數(shù)控銑床實訓

數(shù)控銑床編程與操作教師：萬金貴數(shù)控銑床實訓理論概述（工藝與編程）數(shù)控編程基礎(chǔ)數(shù)控銑削加工工藝數(shù)控銑床編程一、數(shù)控編程基礎(chǔ)（一）數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟分析零件圖樣，確定加工工藝過程；數(shù)值計算；編寫零件加工程序單；輸入/傳送程序；程序校驗；首件試切。一、數(shù)控編程基礎(chǔ)（二）數(shù)控編程的方法1、手工編程適用于點位加工或幾何形狀不太復雜的零件2、自動編程適用于曲線輪廓、三維曲面等復雜型面的編程

程序的結(jié)構(gòu)與格式（FANUC系統(tǒng)）1、程序結(jié)構(gòu)示例：若干程序段O0016；N10G54G00X85Y-25；N20Z-15S800M03M08；N30G01X85F100；N40G03Y50I25；N50G01X-75；N60Y-60；N70G00Z15M05M09；N80M30；程序號（三）數(shù)控編程的程序格式2、程序段格式段號N****功能代碼

G**F**S**M**坐標字

X**Y**Z**結(jié)束符

;程序段的格式：N_

G_

X_Y_Z_

F_

S_

M_

功能地址碼意義準備功能

G機床動作方式指令坐標指令X，Y，Z

R

I，J，K坐標軸移動指令

圓弧半徑

圓弧中心坐標進給功能

主軸功能F

S進給速度指令

主軸轉(zhuǎn)速指令輔助功能M接通、斷開、啟動、停止指令立式數(shù)控銑床的機床坐標系

機床坐標系機床零點

機床零點是指機床坐標系的原點。機床回零操作

回零的目的是建立正確的機床坐標系。YZXO右手直角笛卡爾坐標系一、數(shù)控編程基礎(chǔ)（四）數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)工件坐標系

工件坐標系是編程人員在編程時使用的，由編程人員以工件圖紙上的某一固定點作原點（也稱工件原點）所建立的坐標系，編程尺寸都按工件坐標系中的尺寸確定。工件坐標系的各坐標軸與機床坐標系相應的坐標軸平行。

工件坐標系和工件零點YZXOYZXOYZXO設(shè)置工件坐標系數(shù)控銑床上加工零件的過程：YZXOYpZpXpOp準備程序安裝刀具與工件設(shè)置工件坐標系[設(shè)置刀補數(shù)值]自動加工對刀設(shè)置工件坐標系準備程序安裝刀具與工件設(shè)置工件坐標系[設(shè)置刀補數(shù)值]自動加工數(shù)控銑床上加工零件的主要過程：對刀YZXO設(shè)置工件坐標系

X-560.000G54Y-465.000Z-368.000YpZpXpOp絕對值編程G90與相對值編程G91格式：G90XYZ G91XYZG90為絕對值編程，每個軸的編程值是相對于編程原點的。G91為相對值編程，每個軸上的編程值是相對于前一位置而言的，該值等于沿軸移動的距離。一、數(shù)控編程基礎(chǔ)（四）絕對坐標和相對坐標編程G90、G91為模態(tài)功能，G90為缺省值圖中給出了刀具由原點按順序向1、2、3點移動時兩種不同指令的區(qū)別。

G90G01X0Y0X20.Y15.X40.Y45.X60.Y25.G91G01X0Y0X20.Y15.X20.Y30.X20.Y-20.二、數(shù)控銑削加工工藝（一）數(shù)控銑削的主要加工對象

