五大核心工具培訓課程

五大核心工具培訓課程課程安排APQPFMEASPCMSAPPAP一、APQP&CP〔產品質量先期籌劃和控制方案〕新版說明2021年11月1日生效，APQP和控制方案第二版取代APQP和控制方案第1版，除非您的客戶特別說明。APQP和控制方案第二版包括：·

納入以客戶為中心的過程方法·

更新的術語和概念符合ISO/TS16949和克萊斯勒，福特和通用汽車的其他核心工具手冊·

適當參考全文沒有提供的客戶細節(jié)產品質量籌劃循環(huán)籌劃的五個階段三種類型的組織產品質量籌劃的范圍確定范圍XXX計劃和確定項目X產品設計和開發(fā)X可行性分析XXX過程設計和開發(fā)XXX產品和過程確認XXX反饋、評定和糾正措施XXX控制計劃方法論XXX設計責任僅限制造效勞組織如熱處理

貯存、運輸等等產品質量先期籌劃〔APQP〕的益處·引導資源，使顧客滿意；·促進必要變更的早期發(fā)現；·防止過遲的變更；·提供及時、低本錢、高品質的產品。產品質量籌劃的根本原那么產品質量籌劃是一種構造化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量籌劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量籌劃取決于公司高層管理者對努力到達使顧客滿意這一宗旨的承諾。組織小組產品品質規(guī)劃中的第一步是組織多功能小組并定義每一代表方的權責。有效的產品品質規(guī)劃需要品質部門以外部門的參與。多功能小組可包括技術、制造、材料管制、采購、品質、銷售、現場效勞，外包商和顧客方面的代表〔視適用情形而定〕。確定范圍·選出小組領導人負責監(jiān)視規(guī)劃整個過程；·定義小組內每一代表方的角色和權責；·識別出顧客—內部和外部；·定義顧客要求；·了解顧客的期望；·對提出的設計、性能要求和制造過程評估其可行性；·識別本錢、進度〔特別是顧客關注的時間節(jié)點〕和必須考慮的限制條件；·確定需要來自顧客方面的協(xié)助；·確定文件形成的過程或方法。小組間的聯(lián)系產品品質規(guī)劃小組必須建立與其他顧客和供給商小組間的溝通管道。比方與其他小組的定期會議。小組與小組間的聯(lián)系程度決定于需解決問題的數量。同步工程同步工程是跨功能小組為一共同目標而努力的程序。它將代替逐級轉換的工程技術實施過程的各個階段，其目的是促進優(yōu)質產品的早日問世。產品品質規(guī)劃小組要確保其他領域小組方案和執(zhí)行活動支持共同目標先期籌劃的同步工程可用甘特圖表達控制方案控制方案是控制零件制程系統(tǒng)的書面描述。單獨的控制方案涵蓋三個不同的階段：樣件—在樣件制造過程中關于尺寸測量、材料和可能產生的性能試驗方面的描述。試生產—在樣件試制之后，全面生產之前所進展的尺寸測量、材料和可能產生的性能試驗方面的描述。生產—大量生產期間可能產生的產品/制程特性、制程控制、試驗和測量系統(tǒng)的全面性綜合文件。關切點之解決在規(guī)劃過程中，小組將會遇到產品設計和/或制造過程的關切點。這些關切須書面化，或將分配的權責和進度列成矩陣圖格式。遇到困難的情況時，采用有規(guī)律的問題解決方法。產品品質進度方案產品品質規(guī)劃小組在完成組織活動后的首要工作是確定進度方案。在選擇需作方案并繪制成圖的進度要求時，須考慮產品類型、復雜性及顧客期望。所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得一致意見。一個組織良好的進度圖須列出任務、責任分派、和/或其他事項。此外，進度圖提供規(guī)劃小組一個跟蹤進度及設定會議議程的統(tǒng)一格式。為便于報告狀況，每一事項必須有一個“開場〞和一個“完成〞日期并記錄實際的進度點。有效的狀況報告可以支援方案監(jiān)視并將焦點放在需要特別注意的工程上。產品質量先期籌劃進度表〔例〕項目時間第一周第二周第三周第四周第五周第六周第七周第八周第十周十一周十二周十三周十四周十五周立項階段計劃完成時間實際完成時間產品設計開發(fā)計劃完成時間實際完成時間過程設計開發(fā)計劃完成時間實際完成時間試生產計劃完成時間實際完成時間設計開發(fā)確認計劃完成時間實際完成時間量產計劃完成時間實際完成時間甘特圖案例關鍵路徑法 關鍵路徑法可以是Pert圖和甘特〔Gant〕表，它說明了要求在預期的最長時間內完成任務的時間順序。它可以提供以下有價值的信息： ? 相互關系； ? 對問題的及早預測； ? 責任的識別； ? 資源識別、分配和平衡。產品質量先期籌劃進度圖表-立項階段概念提出/批準工程批準樣件試生產量產產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認

