個項目都產(chǎn)生一個定保實施卡，定期保全項目通過定保實施卡記錄實施。、改良保全（設(shè)備改善方法介紹）（1）檢查表—收集、整理資料

1、定義

檢查表是使用簡單易于了解的標準化圖形，人員只需填入規(guī)定之檢查記號，再加以統(tǒng)計匯整其數(shù)據(jù)，即可提供量化分析或比對檢查用者謂之，亦稱為點檢表或查核表。2007點檢用查檢表：記錄用點檢表（2）因果圖—分析原因

人員材料為何基板焊接不良率偏高P.C.B錫道過密印刷孔偏尺寸不當線材鉚合不良足氧化零作特性不佳先進未先出防潮不當庫存設(shè)備方法溫度過低角度不當錫純度不足表格未填管理散熱機未裝設(shè)涂布不均助焊液溶劑不純比重不當尺寸大小容器擺放零亂一次浸焊焊接測定器不穩(wěn)定圖表不足工程安排不流幅指導責任不明不知道重點不明長腳作業(yè)手配錯誤未先加工聊天不專心聽音樂熟練度教育不足生手士氣情緒低落干部指責疏忽人員異動經(jīng)驗PM分析是把重