數(shù)控銑削是機械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一，它除了能銑削普通銑床所能銑削的各種零件表面外，還能銑削普通銑床不能銑削的需2~5 坐標連動的各種平面輪廓和立體輪廓。根據(jù)數(shù)控銑床的特點，從銑削加工角度來考慮，適合數(shù)控銑削的主要加工對象有以下幾類：1、平面類零件加工面平行或垂直于水平面，或加工面與水平面的夾角為定角的零件。平面類零件是數(shù)控銑削加工中最簡單的一類零件，一般只需要三坐標數(shù)控機床的兩坐標聯(lián)動（即兩軸半坐標聯(lián)動）即可進行加工，目前在數(shù)控銑床上加工的絕大多數(shù)零件屬于平面類零件。平面類零件示意圖２、變斜角類零件加工面與水平面的夾角呈連續(xù)變化的零件。在加工中加工面與銑刀圓周接觸的瞬間為一條線，最好采用四坐標或五坐標數(shù)控機床擺角加工，沒有上述機床時，也可采用三坐標數(shù)控銑床，進行兩軸半坐標近似加工。３、曲面類零件加工面為直紋曲面或空間曲面的零件。加工空間曲面時，加工面與銑刀始終為點接觸。加工立體曲面類零件一般采用三坐標數(shù)控銑床，有時根據(jù)加工需要的不同，采用四坐標或五坐標數(shù)控銑床進行加工。直紋曲面類零件示意圖行切加工法示意圖三坐標聯(lián)動加工示意圖５、箱體類零件隨著數(shù)控銑床在機械加工中應用愈來愈廣泛，它不僅廣泛的應用于模具加工制造領(lǐng)域，還較多的應用于中小批量的零件加工。４、孔類零件二、數(shù)控銑削加工工藝（二）數(shù)控銑削加工方式１、周銑法（１）順銑（２）逆銑２、端銑法工藝問題大致可分為以下幾方面內(nèi)容：１、零件圖的工藝性分析；２、裝夾方案的確定；３、進給路線的確定；４、刀具的選擇；５、切削用量的選擇；（三）數(shù)控銑削工藝問題１、零件圖的工藝性分析零件圖進行工藝性分析其主要內(nèi)容包括以下幾個方面：（1）數(shù)控銑削加工內(nèi)容的選擇（2）零件結(jié)構(gòu)工藝性分析（3）零件毛坯的工藝性分析（4）加工方案分析２、裝夾方案的確定（１）定位基準的選擇選擇定位基準時，應注意減少裝夾次數(shù)，盡量做到在一次安裝中能把零件上所有要加工表面都加工出來。定位基準盡量與設(shè)計基準重合，以減少定位誤差對尺寸精度的影響。（２）夾具的選擇

數(shù)控銑床可以加工形狀復雜的零件，但數(shù)控銑床上工件裝夾方法與普通銑床一樣，所使用的夾具往往并不復雜，只要求有簡單的定位、夾緊機構(gòu)就可以。但要將加工部位敞開，不能因裝夾工件影響進給和切削加工。常用的通用夾具平口鉗三爪卡盤３、進給路線的確定數(shù)控銑削加工中進給路線對零件加工精度和表面質(zhì)量有直接的影響，進給路線的確定與工件表面狀況、要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)的間隙、刀具耐用度以及零件輪廓形狀等有關(guān)。下面針對銑削方式和常見的幾種輪廓形狀來討論進給路線的確定問題：切削量由多到少切削量由少到多（1）順銑和逆銑的選擇順銑工件的進給方向逆銑工件的進給方向當工件表面無硬皮，機床進給機構(gòu)無間隙時，應按照順銑安排進給路線，所加工的零件表面質(zhì)量好，刀齒磨損小。當工件表面有硬皮，或機床進給機構(gòu)有間隙時，應采用逆銑。在數(shù)控機床上銑削鋁合金時適宜采用順銑（2）銑削外輪廓的進給路線銑削平面零件外輪廓（凸臺）時，一般是采用立銑刀側(cè)刃切削。刀具切入零件時，應避免沿零件外輪廓的法向切入，以避免在切入處產(chǎn)生刀具的刻痕，而應沿切削起始點延伸線或切線方向逐漸切入，保證零件曲線的平滑過渡。同樣，在切離工件時也應避免在切削終點處直接抬刀，要沿切削終點延伸線或切線方向逐漸切離工件。即“切向切入，切向切出”。（3）銑削內(nèi)輪廓的進給路線銑削封閉的內(nèi)輪廓（凹槽）表面時，同銑削外輪廓一樣，刀具同樣不能沿輪廓曲線的法向切入和切出。此時刀具可以沿一過渡圓弧切入和切出工件輪廓，或者使刀具在切出之前沿已加工輪廓重復切削一段。即“切向切入，切向切出或重復切削一段”。順銑（對應G41左刀補）的加工路線：外（凸）輪廓加工是順時針走刀(加工路線)內(nèi)（凹）輪廓加工是逆時針走刀建刀補進刀撤刀補退刀ABＤB'ＥABCDABＣＣＤ４、刀具的選擇數(shù)控銑床常用的銑刀種類：（1）面銑刀（2）立銑刀（3）模具銑刀（4）鍵槽銑刀（5）鼓形銑刀（6）成形銑刀（1）面銑刀面銑刀的圓周表面和端面都有切削刃，主要用于加工零件表面。（2）立銑刀立銑刀的圓柱表面和端面都有切削刃，一般粗齒立銑刀齒數(shù)Z=3~4，細齒立銑刀齒數(shù)Z=5~8，用于加工零件輪廓側(cè)面及與側(cè)面相垂直的底平面。（3）模具銑刀模具銑刀由立銑刀發(fā)展而成，分圓錐形立銑刀、圓柱形球頭立銑刀和圓錐形球頭立銑刀，適用于模具加工。（４）鍵槽銑刀鍵槽銑刀有兩個刀齒，圓柱表面和端面都有切削刃，端面刃沿至中心，加工時可沿軸向進給。（5）鼓形銑刀鼓形銑刀的切削刃分布在半徑為R的圓弧面上，端面無切削刃。加工時控制刀具上下位置，相應改變刀刃的切削部位，可以在工件上切出從負到正的不同斜角。（6）成形銑刀成形銑刀一般是為特定的工件或加工內(nèi)容專門設(shè)計制造的。5、切削用量的選擇切削用量包括：（1）切削速度（2）進給速度（3）背吃刀量（4）側(cè)吃刀量（1）切削速度銑削速度vc：銑削速度即為銑刀最大直徑處的線速度vc=лdn/1000(m/min)銑削的切削速度與背吃刀量、側(cè)吃刀量、每齒進給量以及銑刀齒數(shù)成反比，與銑刀直徑成正比（2）進給速度進給速度vf進給速度是單位時間內(nèi)工件與銑刀沿進給方向的相對位移vf=fzzn(mm/min)fz每齒進給量；z齒數(shù)；n轉(zhuǎn)數(shù)；進給速度的選取主要取決于工件材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料的強度和硬度越高、表面粗糙度要求越高，則進給速度越小反之則越大。