反響、評定和糾正措施方案和確定工程〔立項〕輸入·顧客的聲音—市場研究；—以往保修紀錄和品質情報；—小組經歷?！て髽I(yè)方案/行銷策略·產品/制程基準數據·產品/制程假設·產品可靠度研究·顧客輸入輸入工程解析(1)顧客的呼聲“顧客的呼聲〞包括來自內部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料和信息。市場研究產品質量籌劃小組可能需要獲取反映顧客呼聲的市場研究資料和信息。以下來源有助于識別顧客關注的事項/需求，并將這些關注事項轉變?yōu)楫a品和過程特性：·對顧客的采訪；·顧客意見征詢與調查；·市場測試和定位報告；·新產品質量和可靠性研究；·競爭產品質量的研究；·LessonsLearned.BestPractices輸入工程解析(2)保修記錄和質量信息為了評定在產品的設計、制造、安裝和使用當中再發(fā)生不合格的可能性，應制定一份以顧客所關注問題/需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮并且應包括在對顧客需要的分析中。小組經歷小組適當時可利用包括如下內容的任何信息來源:·來自更高層體系或過去質量功能開發(fā)(QFD)工程的輸入；·媒介的評論和分析:雜志和報刊報告等；·顧客的信件和建議；·LessonsLearned.BestPractices·銷售商意見；·車隊負責人的意見；·現場效勞報告；·利用指定的顧客代理所作的內部評價；·道路行駛體驗；·管理者的意見或指示；·由內部顧客報告的問題和議題；·政府的要求和法規(guī)；·合同評審。輸入工程解析(3)業(yè)務方案/營銷戰(zhàn)略顧客業(yè)務方案和營銷策略將成為產品質量方案的設定框架。業(yè)務方案可將限制性要求施加給小組〔諸如進度、本錢、投資、產品定位、研究與開發(fā)〔R&D〕資源〕而影響其執(zhí)行方向。營銷戰(zhàn)略將確定目標顧客、主要的銷售點和主要的競爭者。產品/過程基準數據基準確定〔參見附錄B〕將為建立產品/過程能力目標提供輸入，研究和開發(fā)也右提供基準和概念。成功的基準確定方法為：·識別適宜的基準；·了解你目前狀況和基準之間產生差距的原因；·制定縮小與基準差距、符合基準或超過基準的方案。輸入工程解析(4)產品/過程設想設想產品具有某些特性\某種設計和過程概論,它們包括技術革新、先進的材料、可行性評估和新技術。所有這些都應用作輸入。產品可靠性研究這一類型的數據考慮了在一規(guī)定時間內零件修理和更換的頻率,以及長期可行性/耐久性試驗的結果。顧客輸入產品的后續(xù)顧客可提供與他們的需要和期望有關的有價值信息，此外，后續(xù)產品顧客可能已進展局部或全部前面已提到的評審和研究。顧客和/或供方應使用這些輸入以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意的方法。方案和確定工程〔立項〕輸出·設計目標·可靠性和質量目標·初始材料清單·初始過程流程圖·產品和過程特殊特性的初始清單·產品保證方案·管理者支持作為下一階段的輸入此階段輸出工程解析(1)設計目標設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步和可度量的設計目標.設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計活動中?？煽啃院唾|量目標可靠性目標是在顧客需要和期望、工程目標及可靠性基準的根底上建立起來的。顧客需要和期望的例子可以是無平安問題和可維修性。有些可靠性基準可以是競爭者產品的可靠性、消費者的報告或在一設定時間內修理的頻率?？偟目煽啃阅繕丝捎酶怕屎椭眯哦缺硎?。質量目標是基于持續(xù)改進的目標，諸如零件/百萬〔PPM〕、缺陷水平或廢品降低率。此階段輸出工程解析(2)初始材料清單小組在產品/過程設想的根底上應制定一份初始材料清單，并包括早期供給商名單。為了識別初始特定產品/過程特性，有必要事先選定適宜的設計和制造過程。初始過程流程圖預期的制造過程應用從初始材料清單和產品/過程設想開展而來的過程流程圖來描述。此階段輸出工程解析(3)產品和過程特殊特性的初始清單小組應識別客戶指定的特殊特性,并根據經歷判斷過程特殊特性形成清單。這一清單的制定基于〔但不限于〕以下方面：·基于顧客需要和期望分析的產品設想；·可靠性目標中確定的特殊特性；·從預期的制造過程中確定的過程特殊特性；·類似零件的失效模式及后果分析〔FMEA〕。此階段輸出工程解析(4)產品保證方案產品保證方案將設計目標轉化為設計要求。產品質量籌劃小組在產品保證方案上所作的努力的程度取決于顧客的需要、期望和要求。本手冊對制定產品保證方案的方法不作規(guī)定，產品保證方案可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：·概述工程要求；·確定可靠性、耐久性和分配目標和/或要求；·評定新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、效勞和制造要求或其它任何會給工程帶來風險的因素；·進展失效模式分析〔FMEA〕〔參見附錄H〕；·制定初始工程標準要求。產品保證方案是產品質量方案的重要組成局部。管理者支持產品質量籌劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量籌劃階段完畢時應將新情況報告給管理者以保持其興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。管理者參加產品質量籌劃會議對確保工程成功極其重要。產品質量先期籌劃進度圖表-產品設計開發(fā)概念提出/批準工程批準樣件試生產量產產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認

反響、評定和糾正措施方案和確定工程〔立項〕輸出=設計開發(fā)階段的輸入(1)顧客的要求〔合同評審〕如特殊特性、標識、可追溯性和包裝設計目標產品壽命、可靠性、耐久性、可維修性、時間性和本錢的目標。品質目標初始材料清單產品和過程特殊特性的初始清單產品保證方案設計和開發(fā)階段產品設計開發(fā)輸入顧客的要求〔合同評審〕如特殊特性、標識、可追溯性和包裝產品設計輸出資料品質目標初始材料清單初始制程流程圖產品和過程特殊特性的初始清單產品保證方案生產率、過程能力及本錢的目標；以往開發(fā)經歷過程設計開發(fā)輸入產品設計開發(fā)輸出=設計開發(fā)確認階段的輸入設計和開發(fā)階段·設計失效模式及效果分析〔DFMEA〕·可制造性和裝配設計·設計驗證·設計評審·樣件控制方案·工程圖樣·工程標準·材料標準·圖樣和標準變更··新設備,新工裝,工廠設施要求;·制程失效模式及效果分析〔PFMEA〕·產品和過程特殊特性清單;檢測裝置要求;小組可行性評價和管理者支持.產品設計開發(fā)輸出APQP小組輸出設計開發(fā)確認階段產品設計開發(fā)階段輸出工程解析(1)DFMEA可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計是一種同步工程，用來優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系。第一章中所確定的顧客需要和期望范圍將決定產品質量籌劃小組進展此活動的程度。本手冊不包括或涉及制定可制造性和裝配設計方案的正式方法。產品質量籌劃小組至少要考慮以下所列的工程：·設計、概念、功能和對制造變差的敏感性；·制造和/或裝配過程；·尺寸公差；·性能要求；·部件數；·過程調整；·材料搬運。產品質量籌劃小組的知識、經歷、產品/過程、政府法規(guī)和效勞要求有可能需要考慮其它因素。設計FMEA檢查表

設計信息檢查表(1)

設計信息檢查表(2)設計信息檢查表(3)設計信息檢查表(4)產品設計開發(fā)階段輸出工程解析(2)設計驗證設計驗證產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。設計評審設計評審是由設計工程部門領導并且應包括其它被影響部門的一些定期安排的會議。設計評審不但是防止問題和誤解的有效方法,而且還提供了監(jiān)視進展及向管理者報告的機制。設計評審至少應包括以下方面的評價：·設計/功能要求的考慮；·正式的可靠性和置信度目標；·部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)；·計算機模擬和臺架試驗結果；·設計失效模式及后果分析〔DFMEA〕；·可制造性和裝配設計的評審；·試驗設計〔DOE〕和裝配產生的變差結果;·試驗失效；·設計驗證進展；設計評審的主要功能是跟蹤設計驗證進展。可通過使用客戶提供的的設計驗證設計和報告〔DVP&R〕來跟蹤設計驗證進展。方案和報告是保證以下：·設計驗證；·通過采用綜合的試驗方案和報告對部件和總成的產品和過程確認。產品設計開發(fā)階段輸出工程解析(3)樣件制造——控制方案工程圖樣〔包括數學數據〕顧客設計不排除籌劃小組以如下方式評審工程圖樣的職責。工程圖樣可包括必須在控制方案上出現的特殊〔政府法規(guī)和平安性〕特性。如沒有顧客工程圖樣，應由籌劃小組評審控制圖樣以決定哪些特性影響配合、功能、耐久性和/或政府法規(guī)中的平安要求。應對工程圖樣進展評審來確定是否具有足夠的數據以說明每個零件的尺寸布置。應清楚地標識控制或基準平面/定位面，以便能為現行的控制設計適當的功能量具和設備，應評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致。適當時，小組應保證數學數據和顧客的系統(tǒng)兼容公進展有效的雙向交流.控制方案檢查表產品設計開發(fā)階段輸出工程解析(4)工程標準對控制標準詳細的評審和了解將有助于產品質量籌劃小組識別有關部件或總成的功能、耐久性和外觀要求。樣本容量、頻率和這些參數的承受標準一般在工程標準的過程試驗一章中予以確定，否那么樣本容量和頻率由組織決定并列入控制方案中。在這兩種情況下，應確定哪些特性影響或控制滿足功能、耐久性的外觀要求的結果。材料標準除了圖樣和性能標準外，對于涉及到物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料標準，這些特性也應包括在控制方案中。圖樣和標準的更改當需要更改圖樣和標準時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域并用適當的書面形式通知這些部門。APQP小組在階段輸出工程解析(1)新設備、工裝和設施要求DFMEA，產品保證方案和/或設計評審可能提出新設備和設施的要求。產品質量籌劃小組應在進度圖表上增加這些內容以強調此要求工程。小組應保證新的設備和工裝有能力并能及時供貨。要監(jiān)測設施進度情況，以確保能在方案的試生產前完工。新設備、工裝和試驗設備檢查表參見附錄A-3。產品和過程特殊特性在第一章所述的質量籌劃階段，小組長應通過了解顧客的愿望的根底上識別初始產品和過程特殊特性。新設備、工裝和試驗設備檢查表(1)

