保養(yǎng)車間TPM案例

保養(yǎng)車間TPM管理模式

TPM的管理理念及思想保養(yǎng)車間TPM的主要內(nèi)容

預(yù)防哲學(xué)

(PreventiveMaintenance)-確立預(yù)防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除強(qiáng)制劣化-消滅慢性不良-延長(zhǎng)原有壽命

“0”目標(biāo)

(ZeroDefect零缺陷)-與同行的水平無關(guān)

如果追求“0”的目標(biāo)

在競(jìng)爭(zhēng)中一定會(huì)勝利-如果同行也追求“0”

那么速度是勝敗的關(guān)鍵

全員參與經(jīng)營(yíng)(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——

TPM的管理理念及思想

根據(jù)TPM的理念和思想，結(jié)合汽運(yùn)公司的設(shè)備管理實(shí)際，經(jīng)過不斷的探索和實(shí)踐，形成了保養(yǎng)車間以“三全”為主體的TPM管理模式。二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——保養(yǎng)車間TPM的主要內(nèi)容保養(yǎng)車間TPM的內(nèi)容二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以保全手冊(cè)為載體的全系統(tǒng)保全

車輛選型保全標(biāo)準(zhǔn)機(jī)動(dòng)科車輛檔案(保全手冊(cè))駕駛員自主保全(保全手冊(cè))保養(yǎng)車間專業(yè)保全(保全手冊(cè))全系統(tǒng)保全示意圖機(jī)動(dòng)科建立保全手冊(cè)編制保全計(jì)劃負(fù)責(zé)車歷檔案的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、二級(jí)保養(yǎng)、設(shè)備事故、車輛調(diào)動(dòng)、封存、報(bào)廢等記錄的填寫監(jiān)督保全手冊(cè)的運(yùn)行駕駛員實(shí)施保全計(jì)劃提供保全信息實(shí)施改良保全做好維修保全記錄實(shí)施自主保全保養(yǎng)車間實(shí)施保全計(jì)劃提供保全信息實(shí)施改良保全做好維修保全記錄三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全系統(tǒng)保全職責(zé)分工零故障零浪費(fèi)零超時(shí)標(biāo)準(zhǔn)化+專業(yè)化全效率二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以“三零”為目標(biāo)的全效率保全

全效率保全示意圖

為實(shí)現(xiàn)全效率保全，我們引入“零缺陷管理”理念，通過對(duì)檢修生產(chǎn)各環(huán)節(jié)各層面的全過程全方位思考，保養(yǎng)車間提出了以“零故障、零超時(shí)、零浪費(fèi)”為追求的全效率目標(biāo)。

三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全效率保全“三零”目標(biāo)一是零故障返修，追求故障返修率為零。二是零超時(shí)，追求最短庫(kù)停時(shí)間。三是零浪費(fèi)，追求效益最大化。

我們通過流程梳理，認(rèn)真分析過程管理中的影響實(shí)現(xiàn)“三零”目標(biāo)的障礙。項(xiàng)目現(xiàn)象造成故障的現(xiàn)象1、員工技能不適應(yīng)；2、執(zhí)行保全工藝不徹底；3、缺乏專業(yè)化的工具；4、專業(yè)化程度不高。造成超時(shí)的現(xiàn)象1、員工配合不默契；2、入庫(kù)檢驗(yàn)不細(xì)致；3、工序間協(xié)調(diào)不緊湊；4、工具擺放不合理。造成浪費(fèi)的現(xiàn)象1、人員搭配不合理；2、物耗管理不合理；3、作業(yè)習(xí)慣不合理。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全效率保全

針對(duì)上述影響“三零”目標(biāo)的現(xiàn)象，車間通過小組討論、技術(shù)人員論證等形式進(jìn)行了深層次分析，并經(jīng)過歸納總結(jié)，車間上下一致認(rèn)為，要從根本上杜絕浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)“三零”目標(biāo)，就必須實(shí)現(xiàn)管理上的“三化”要求，即：標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化、可視化。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全效率保全“三化”