（3）背吃刀量：背吃刀量為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸。

（4）側(cè)吃刀量：側(cè)吃刀量為垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸。銑削切削用量示意圖切削用量的選擇應根據(jù)零件的材料、毛坯情況選擇。零件表面的加工按照粗加工——半精加工——精加工——光整加工的順序依次進行，目的是逐步提高加工表面的精度和減小表面粗糙度。一般情況下，粗加工時切削速度應小些，進給速度、背吃刀量、側(cè)吃刀量可以大些精加工時則反之。三、數(shù)控銑床編程凱恩帝系統(tǒng)的編程方法與FANUC系統(tǒng)的編程方法相同（一）基本常用指令１、G指令：準備功能指令（1）G00快速點定位XYZ（2）G01直線插補XYZF（3）G02順圓插補XYIJK（或R）F（4）G03逆圓插補XYIJK（或R）F（5）G17、G18、G19選擇加工平面

G17——XY

G18——ZX

G19——YZ

（6）G40XY刀具半徑補償撤消（7）G41XYD左偏刀具半徑補償（8）G42XYD右偏刀具半徑補償（9）G54~G59選擇工件加工坐標系（10）G90絕對方式編程（11）G91增量方式編程２、M指令：輔助功能（1）M00程序停（2）M01程序選擇停止（3）M03主軸正轉(zhuǎn)（4）M05主軸停（5）M08切削液開（4）M09切削液停（5）M30完成程序段指令后返回“程序開始”（6）M98調(diào)用子程序（7）M99子程序結(jié)束X、Y——圓弧終點坐標I、J——對應于X、Y的圓心相對坐標，是圓弧起點到圓心的X、Y軸方向的增量，有正負號。當加工圓弧大于180度時R為負值；當加工整圓時必須用I、J表示！

圓弧插補指令（G02、G03）格式：G02G03X__Y__R_I_J_圓弧插補G02*、G03*為什么當加工圓弧大于180度時R為負值？兩點不能唯一確定一條圓弧軌跡AB202040350G02XBYBR-20.G02XBYBR20.G03XBYBR-20.G03XBYBR20.當加工整圓時必須用I-J-K-表示G02I9.G03J9.凸凹G41—刀具左補償G42—刀具右補償G40—刀具補償取消刀具半徑補償指令（G41、G42、G40）刀補是什么?為什么要有刀補?刀補如何實施?刀具半徑補償?shù)膬煞N應用及區(qū)別？（G41、G42）刀具半徑補償應用要注意的原則？（二）刀具半徑補償（簡稱刀補或刀偏）銑凸臺示意圖刀心軌跡凸臺輪廓圖紙要求Φ8平底鍵槽銑刀建刀補撤刀補ABＤB'ＥＣ刀補進行XYO建刀補指令:

G41D01G01XBYB

F_撤刀補指令:G40

G01XEYE

F_在數(shù)控銑床上進行輪廓的銑削加工時，因為銑刀具有一定的半徑，所以刀具中心（刀心）軌跡和工件輪廓不重合，如圖所示。如不考慮刀具半徑，直接按照工件輪廓編程是比較方便的，而加工出的零件尺寸比圖紙要求小了一圈（外輪廓加工時）或大了一圈（內(nèi)輪廓加工時），為此必須使刀具沿工件輪廓的法向偏移一個刀具半徑。

1、刀具半徑補償?shù)哪康娜绻麛?shù)控系統(tǒng)不具備刀具半徑補償自動補償功能，則只能按刀心軌跡進行編程，即在編程時給出刀具中心運動軌跡，其計算相當復雜，尤其當?shù)毒吣p、重磨、或換新刀而使刀具直徑變化時，必須重新計算刀心軌跡，修改程序，這樣既繁瑣，又不易保證加工精度。當數(shù)控系統(tǒng)具備刀具半徑補償自動補償功能時，數(shù)控編程只需按工件輪廓進行，數(shù)控系統(tǒng)會自動計算刀心軌跡，使刀具偏離工件輪廓一個半徑值，即進行刀具半徑補償。

2、刀具半徑補償?shù)姆椒ㄣ娤骷庸さ毒甙霃窖a償分為刀具半徑左補償（用G41定義）和刀具半徑右補償（用G42定義）。當不需要進行刀具半徑補償時，則用G40取消刀具半徑補償。編程時，使用D代碼（D01~D99）選擇刀補表中對應的半徑補償值。

二維刀具半徑補償僅在指定的二維進給平面內(nèi)進行，進給平面由G17、G18、G19指定，刀具半徑則通過調(diào)用相應的刀具半徑補償寄存器號碼（用D指定）來取得。3、刀具半徑補償指令的格式

G41——左偏刀具半徑補償，是指沿著刀具運動方向向前看(假設(shè)工件不動)，刀具位于工件切削輪廓左側(cè)的刀具半徑補償。這時相當于順銑。

G42——右偏刀具半徑補償，是指沿著刀具運動方向向前看(假設(shè)工件不動)，刀具位于工件切削輪廓右側(cè)的刀具半徑補償。此時為逆銑。

G40：刀具半徑補償取消，使用該指令后，使G41，G42指令無效。

G17：XOY平面內(nèi)指定。

X、Y：為G00/G01的參數(shù)，即建立與撤消刀具半徑補償直線段的終點坐標值。

D：為G41/G42的參數(shù)，即刀補號碼（刀具半徑補償寄存器的地址字），在對應刀補號碼的寄存器中存有刀具半徑補償值。G41、G42都是模態(tài)代碼，可以在程序中保持連續(xù)有效。

4、刀具半徑補償?shù)倪^程（1）刀補建立。刀補的建立是指刀具從起點接近工件時，刀具中心從與編程軌跡重合過渡到與編程軌跡偏離一個偏置量的過程。該過程的實現(xiàn)必須有G00或G01功能才有效。（2）刀補進行。在G41或G42程序段后，程序進入補償模式，此時刀具中心與編程軌跡始終相距一個偏置量，直到刀補取消。（3）刀補取消。刀具離開工件時，刀具中心軌跡過渡到與編程軌跡重合的過程稱為刀補取消。刀補的取消用G00或G01來執(zhí)行。

在數(shù)控銑床上使用刀具半徑補償時，必須特別注意其執(zhí)行過程的原則，否則往往容易引起加工失誤甚至報警，使系統(tǒng)停止運行或刀具半徑補償失效等。

（1）過切現(xiàn)象。在刀具補償模式下，如果存在有連續(xù)二段以上沒有移動指令或存在非補償平面內(nèi)的移動指令段，則有可能產(chǎn)生過切現(xiàn)象。比如：只有G、M、S、F、T代碼的程序段；G04程序段；G17平面內(nèi)的Z軸移動指令等。5、刀具半徑補償注意事項