新設備、工裝和試驗設備檢查表(2)

APQP小組在階段輸出工程解析(2)小組可行性承諾和管理者的支持在這一時間，產品質量籌劃小組應評定所提出的設計的可行性，顧客的自行設計不排除供方評定設計可行性的義務。小組應確信所提出的設計能按預定的時間以顧客可承受的本錢付諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨。小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未決議題應形成文件并提交給管理者以獲取其支持。產品質量先期籌劃-過程設計開發(fā)階段概念提出/批準工程批準樣件試生產量產產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認

反響、評定和糾正措施過程設計開發(fā)輸出=設計開發(fā)確認階段的輸入(2)過程設計和開發(fā)階段··包裝標準及標準;產品和過程質量體系評審;過程流程圖;工廠平面布局圖;特性矩陣圖;·制程失效模式及效果分析〔PFMEA〕·試產控制方案;過程指導書;MSA方案;初始過程能力研究方案;管理者支持.APQP小組輸出設計開發(fā)確認階段此階段輸出工程解析(1)包裝標準及標準顧客通常會有包裝標準并將其表到達產品包裝標準中去。如沒有提供標準，那么包裝設計應保證產品在使用時的完整性。設計并開發(fā)單個的產品包裝(包括內部的分隔局部)。

產品/過程質量體系評審產品質量籌劃小組可對制造廠的質量體系手冊進展評審，生產產品所需的任何額外的控制和/或程序上的更改都應在質量體系手冊中予以表達并且還應包括在制造控制方案中，這成為產品質量籌劃小組基于顧客輸入、小組經歷和以往經歷對現有質量體系的一個改進時機。附錄A-4中提供產品/過程質量檢查表可用來幫助產品質量籌劃小組進展評價。產品/過程質量檢查表(1)

產品/過程質量檢查表(2)

產品/過程質量檢查表(3)

產品/過程質量檢查表(4)

此階段輸出工程解析(2)過程流程圖過程流程圖示意性地表示了現有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調過程變化原因的影響。流程圖有助于分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當進展PEMEA和設計控制方案時，流程圖有助于產品質量籌劃小組將注意力集中過程上。附錄中的過程流程圖檢查表可被產品質量籌劃小組用來協(xié)助進展其評價工作。車間平面布置圖為了確定檢測點的可承受性、控制圖的位置，目視輔具的應用，蹭維修站和缺陷材料的貯存區(qū)，應制定并評審車間平面布置。所有的材料流程都要與過程流程圖和控制方案相協(xié)調。附錄中的車間平面布置檢查表可被產品質量籌劃小組用來協(xié)助其評價。

過程流程圖檢查表

車間平面布置檢查表(1)

車間平面布置檢查表(2)

此階段輸出工程解析(3)特性矩陣圖特性矩陣圖是推薦用來顯示過程參數和制造工位之間關系的分析技術，詳細介紹參見附錄的分析技術.過程失效模式及后果分析〔PFMEA〕PFMEA應在開場生產之前、產品質量籌劃過程中進展，它是對新的/修改的過程的一種標準化的評審與分析；是為新的/修改的產品工程指導其預防、解決或監(jiān)視潛在的過程問題。PFMEA是一種動態(tài)文件，當發(fā)現新的失效模式時需要對它進展評審和更新。特性矩陣圖〔例如〕過程FMEA檢查表

此階段輸出工程解析(4)試生產控制方案試生產控制方案地對樣件研制后批量生產前，進展的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制方案應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制方案的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合。例如：·增加檢驗次數；·增加生產過程中的檢查和最終驗點；·統(tǒng)計評價；·增加審核。過程指導書質量籌劃小組應確保向所有對過程操作負責有直接責任的操作人員提供足夠詳細的可理解的過程指導書，這些指導書的制訂依據以下資料：·失效模式及后果分析〔FMEA〕；·控制方案；·工程圖性能標準、材料標準、目視標準和工業(yè)標準；·過程流程圖；·車間平面布置圖；·特性矩陣圖；·包裝標準；·過程參數；·生產者對過程和產品的經歷和知識；·搬運要求；·過程的操作者。用做標準操作程序的過程指導書應予以公布，指導書應包括諸如機器的速度、進給量、循環(huán)時間等設定的參數，這些說明應使操作人員和管理人員易于得到。有關過程指導書制定的有關信息可參閱克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質量體系要求。此階段輸出工程解析(5)測量系統(tǒng)分析方案這個方案至少應包括保證量具線性、準確性、重復性、再現性和與備用量具的相關性的職責。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司測量系統(tǒng)分析參考手冊。初始過程能力研究方案產品質量籌劃小組應保證制定一個初始過程能力方案?？刂品桨钢斜粯俗R的特殊特性將作為初始過程能力研究方案的根底。進上步的定義參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的生產件批準程序手冊和克萊斯勒、福特和通用汽車公司的根底統(tǒng)計過程控制參考手冊。此階段輸出工程解析(6)管理者支持要求產品質量籌劃小組在過程設計和開發(fā)階段完畢時安排正式的評審，以增強管理者的承諾。該評審的目的就是將工程狀況通報高層管理者并獲得他們的承諾，協(xié)助解決任何未決的議題。產品質量先期籌劃-產品和過程確認階段概念提出/批準工程批準樣件試生產量產產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認