要求一是標(biāo)準(zhǔn)化三是可視化二是專業(yè)化星級(jí)員工無故障班組改善方案P

DA

C車間三個(gè)零目標(biāo)現(xiàn)狀員工改善班組改善車間改善改善方案P

D

A

C改善方案P

DA

C二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以改善活動(dòng)為載體的全員保全

全員保全示意圖車間鼓勵(lì)全體員工參與車間改善活動(dòng)，車間每年在全員參與的基礎(chǔ)上按照30%的比例開展星級(jí)員工評(píng)選活動(dòng)。項(xiàng)目標(biāo)準(zhǔn)要求安全遵守車間的各項(xiàng)安全操作規(guī)程，安全無違章。質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)化操作，無質(zhì)量返修。工作態(tài)度工作態(tài)度端正，有較強(qiáng)的執(zhí)行力。作業(yè)技能有較強(qiáng)的獨(dú)立作業(yè)能力和故障判斷能力。5S管理遵守車間三室、現(xiàn)場(chǎng)衛(wèi)生管理制度。業(yè)務(wù)學(xué)習(xí)有較強(qiáng)的業(yè)務(wù)自學(xué)能力。否決項(xiàng)違反車間規(guī)定的7項(xiàng)否決項(xiàng)，取消評(píng)選資格。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全員工改善民主評(píng)議車間推薦理論考試實(shí)踐操作公示公司命名車間動(dòng)態(tài)管理一年一命名一季一測(cè)評(píng)一月一考核三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全星級(jí)員工評(píng)選流程

為了簡(jiǎn)化修、驗(yàn)環(huán)節(jié)，集操作、管理、驗(yàn)收于一身，提高全程修、檢、驗(yàn)的質(zhì)量和效率，減少體制產(chǎn)生的人為阻力，充分激發(fā)員工內(nèi)在的向上、向善的潛質(zhì)，弱化部分制度對(duì)個(gè)人的行為、思想的束縛，使維修人員在相對(duì)寬松，自由的環(huán)境下，創(chuàng)新工作。車間在免檢班組評(píng)選的基礎(chǔ)上，大力開展無故障班組競(jìng)賽活動(dòng)，每月評(píng)選2個(gè)無故障班組。無故障班組管理與傳統(tǒng)班組管理相比有了質(zhì)的飛躍。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全班組改善傳統(tǒng)班組被人檢查被動(dòng)工作免檢班組不用檢查主動(dòng)工作無故障班組創(chuàng)新工作精益求精三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全班組改善序號(hào)無故障班組月度競(jìng)賽目標(biāo)1、班組內(nèi)月度無人身傷害事故和設(shè)備事故發(fā)生。2、月度無人為責(zé)任質(zhì)量事故發(fā)生。3、月度全面完成車間下達(dá)的月度生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)指標(biāo)，二級(jí)維護(hù)計(jì)劃兌現(xiàn)率100%。4、月度內(nèi)紅鋼、鐵水保崗無失誤，實(shí)現(xiàn)保崗100%。5、實(shí)現(xiàn)清潔生產(chǎn)。6、月度內(nèi)無違規(guī)違紀(jì)現(xiàn)象發(fā)生。7、班組形成濃厚的學(xué)習(xí)氛圍。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全班組改善

車間改善重點(diǎn)側(cè)重制定改善計(jì)劃、機(jī)制完善、績(jī)效評(píng)價(jià)等方面。車間每年制定年度改善計(jì)劃并監(jiān)督落實(shí)。2007年改善計(jì)劃如右圖：三、保養(yǎng)車間TPM管理的實(shí)施——全員保全車間改善序號(hào)2007年度車間改善計(jì)劃1、學(xué)習(xí)各車型A、B級(jí)保養(yǎng)維護(hù)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)2、車輛入庫(kù)前必須洗車3、各班組、工種人員明確每天早晨到崗時(shí)間4、實(shí)施車輛入庫(kù)前的檢查，并對(duì)故障部位作必要的標(biāo)識(shí)5、一車一定工期法6、倡導(dǎo)班組團(tuán)結(jié)協(xié)作精神7、杜絕作業(yè)中將工具、配件隨意放置，污染環(huán)境的現(xiàn)象8、培養(yǎng)“三檢”習(xí)慣，界定“三檢”責(zé)任。9、車間工程師盡量查明更換材料的確切名稱、型號(hào)，數(shù)量10、調(diào)節(jié)好制動(dòng)鼓、蹄片加工人員的工作時(shí)間11、歸納整理我公司現(xiàn)有主要車型全車潤(rùn)滑點(diǎn)示意圖12、開發(fā)輪轂軸承注油的專項(xiàng)流水作業(yè) 序號(hào)公司下達(dá)質(zhì)量目標(biāo)車間完成質(zhì)量指標(biāo)情況1質(zhì)量保證期內(nèi)返修率<4%1.96%＜4%2質(zhì)量抽查上限一次