為了防止在半徑補償建立與取消過程中刀具產(chǎn)生過切現(xiàn)象（如圖中的OM），刀具半徑補償建立與取消程序段的起始位置與終點位置最好與補償方向在同一側(cè)（圖中的OA）（2）切向切入、切向退出。

在銑削內(nèi)、外輪廓時，由于銑刀在切入點停留的時間較長（過渡時間較長），會在該點產(chǎn)生明顯的刀痕。為避免刀痕的產(chǎn)生，銑削凸臺時，可使用與切入點處輪廓相切的切入、切出直線。對于凹形輪廓通常使用切入圓弧和切出圓弧，切入、切出圓弧的半徑需小于工件的圓弧半徑，并使之接近工件的圓弧半徑。

當進行輪廓銑削時，應避免法向切入工件輪廓和法向從工件輪廓退刀，應設(shè)計、使用切入、切出的輔助輪廓段。

（3）刀補建立與撤消軌跡的要求。

刀補建立程序段軌跡與刀補進行狀態(tài)開始的前進方向密切有關(guān)。另外，由于刀具補償?shù)氖噶渴桥c補償開始的第一程序段開始的方向垂直，所以刀補的建立與撤消不能取法向，即α≠90o，應從切向建立與撤消刀具補償，才能更好地滿足加工的要求。

還要引起注意的是，α≮90o，否則要引起刀補失敗。這是由于刀具補償?shù)慕ⅲɑ虺废┓较蚺c補償開始后的前進方向相反，致使系統(tǒng)無法判別刀具補償?shù)淖?、右，產(chǎn)生報警。

總之，α要滿足的條件為：90o<α≤180o。另外，刀具補償建立與撤消軌跡的長度距離必須大于刀具半徑補償值，否則系統(tǒng)會產(chǎn)生報警。

（4）刀補建立與撤消移動指令

刀補模式的建立與取消程序段只能在Ｇ00或Ｇ01移動指令模式下才有效。為保證刀補建立與取消時刀具與工件的安全，通常采用G01運動方式來建立或取消刀補。如果采用G00運動方式來建立或取消刀補，則應采取先建立刀補再下刀和先退刀再取消刀補的編程加工方法。（5）刀補方向的改變

從左向右或從右向左切換補償方向時，通常要經(jīng)過取消補償方式。1、在選擇好加工的行走路線后，在某一側(cè)面上找一點P；2、在此點作切線延長線，并在延長線上找一點P1；3、根據(jù)刀偏補償要求找一點P0，并滿足：

1）沿刀具在P1點的進給方向看，P0偏離P1的方向與刀偏方向一致（偏左或右）；

2）90°＜∠P0P1P＜180°；

3）P0、P1之間的距離大于刀偏值；4、外輪廓退刀時應沿刀具軌跡的切線延長線上退出，內(nèi)輪廓封閉曲線應重疊一段；5、最好不要在工件的加工面上直接抬刀。注：以上幾點在大多數(shù)情況下適用，但遇到較為特殊的情況時，應具體問題具體分析?？偨Y(jié)根據(jù)加工進給路線及建立刀具半徑補償?shù)囊?，總結(jié)以下幾點：建刀補進刀退刀如果內(nèi)輪廓與刀具相比尺寸太小例如：R8內(nèi)輪廓刀具半徑R4建刀補進刀退刀撤刀補撤刀補

（1）刀具因磨損、重磨、換新刀而引起刀具直徑改變后，不必修改程序，只需在刀具參數(shù)設(shè)置中輸入變化后的刀具半徑。6、刀具半徑補償?shù)膽?/p>

（2）用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半徑補償，可進行粗、精加工。如圖所示，刀具半徑r，精加工余量m。粗加工時，輸入刀具直徑D=2（r+m),則加工出細點劃線輪廓；精加工時，用同一程序，同一刀具，但輸入刀具直徑D=2r，則加工出實線輪廓。