反響、評定和糾正措施設計開發(fā)確認階段的輸出·試生產·測量系統(tǒng)評價·初始制程能力研究·生產件批準生產確認試驗·包裝評價·生產控制方案質量籌劃認定和管理者支持設計開發(fā)PPAP提交反響、評定和糾正措施階段此階段輸出工程解析(1)試生產應采用正式生產工裝、設備、環(huán)境〔包括生產操作者〕、設施和循環(huán)時間來進展試生產。對制造過程的有效性確實認從生產的試運行開場。試生產的最小數量通常由顧客設定，但產品質量籌劃小組可以超過這個數量。試生產的輸出〔產品〕用來進展如下工作：·初始過程能力研究；·測量系統(tǒng)評價；·最終可行性；·過程評審；·生產確認試驗；·生產件批準；·包裝評價；·首次能力〔FTC〕；·標準零件及樣品.此階段輸出工程解析(2)測量系統(tǒng)評價參考MSA初始過程能力研究參考SPC生產件批準參考PPAP此階段輸出工程解析(3)生產確認試驗生產確認試驗是指確認由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。包裝評價所有的試裝運〔可行的情況下〕和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排除產品質量籌劃小組對包裝方法的評價。此階段輸出工程解析(4)生產控制方案生產控制方案是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產控制方案是一種動態(tài)文件，應根據實際生產經歷來更新控制方案的增加/刪減〔可能需要采購機構的批準〕。生產控制方案是試生產控制方案的邏輯擴展。質量籌劃認定和管理者支持產品質量籌劃小組應保證遵循了所有的控制方案和過程流程圖。在首次產品裝運之前需要對以下工程進展評審：?控制方案對于所有受影響的操作，任何時候都應具備可供使用的控制方案；?過程指導書驗證這些文件包含控制方案中規(guī)定的所有特殊特性，并已記錄了所有PFMEA建議。將過程指導書和過程流程圖與控制方案進展比較；?量具和試驗設備當按控制方案需要特殊量具、檢具或試驗設備時，要對量具的重復性和再現性[即量具的雙性〔GR&R〕]和正確用法進展驗證(對于測量系統(tǒng)分析參考手冊的有關情況參見附錄D)。在質量籌劃認定之前需要管理者支持。小組應將認定結果向管理者匯報.產品質量先期籌劃-反響、評定和糾正措施概念提出/批準工程批準樣件試生產量產產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認

反響、評定和糾正措施方案生產此階段輸出工程解析減少變差提升顧客滿意度改善交付和效勞EffectiveUseofLessonsLearn/BestPracticesALessonsLearnedorBestPracticesportfolioisbeneficialforcapturing,retainingandapplyingknowledge.InputtoLessonsLearnedandBestPracticescanbeobtainedthroughavarietyofmethodsincluding:?ReviewofThingsGoneRight/ThingsGoneWrong(TGR/TGW)運行情況良好〔TGR〕/運行情況不良〔TGW〕報告；?Datafromwarrantyandotherperformancemetrics保修及其他運行數據?Correctiveactionplans糾正措施方案?“Read-across〞withsimilarproductsandprocesses跨越類似產品和過程?DFMEAandPFMEAstudiesDFMEA和PFMEA的研究APQP包括的45個輸出控制方案目的:是協(xié)助按顧客要求制造出優(yōu)質產品，對用來最大限度是減少過程和產品變差的體系作了簡要的書面描述。制定并實施控制方案的益處 質量：控制方案方法論減少了浪費并提高了在設計、制造和裝配中產品質量。這一構造性方法為產品和過程提供了一完整的評價?？刂品桨缸R別過程特性并幫助識別導致產品特性變差〔輸出變量〕的過程特性的變差源〔輸入變量〕 顧客滿意度：控制方案聚集于將資源用于與對顧客來說重要的特性有關的過程和產品。將資源正確分配在這些重要工程上有助于在不影響質量的情況下降低本錢。 交流：作為一個動態(tài)文件，控制方案明確并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量中的變化。控制方案二、FMEA〔潛在失效模式和后果分析〕FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動，其目的是：〔a〕認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效所產生的后果；〔b〕確定能夠消除或減少潛在失效發(fā)生時機的措施；〔c〕將全部過程形成文件。FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意這一過程的補充。所有的FMEA都關注設計，無論是產品設計或者是過程設計。成功實施FMEA工程的最重要因素之一是時間性。其含義是指“事件發(fā)生前〞的措施，而不是“事實出現后〞的演練。什么是FMEA在進展FMEA時有三種根本的情形：情形1：新設計、新技術或新過程。FMEA的范圍是全部設計、技術或過程。情形2：對現有設計或過程的修改〔假設對現有設計或過程已有FMEA〕。FMEA的范圍應集中于設計或過程的修改、由于修改可能產生的相互影響以及現場的歷史情況。情形3：將現有的設計或過程用于新的環(huán)境、場所或應用〔假設對現有設計或過程已有FMEA〕。FMEA的范圍是新環(huán)境或場所對現有設計或過程的影響。FMEA參與人員雖然FMEA的編制責任通常都指派到某個人，但是FMEA的輸入應是小組的努力。小組應由知識豐富的人員組成〔如設計、分析/試驗、制造、裝配、效勞、回收、質量及可靠性等方面有豐富經歷的工程師〕。FMEA的跟蹤FMEA是動態(tài)文件，應始終反映最新水平以及最近的相關措施，包括開場生產以后發(fā)生的。對設計、過程及圖樣進展評審，以確保建議的措施得到實施，確認更改已納入到設計/裝配/制造文件中，對設計/過程FMEA、FMEA的特殊應用以及控制方案進展評審。設計FMEA設計FMEA是由負責設計的工程師/小組主要采用的一種分析技術，用以最大限度地保證各種潛在的失效模式及其相關的起因/機理已得到充分的考慮和說明。對最終的工程以及與之相關的每個系統(tǒng)、子系統(tǒng)和部件都進展評估。FMEA以最嚴密的方式總結了設計一個部件，子系統(tǒng)或系統(tǒng)時小組的設計思想〔其中包括根據以往的經歷可能會出錯的一些工程的分析〕。這種系統(tǒng)化的方法表達了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程，并使之標準化和文件化。設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效〔包括產生不期望的結果〕的風險：設計FMEA設計FMEA為設計過程提供支持，它以如下的方式降低失效的風險：為客觀地評價設計，包括功能要求及設計方案，提供幫助；·評價為生產、裝配、效勞和回收要求所做的初步設計；·提高潛在失效模式及其對系統(tǒng)和車輛運行影響已在設計和開發(fā)過程中得到考慮的可能性；·為完整和有效的設計、開發(fā)和確認工程的籌劃提供更多的信息；·根據在失效模式后果對“顧客〞的影響，開發(fā)潛在失效模式的排序清單，從而為設計改進、開發(fā)和確認試驗/分析建立一套優(yōu)先控制系統(tǒng)；·為推薦和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式；·為將來分析研究現場情況，評價設計的更改及開發(fā)更先進的設計提供參考〔如獲得的教訓〕。設計FMEA顧客的定義設計FMEA中“顧客〞的定義，不僅僅是“最終使用者〞，而且也包括負責整車或更高一層總成設計的工程師/設計組以及負責生產、裝配和效勞活動的生產/工藝工程師。設計FMEA設計FMEA是一份動態(tài)的文件，應：·在一個設計概念最終形成之時或之前開場；·在產品開發(fā)的各個階段，發(fā)生更改或獲得更多的信息時，持續(xù)予以更新·在產品加工圖樣完工之前全部完成設計FMEA針對設計意圖并且假定該設計將按此意圖進展生產/裝配。設計FMEA不依靠過程控制來抑制潛在的設計缺陷，但是它確實要考慮制造/裝配過程的技術的限制，例如：·必要的拔?！残倍取场ね獗硖幚淼南拗啤ぱb配空間/工具的可接近性·鋼材淬硬性的限制·公差/過程能力/性能設計FMEA設計FMEA的開發(fā)負責設計的工程師掌握一些有益于設計FMEA準備工作的文件是有幫助的。設計FMEA從列出設計期望做什么和不期望做什么的清單，即設計意圖開場。顧客的希望和需求…可通過質量功能展開〔QFD〕、車輛要求文件、的產品要求和/或制造/裝配/效勞/回收要求等確定，應包括在內。期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式，以便采取預防/糾正措施。設計FMEA流程確定顧客需求失效模式〔需求反面〕失效引起的后果原因分析目前有無預防或探測方法評估其風險大小有無改進建議從整個系統(tǒng)角度考慮從每個子系統(tǒng)角度考慮從每個零件角度考慮該失效嚴重程度〔S〕該原因導致失效可能性〔O〕該失效是否容易防止或發(fā)現〔D〕該失效風險指數〔RPN=S.O.D〕該措施實施方案設計FMEA分析思路框圖的繪制是DFMEA的開場一、框圖如何表達1、先畫系統(tǒng)的框2、系統(tǒng)包括的各子系統(tǒng)全部表達3、各子系統(tǒng)下一級的子系統(tǒng)或零部件也要展開4、充分表達其層次感5、考慮子系統(tǒng)之間接口關系框圖的繪制是DFMEA的開場從系統(tǒng)設計目標展開把設計者的期望表達出來設想每一種期望不能實現的可能情況把系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件各級之間的關系用線連接，表達其層次感一個子系統(tǒng)的變化可能導致另一子系統(tǒng)的變化關系上一層系統(tǒng)的功能及失效應在其下一層子系統(tǒng)或部件上得到延展范例:框圖