（3）采用同一程序段加工同一公稱直徑的凹、凸型面。如圖所示，對于同一公稱直徑的凹、凸型面，內(nèi)外輪廓編寫成同一程序，在加工外輪廓時，將偏置值設(shè)為+D，刀具中心將沿輪廓的外側(cè)切削；當加工內(nèi)輪廓時，將偏置值設(shè)為-D，這時刀具中心將沿輪廓的內(nèi)側(cè)切削。刀補編程舉例例0.加工如圖所示零件凸臺的外輪廓，采用刀具半徑補償指令進行編程。使用左補償。O0822N10G54N20G90N30G40N40M03S1000N50G00Z30.N60X0Y0N70Z3.N80G01Z-3.F50N90G41X20.Y10.F100D01N100Y62.N110G02X44.Y86.R24.N120G01X96.N130G03X120.Y62.R24.N140G01Y40.N150X100.Y14.N160X15.N170G40X0Y0N180G00Z30.N190M05N200M30（三）編程的一般步驟

1．分析零件圖紙和制定工藝過程及工藝路線

2．數(shù)值處理3．編寫加工程序4．程序輸入

5．程序檢驗

編程舉例例1.工件毛坯尺寸為60x60mm鋁合金方料，所用刀具為?8mm鍵槽銑刀，加工圖形如下：例題分析1、該零件所需數(shù)控銑削加工部分為凸的方形，其外形輪廓加工尺寸為50×50mm及深度的尺寸為3mm2、根據(jù)順、逆銑的加工特點，選擇順銑，因此刀具進給應為順時針方向。3、選擇工件左下角為切入點，根據(jù)進給路線要求做延伸線并找尋一點B（-25，-26）4、根據(jù)刀偏建立要求找尋一點A（-30，-31）

點A即為加工起始點。5、C（-30，-25）點為加工結(jié)束點程序——O0001N10G54N20G90N30G40N40M03S1000N50G00Z20.N60X0Y0N70X-30.Y-31.N80Z3.N90G01Z-3.F100N100G41X-25.Y-26.D01N110Y25.N120X25.N130Y-25.N140X-30.N150G00Z20.N160G40X100.Y50.N170M05N180M30例2.如圖所示,加工一正六邊形凸臺,高3mm,所用刀具為直徑8mm的鍵槽銑刀。坐標系怎樣設(shè)定？刀補如何建立與撤消？O0001；N010

G90

G54

G00

X0

Y-53.97S1500

M03；(絕對坐標編程，建立工件座標系，快速定位，并指令主軸以1500r/min正轉(zhuǎn)。）N020

Z50.；（刀具快速定位之工件上方５０ｍｍ。）N030

Z2.；

（快速接近工件表面２ｍｍ。）N040

G01

Z-3.

F30；

（切削工件至3ｍｍ。）

N050

G41

G01

X15.

D01

F150；進行刀具半徑左補償N060

G03

X0

Y-38.971

R15.；圓弧方式切入工件N070

G01

X-22.5；（進行六邊形加工。）N080

X-45.

Y0；N090

X-22.5

Y38.971；N100

X22.5；N110

X45.

Y0；N120

X22.5

Y-38.971；N130

X0；N140

G03

X-15.

Y-53.971

R15.；（圓弧方式切離工件。）N150

G40

G01

X0；（取消刀具半徑補償。）N160

G00

Z50.；

（刀具快速太高至工件表面上方５０ｍｍ。）N170

M05；（主軸停轉(zhuǎn)。）N180

M30；（程序結(jié)束。）（四）子程序在一個加工程序中，若其中某些加工內(nèi)容完全相同或相似，為了簡化程序，可以把這些重復的程序段單獨列出，并按一定的格式編寫成子程序。主程序在執(zhí)行過程中如果需要某一子程序，則可通過調(diào)用指令來調(diào)用該子程序，子程序執(zhí)行完后又返回到主程序，繼續(xù)執(zhí)行后面的程序段。（四）子程序１、子程序的應用（１）在零件上若干處具有相同的輪廓形狀的情況下，只需編寫一個加工該輪廓的子程序，然后用主程序多次調(diào)用該子程序即可完成對工件的加工。（２）加工中反復出現(xiàn)具有相同軌跡的走刀路線，如果相同軌跡的走刀路線出現(xiàn)在某個加工區(qū)域或在這個加工區(qū)域的各個層面上，則采用子程序編寫加工程序比較方便，在程序中常用增量值確定切入深度，實現(xiàn)零件的分層切削。（３）在加工較復雜的零件時，往往包含許多獨立的程序，有時工序之間需要作適當?shù)恼{(diào)整，為了優(yōu)化加工程序，可把每一個獨立的工序編成一個子程序，這樣可形成模塊式的程序結(jié)構(gòu)，便于對加工順序進行調(diào)整，主程序中只有換刀和調(diào)用子程序