設計目標：騎行至少3000小時無需保養(yǎng)，設計壽命為騎行10000小時。適于99.5%成年男子騎用，舒適便利等等……功能： 便于使用潛在失效模式：方向把不好用腳踏板不好用功能：提供可靠的交通運輸潛在失效模式：鏈條經常斷開需要經常修理車胎功能：提供舒適的交通運輸潛在失效模式：車座位置不舒服自行車功能：為座位支撐提供穩(wěn)定的附屬物潛在失效模式：座位支撐的構造性失效座位支撐的過大功能：提供好看的外觀潛在失效模式：外觀〔光亮度〕變壞漆皮開裂車架下前車管下后車管鏈輪管功能:提供構造性支撐潛在失效模式:構造性失效過大變形功能:對正確的車架幾何外形提供尺寸控制潛在失效模式:車架安裝點的長度過長車架安裝點的長度過短功能:為車架總成的生產方法(焊接)提供支持潛在失效模式:上部車架把手總成前輪總成后輪總成鏈輪總成車座總成鏈條總成

設計FMEA的標準表系統(tǒng)：〔設計FMEA〕潛在失效模式及后果FMEA編號子系統(tǒng)共頁，第頁部件設計責任編制人：車型年/車輛類型關鍵日期FEMA日期〔編制〕〔修訂〕核心小組

項目功能潛在失效模式潛在失效后果嚴重度S級別潛在失效起因/機理頻度O現行設計控制-預防-探測探測度DRPN建議措施責任及目標完成日期措施結果采取的措施SODRPN

失效的潛在起因/機理起因機理規(guī)定材料不正確設計壽命設想缺乏應力過大潤滑能力缺乏維護說明書不充分算法不正確外表精加工標準不當形成標準缺乏規(guī)定的摩擦材料不當過熱公差不當屈服化學氧化疲勞電移材料不穩(wěn)定蠕變磨損腐蝕設計FMEA嚴重度〔S〕嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過改變設計才能夠實現。頻度〔O〕頻度是指某一特定的起因/機理在設計壽命內出現的可能性。描述出現的可能性的級別數具有相對的意義，而不是絕對的數值。通過設計變更或設計過程變更〔如設計檢查表、設計評審、設計導那么〕來預防或控制失效模式的起因/機理是可能影響頻度數降低的唯一的途徑。探測度〔D〕探測度是與設計控制中所列的最正確探測控制相關聯(lián)的定級數。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常方案的設計控制〔如確認和/或驗證活動〕必須予以改進。推薦的ＤＦＭＥＡ嚴重度評價準那么

推薦的ＤＦＭＥＡ頻度評價準那么推薦的ＤＦＭＥＡ探測度評價準那么設計控制可靠性檢驗/樣件試驗設計評審建議的措施修改設計幾何尺寸和/或公差修改材料標準試驗設計修改試驗方案DFMEA優(yōu)先考慮特定的工程要求設計改進：FMEA推動設計改進作為主要目標風險失效模式：FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施方案。對所有其他失效模式也都加以考慮。A/D/V或DVP&R方案：分析/開發(fā)/確認〔A/D/V〕和/或設計驗證方案和報告〔DVP&R〕對來自FMEA的失效模式均加以考慮。接口 ：FMEA的范圍包括框圖及分析中綜合及銜接各失效模式。吸取的教訓：FMEA將所有吸取過的重大的“教訓〞〔如高的保修費用以及召回等〕作為識別失效模式的輸入。特殊或關鍵特性：如果符合公司的方針,適用的話，FMEA將識別適當的關鍵特性，輸入到關鍵特性，選擇過程以備選擇確定。時間性：FMEA在“時機之窗〞關閉之前完成，此時可以最高效地對產品設計施加影響。小組：整個分析過程中，FMEA小組中有適宜的人員參加，且對FMEA方法承受過充分的培訓。適當時，應有一名促進者。文件：FMEA文件根據本手冊(FEMA參考手冊)完全填寫好，包括“采取的措施〞以及新的RPN值。時間的使用：FMEA小組所用的時間，以“盡可能早〞為目標，有效、高效地利用時間帶來增值結果。這不要假設建議措施都按要求進展了明確，且措施也得到了實施。設計FMEA風險順序數〔RPN〕風險順序數是嚴重度〔S〕、頻度〔O〕和探測度〔D〕的乘積RPN=〔S〕X〔O〕X〔D〕在單一FMEA范圍內，此值〔1-1000〕可用于設計中所擔憂的事項的排序。設計FMEA建議的措施應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它工程進展預防/糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度，頻度和探測度。在對嚴重度值為9或10的工程給予特別關注之后，小組再考慮其它的失效模式，其意圖在于降低嚴重度，其次頻度，再次探測度。建議措施的主要目的是通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。只有設計更改才能導致嚴重度的降低。只有通過設計更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機理才能有效地降低頻度。增加設計確認/驗證措施將僅能導致探測度值的降低。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應表達最新的設計水平，而且還應表達最新相關措施，包括開場生產后所發(fā)生的措施。范例：過程FMEA〔PFMEA〕過程FMEA過程FMEA：·確定過程功能和要求：·確定與產品和過程相關的潛在的失效模式；·評價潛在失效對顧客產生的后果；·確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采取控制來降低失效產生頻度或失效條件探測度的過程變量；·確定過程變量以此聚集于過程控制；·編制一個潛在失效模式的分級表，以便建立一個考慮預防/糾正措施的優(yōu)選體系；·記錄制造或裝配過程的結果。過程FMEA顧客的定義過程FMEA中“顧客〞的定義通常是指“最終使用者〞。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。小組的努力在最初的過程FMEA中，希望負責的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關領域的代表。這些領域包括〔但不限于〕設計、裝配、制造、材料、質量、效勞和供方，以及負責下一層次裝配的領域。過程FMEA應成為促進各相關領域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進小組協(xié)作的工作方式。過程FMEA過程FMEA是一份動態(tài)的文件，它應：·在可行性階段或之前進展；·在生產用工裝到位之前；·考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序過程FMEA流程確定過程(工序/工位)需求失效模式〔需求反面〕失效引起的后果原因分析目前有無預防或探測方法評估其風險大小有無改進建議過去已發(fā)生的工序不良過去未發(fā)生但潛在可能會發(fā)生以往維修經歷該失效嚴重程度〔S〕該原因導致失效可能性〔O〕該失效是否容易防止或發(fā)現〔D〕該失效風險指數〔RPN=S.O.D〕該措施實施方案典型的失效模式彎曲毛刺孔錯位斷裂轉運損壞漏開孔臟污變形外表太光滑短路開路外表粗糙開孔太深失效模式應以標準化技術術語描述，不同于顧客覺察的現象潛在失效的后果噪音粗糙費力工作不正常異味滲漏不能工作報廢外觀不良

無法緊固不能配合不能連接無法安裝損壞設備危害操作者工裝過度磨損對最終使用者對下道工序過程FMEA質量目標1．過程改進 FMEA推動過程改進作為主要目標，重點在防錯方法。2．高風險失效模式 FMEA對小組識別的所有高風險失效模式都引起重視，并有可實施的措施方案。對所有其他失效模式也都加以考慮。3．控制方案 試生產和生產控制方案對來自過程FMEA的失效模式均加以考慮。4．綜合 FMEA與過程流程圖和過程控制方案相結合并且相一致。如果有設計FMEA作為分析的一局部可以提供，那么過程FMEA也要考慮設計FMEA。5．吸取的教訓 FMEA將所有吸取過的重大的“教訓〞〔如高的保修費用、召回、不合格品、顧客抱怨等〕作為識別失效模式的輸入。6．特殊或關鍵特性：如果符合公司的方針且適用的話，FEMA將識別適當的關鍵特性，輸入到關鍵特性選擇過程以備選擇確定。7．時間性 FMEA在“時機之窗〞關閉之前完成，此時可以最高效地對產品或過程設計施加影響。8．小組 整個分析過程中，FMEA小組中有適宜的人員參加，且對FMEA方法承受過充分的培訓。適當時，應有一名促進者。9．文件 FMEA文件根據本手冊(FMEA參考手冊)完全填寫好，包括“采取的措施〞以及新的RPN值。10．時間的使用 FMEA小組所用的時間，以“盡可能早〞為目標，有效、高效地利用時間，帶來增值結果。這還要假設建議措施都按要求進展了識別，且措施也得到了實施。過程FMEA過程FMEA的開發(fā)過程FMEA應從一般過程的流程圖開場。這個流程圖應明確與每一工序相關的產品/過程特性。嚴重度〔S〕嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。嚴重度是單一的FMEA范圍內的相對定級結果。嚴重度數值的降低只有通過設計更改或重新設計才能夠實現。頻度〔O〕頻度是指某一特定的起因/機理發(fā)生的可能性。描述出現的可能性的級別數具有相對意義，而不是絕對的。通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因/機理是可能導致發(fā)生頻度數降低的唯一的途徑。探測度〔D〕探測度是與過程控制欄中所列的最正確探測控制相關聯(lián)的定級數。探測度是一個在某一FMEA范圍內的相對級別。為了獲得一個較低的定級，通常方案的過程控制必須予以改進。推薦的PFMEA嚴重度評價準那么推薦的PFMEA頻度評價準那么推薦的PFMEA探測度評價準那么過程FMEA建議的措施：應首先針對高嚴重度，高RPN值和小組指定的其它工程進展預防/糾正措施的工程評價。任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度，頻度和探測度?！榱藴p少失效發(fā)生的可能性，需要進展過程和/或設計更改。可以實施一個利用統(tǒng)計方法的以措施為導向的過程研究，并隨時向適當的工序提供反響信息，以便持續(xù)改進，預防缺陷產生?！ぶ挥性O計和/或過程更改才能導嚴重度級別的降低。·要降低探測度級別最好采用防失誤/防錯的方法。過程FMEA跟蹤措施：負責過程的工程師應負責保證所有的建議措施已被實施或已妥善落實。FMEA是一個動態(tài)文件，它不僅應表達最新的設計水平，而且還應表達最新相關措施。這些方式包括但不限于以下內容：·保證過程/產品要求得到實現·評審工程圖樣，過程/產品標準以及過程流程·確認這些已反映在裝配/生產文件之中·評審控制方案和作業(yè)指導書范例三、SPC-StatisticalProcessControl〔統(tǒng)計過程控制〕預防與檢測過程控制的需要：檢測——容忍浪費預防——防止浪費過程控制系統(tǒng)一個過程控制系統(tǒng)可以稱為一個反響系統(tǒng)。統(tǒng)計過程控制是一類反響系統(tǒng)，但也存在不是統(tǒng)計性的反響系統(tǒng)。下面討論這個系統(tǒng)的四個重要的根本原理。過程所謂過程指的是共同工作以產生輸出的供方、生產者、人、設備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合。過程的性能取決于供方和顧客之間的溝通，過程設計及實施的方式，以及運作和管理的方式等。有關性能的信息通過分析過程輸出可以獲得許多與過程實際性能有關的信息。但是與性能有關的最有用的信息還是以研究過程本質以及其內在的變化性中得到的。過程特性〔如溫度、循環(huán)時間、進給速度、缺勤、周轉時間、延遲以及中止的次數等〕是我們關心的焦點。對過程采取措施通常，對重要的特性〔過程或輸出〕采取措施從而防止它們偏離目標值太遠是很經濟的。這樣能保持過程的穩(wěn)定性并保持過程輸出的變差在可承受的界限之內。采取的措施包括改變操作，或者改變過程本身更根本的因素。應監(jiān)測所采取措施之后的效果，如有必要還應進一步分析并采取措施。對輸出采取措施如果僅限于對輸出檢測并糾正不符合標準的產品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是最不經濟的。不幸的是如果目前的輸出不能滿足顧客的要求，可能有必要將所有的產品進展分類報廢不合格品或者返工。這種狀態(tài)必然持續(xù)到對過程采取必要的糾正措施并驗證，或持續(xù)到產品標準更改為止。僅對輸出進展檢驗并隨之采取措施不是一種有效的過程管理方法。變差的普通及特殊原因普通原因指的是造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)〞、“受統(tǒng)計控制〞〔“受控〞〕，普通原因表現為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。如果僅存在變差的普通原因，隨著時間的推移，過程的輸出形成一個穩(wěn)定的分布并可預測。特殊原因〔可查明原因〕指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當它們出現時將造成過程的分布改變。如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定。由于特殊原因造成的過程分布的改變有些有害，有些有利。有害時可識別出來并消除它，有利時可識別出來并使其成為過程恒定的一局部。局部措施和對系統(tǒng)采取措施局部措施：?通常用來消除變差的特殊原因?通常由與過程直接相關的人員實施?通?？杉m正大約15%的過程問題對系統(tǒng)采取措施：?通常用來消除變差的普通原因?幾乎總是要求管理措施，以便糾正?大約可糾正85%的過程問題過程控制和過程能力過程在統(tǒng)計控制下運行指的是僅存在造成變差的普通原因。討論過程能力時，需考慮兩個在一定程度上相對的概念：過程能力由造成變差的普通原因來確定，通常代表過程本身的最正確性能〔如分布寬度最小〕；在處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下的運行過程，數據收集到后就能證明過程能力，而不考慮標準相對于過程分布的位置和寬度的狀況如何；內外部顧客更關心過程的輸出以及與他們的要求〔定義為標準〕的關系如何，而不考慮過程的變差如何。能力指數可分成兩類：長期的和短期的。過程改進循環(huán)及過程控制在應用持續(xù)改進過程這一概念時，可以使用3階段的循環(huán)，每一個經歷改進的過程都可以在這個循環(huán)中找到位置。分析過程當考慮進展過程改進時必須對該過程有根本的了解，為了對過程很好的理解應答復以下問題：本過程應做什么？會出現什么問題？——本過程會有哪些變化？——我們已經知道本過程的什么變差？——哪些參數受變差的影響大？本過程正在做什么？——本過程是否在生產廢品或需要返工的產品？——本過程的生產的產品是否處于統(tǒng)計控制狀態(tài)下？——本過程是否有能力？——本過程是否可靠？維護〔控制〕過程?監(jiān)控過程性能?查找變差的特殊原因并采取措施改進過程?改變過程從而更好地理解普通原因變差?減少普通原因變差控制圖——過程控制的工具收集?收集數據并畫在圖上控制?根據過程數據計算試驗控制限?識別變差的特殊原因并采取措施分析和改進?確定普通原因變差的大小并采取減小它的措施?重復上述三個階段從而不斷改進過程?？刂茍D的益處合理使用控制圖能：?供正在進展過程控制的操作者使用?有助于過程在質量上和本錢上能持續(xù)地，可預測地保持下去?使過程到達：——更高的質量——更低的單件本錢——更高的有效能力?為討論過程的性能提供共同的語言?區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的指南。不是控制圖的選擇數據性質計量值計數值樣本大小N=?數據係不良數或缺點數N=1N≧2CL性質?N=?管制圖X_X~N=2~5N≧10缺點數不良數N是否相等?是不是單位大小是否一樣?是X~R管制圖RX管制圖~管制圖~管制圖nC管制圖XXMRp管制圖pn管制圖σ

控制圖的分類及屬性序號名稱備注1均值和極差圖X-R2均值和標準差圖(X—s圖)s=

3中位數數（X??—R圖）

如果樣本容量為偶數，中位數為中間兩個數值平均值

4單值和移動極差圖（X—MR）5不合格品率的P控制圖

樣本容量不一定相同

6不合格品數的np控制圖

相同樣本容量,

np圖表示不合格品的實際數量而不是與樣本的比率

7不合格數的c控制圖

相同樣本容量8單位不合格數的u控制圖

樣本容量不一定相同,u=c/n∑〔Xi—X〕2n—1計量型數據控制圖計量型控制圖可以通過分布寬度〔零件間的變異性〕和其位置〔過程的平均值〕來解釋數據。由于這個原因，計量型數據用控制圖應該始終成對準備及分析：——一張圖用于位置；——另一張圖用于分布寬度。最常用的是X和R圖。1．使用控制圖的準備?建立適用于實施的環(huán)境?定義過程?確定待管理的特性考慮到：——顧客的需求——當前及潛在的問題區(qū)域——特性間的相互關系?確定測量系統(tǒng)?使不必要的變差最小2．X-R圖的作法A．收集數據A．1選擇子組大小、頻率和數據A．2建立控制圖及記錄原始數據A．3計算每個子組的均值和極差A．4選擇控制圖的刻度A．5將均值和極差畫到控制圖上B．計算控制限B．1計算平均極差〔R〕及過程均值〔X〕2．X-R圖的作法B．2計算控制限B．3在控制圖上作出平均值和極差控制限的控制線C．過程控制解釋C．1分析極差圖上的數據點a.超出控制限的點：出現一個或多個超出任何一個控制限是該點處于失控狀態(tài)的主要證據。因為在只存在普通原因引起變差的情況下超出控制限的點會很少，我們便假設該超出的是由于特殊原因造成的。超出極差上控制限的點通常說明存在以下情況中的一種或幾種：?控制限計算錯誤或描點時描錯；?零件間的變化性或分布的寬度已經增大〔即變壞〕，這種增大可以發(fā)生在某個時間點上，也可能是整個趨勢的一局部；?測量系統(tǒng)變化〔例如，不同的檢驗員或量具〕；?測量系統(tǒng)沒有適當的分辯力。C．過程控制解釋有一點位于控制限之下〔對于樣本容量大于等于7的情況〕，說明存在以下情況的一種或幾種：?控制限或描點錯誤；?分布的寬度變小〔變好〕；?測量系統(tǒng)已改變〔包括數據編輯或變換〕。有以下現象之一說明過程已改變或出現這種趨勢：?連續(xù)7點位于平均值的一側；?連續(xù)7點上升〔后點等于或大于前點〕或下降。高于平均極差的鏈或上升鏈說明存在以下情況之一或全部：?輸出值的分布寬度增加，其原因可能是無規(guī)律的〔例如設備工作不正?；蚬潭ㄋ蓜印郴蚴怯捎谶^程中的某個要素變化，這些都是常見的問題，需要糾正；?測量系統(tǒng)改變〔如，新的檢驗員或量具〕。低于平均極差的鏈，或下降鏈說明存在以下情況之一或全部：?輸出值分布寬度減小，這常常是一個好狀態(tài)，應研究以便推廣應用和改進過程；?測量系統(tǒng)改變，這樣會遮掩過程真實性能的變化。C．2識別并標注特殊原因〔極差圖〕對于極差數據內每個特殊原因進展標注，作一個過程操作分析，從而確定該原因并改進對過程的理解；糾正條件并且防止它再發(fā)生。有些特殊原因可以通過減少極差的變差而對過程改進起到積極作用，應對這些特殊原因進展評定。C．3重新計算控制限在進展初次過程研究或重新評定過程能力時，失控的原因已被識別和消除或制度化，然后應重新計算控制限，以排除失控時期的影響。C．4分析均值圖上的數據點a.超出控制限的點：出現一點或多點超出任一控制限就證明在這點出現特殊原因。這是立即對操作進展分析的信號。在控制圖上標注這樣的數據點。說明存在以下情況之一或更多：?控制限或描點錯誤；?過程已改變，或是在當時的那一點〔可能是一件獨立的事件〕或是一種趨勢的一局部；?測量系統(tǒng)發(fā)生變化〔如：不同量具或檢驗員〕C．4分析均值圖上的數據點b.鏈：以下每種情況都說明過程已開場變化或有變化的趨勢：?連續(xù)7點在平均值的一側；?7點連續(xù)上升或下降。標注這些促使人們作出決定的點；從該點做一條參考線延伸到鏈的開場點，分析時應考慮開場出現變化趨勢或變化的時間。與過程均值有關的鏈通常說明出現以下情況之一或兩者：?過程均值已改變——也許還在變化；?測量系統(tǒng)已改變〔飄移、偏倚、靈敏度等〕C．5識別和標注特殊原因〔均值圖〕對于均值數據中每一個顯示處于失控狀態(tài)的條件進展一次過程操作分析，以確定特殊原因的產生的理由，糾正該狀態(tài)，并且防止它再現。C．6重新計算控制限〔均值圖〕當進展首次過程研究或重新評定過程能力時，要排除已發(fā)現并解決了的特殊原因的任何失控的點，重新計算并描畫過程均值和控制限。假設下的過程能力的解釋?過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；?過程的各測量值服從正態(tài)分布；?工程及其它標準準確地代表顧客的需求；?設計目標值位于標準的中心；?測量變差相對較小。過程能力指數D．1計算過程的標準偏差D．2過程能力的計算〔SPC手冊P59〕D．3評價過程能力〔SPC手冊P61〕D．4提高過程能力為了提高過程能力〔從而改進性能〕，將精力集中在減少普通原因上，為此通常要求對系統(tǒng)采取管理措施，加以糾正。D．5對改變的過程制作控制圖并分析通過連續(xù)監(jiān)視控制圖確保系統(tǒng)改進的有效性。常用的過程變差的指數與標準有關的、僅反映過程變差的指數：Cp和Pp；與標準有關的、綜合反映過程變差及其中心的指數：CPU、CPL、CPK和PPK；與標準有關的過程變差比值CR和PR。過程量度的定義CP：這是一個能力指數，定義為容差寬度除以過程能力，不考慮過程有無偏移，一般表達為：

CP= USL—LSL6σ^過程量度的定義CPK：這是考慮到過程中心的能力指數，定義為CPU或CPL的最小值。它等于過程均值與最近的標準之間的差除以過程總分布寬度的一半。過程能力指數〔Cp，Cpk〕與過程性能指數〔Pp，Ppk〕-1首先，過程能力指數〔Cp，Cpk〕與過程性能指數〔Pp，Ppk〕都是對過程滿足標準、標準程度的反映。但：過程能力指數給出的是過程的固有能力，過程固有的能夠滿足標準與標準的能力。過程性能指數給出的是根據采集到的數據對當前過程性能的估計。1.衡量對象不同:CPK是衡量穩(wěn)定過程的綜合能力的一個指標,PPK是衡量不穩(wěn)定或不知道是否穩(wěn)定的過程(如初始過程)的性能的一個指標.

2.計算方法不同:在CPK的計算中,CP的δ算法與PPK中的PP的δ算法是不同的.

3.要求不同:一般CPK要求1.33以上就可以了,而PPK要求1.67以上.

4.名稱不同:Cpk是過程能力指數,Ppk是過程性能指數.

5.實施時機不同:CPK一般是量產時實施,PPK一般試生產時實施.

過程能力指數〔Cp，Cpk〕與過程性能指數〔Pp，Ppk〕-2進而將過程性能指數與過程能力指數進展比照分析，可以得到當前過程能力所處的狀態(tài)，并進而對過程進展處理。

⑴通過過程性能指數與過程能力指數的比較，可以對過程進展診斷。

假設Pp<Cp,說明當前過程能力低于過程固有的能力，過程沒有到達穩(wěn)態(tài)，過程中存在異常因素，應該馬上尋找原因，加以消除，把過程性能指數提高到過程能力指數的水平。

⑵通過過程性能指數與過程能力指數的比較，可以對過程能力進展修正。

假設Pp>Cp,說明當前的過程性能已經高于過程的固有能力，此時同樣需要尋找原因，努力保持當前的過程性能，如果持續(xù)一段時間的過程性能指數都得以保持，始終都處于穩(wěn)定的水平，高于過程的固有能力，并且經過判穩(wěn)準那么判定過程處于穩(wěn)態(tài)那么說明過程的穩(wěn)態(tài)水平已經得以提高，可以對過程能力指數進展調整，使其反映當前過程的穩(wěn)態(tài)水平。

通過過程性能指數與過程能力指數的比照分析，可以實現過程的持續(xù)改進。實例:平均數與全距管制圖某廠制造全銅棒,為控制其品質,選定內徑為管制項目,並決定以X-R管制圖來管制該制程的內徑量度,並於每小時隨機抽取5個樣本測定,共收集最近製程之數據125個,將其數據依測定順序及生產時間排列成25組,每組樣本5個,每組樣數5個,記錄數據如下:樣本組X1X2X3X4X5140403843412404239393934239414340440403942415423942434064341414041743383742418374343354094039424144樣本組X1X2X3X4X5103941413638114044424039124338394142133840363941143635393839154039403948164246464747173640434143183739403842194037393943204740393640214037404342樣本組X1X2X3X4X5223939394045233133353935244040404142254644414139樣本組12345678各組平均數40.439.84140.441.241.241.239.6全距53434268樣本組1011121314151617各組平均數394140.638.837.441.245.640.6全距55554957樣本組1819202122232425各組平均數39.239.640.440.440.434.640.642.2全距561166827計算如下:

X=40.264

R=5.查系數表,當N=5時,D4=2.115,D3=0X管制圖上下限:UCL=+A2LCL=-A2R管制圖上下限:LCL==0X圖41394134353637383940414243444546123456789101112131415161718192021222324255343426855555495756116682702468101212345678910111213141516171819202122232425樣本號數R圖LCL=0分析結論在管制圖中有第16個及第23個樣本組的點分別超出管制上限及管制下限,表示制程平均發(fā)生變化,而R管制圖並無點超出界限或在界限上,表示制程變異並未增大.二.計數值管制圖

1.何謂計數值?

商品制造的品質評定標準有計量型態(tài),例如:直徑,容量;然而有些品質特性定義為「良品或不良品」將更合理.所謂計數值就是可以計數的數據,如不良品數,缺點數等.2.計數值管制圖的類型數據名稱管制圖計數值不良率管制圖P管制圖不良個數管制圖PN管制圖缺點數管制圖C管制圖單位缺點數管制圖U管制圖計數型控制圖繪制步驟：收集數據計算控制限過程控制用控制圖解釋C．1分析數據點，找出不穩(wěn)定的證據〔P99-103〕C．2尋找并糾正特殊原因〔P105〕C．3重新計算控制限〔P105〕D．過程能力解釋D．1計算過程能力〔P107〕D．2評價過程能力〔P107〕D．3改進過程能力〔P109〕D．4繪制并分析修改后的過程控制圖〔P109〕P管制圖實例運用條件:1.產品不是良品就是不良品2.抽樣放回3.彼此獨立進行樣品不良率計算公式為:P=標準差公式為:S=上