機(jī)械制造復(fù)習(xí)2

第五章機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定5.1零件制造的工藝過程5.1.1生產(chǎn)過程5.1.2工藝過程（1）工序（2）工位（3）工步（4）走刀（5）安裝5.1.2.2

生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型（1）單件生產(chǎn)（2）成批生產(chǎn)

小批、中批、大批（3）大量生產(chǎn)5.3定位基準(zhǔn)的選擇在零件圖上或?qū)嶋H的零件上，用來確定一些點(diǎn)、線、面位置時(shí)所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面稱為基準(zhǔn)。5.3.l基準(zhǔn)的分類

根據(jù)基準(zhǔn)的用途，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。5.3.1.1設(shè)計(jì)基準(zhǔn)設(shè)計(jì)人員在零件圖上標(biāo)注尺寸或相互位置關(guān)系時(shí)所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。5.3.1.2工藝基準(zhǔn)零件在加工或裝配過程中所使用的基準(zhǔn)，稱為工藝基準(zhǔn)（也稱制造基準(zhǔn)）。（1）工序基準(zhǔn)在工序圖上標(biāo)注被加工表面尺寸（稱工序尺寸）和相互位置關(guān)系時(shí)，所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為工序基準(zhǔn)。（2）定位基準(zhǔn)

工件在機(jī)床上加工時(shí)，在工件上用以確定被加工表面相對(duì)機(jī)床、夾具、刀具位置的點(diǎn)、線、面稱為定位基準(zhǔn)。（3）測量基準(zhǔn)在工件上用以測量已加工表面位置時(shí)所依據(jù)的點(diǎn)、線、面稱為測量基準(zhǔn)。（4）裝配基準(zhǔn)工件的裝夾與獲得加工精度的方法5.3.1

工件的裝夾（1）直接找正定位的裝夾（2）按劃線找正裝夾（3）在夾具中裝夾獲得加工精度的方法（1）機(jī)械加工中獲得工件尺寸精度的方法①試切法②定尺寸刀具法③調(diào)整法④自動(dòng)控制法（2）機(jī)械加工中獲得工件形狀精度的方法

①軌跡法②相切法③成形法④展成法5.3.3定位基準(zhǔn)的選擇粗基準(zhǔn)（1）選擇要求加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面有足夠而均勻的加工余量。（2）某些表面不需加工，則應(yīng)選擇其中與加工表面有相互位置精度要求的表面為粗基準(zhǔn)。（3）選擇比較平整、光滑、有足夠大面積的表面為粗基準(zhǔn)，不允許有澆、冒口的殘跡和飛邊，以確保安全、可靠、誤差小。（4）粗基準(zhǔn)在一般情況下只允許在第一道工序中使用一次，盡量避免重復(fù)使用。精基準(zhǔn)（1）基準(zhǔn)重合的原則（2）基準(zhǔn)不變的原則（3）互為基準(zhǔn)，反復(fù)加工的原則（4）自為基準(zhǔn)的原則（5）應(yīng)能使工件裝夾穩(wěn)定可靠、夾具簡單。輔助基準(zhǔn)5·4工藝路線的擬定5.4.1.2零件各表面的加工方法及使用設(shè)備的選擇5.4.2加工階段的劃分粗加工階段、半精加工階段、精加工階段和光整加工階段。5.4.3工序的劃分工序的集中和分散5.4.4工序的安排

一般按照下述原則安排：先粗加工后精加工；先基準(zhǔn)面加工后其它面加工：先主要表面加工后次要表面加工；先平面加工后孔加工。1、加工順序的確定2、熱處理及表面處理工序的安排①退火和正火可以消除內(nèi)應(yīng)力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前進(jìn)行，有時(shí)正火也安排在粗加工后進(jìn)行。②對(duì)于大而復(fù)雜的鑄件，為了盡量減少由于內(nèi)應(yīng)力引起的變形，常常在粗加工后進(jìn)行人工時(shí)效處理。粗加工前最好采用自然時(shí)效。③調(diào)質(zhì)處理可以改善材料的機(jī)械性能，因此許多中碳鋼和合金鋼常采用這種熱處理方法，一般安排在粗加工之后進(jìn)行，但也有安排在粗加工之前進(jìn)行的。④淬火處理或滲碳淬火處理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火處理一般安排在磨削之前進(jìn)行，當(dāng)用高頻淬火時(shí)也可安排在最終工序。滲碳可安排在半精加工之前或之后進(jìn)行。⑤表面處理仰電鍍或發(fā)黑等，可提高零件的抗腐蝕能力，增加耐磨性，使表面美觀等。一般安排在工藝過程的最后進(jìn)行。3、檢驗(yàn)工序的安排4、其它工序的安排5.5加工余量的確定5.5.2影響加工余量的因素3.9.2.1上工序表面質(zhì)量Ra，Ta。的影響3.9.2.2上工序尺寸公差（Ta）的影響3.9.2.3上工序各表面相互位置空間偏差（）的影響3.9.2.4本工序加工時(shí)裝夾誤差（Δεb）的影響5.5.3

確定加工余量的方法計(jì)算法查表法經(jīng)驗(yàn)法5.6尺寸鏈5.6.l尺寸鏈概念將相互關(guān)聯(lián)的尺寸從零件或部件中抽出來，按一定順序構(gòu)成的封閉尺寸圖形，稱為尺寸鏈。5.6.2尺寸鏈的分類(1)按尺寸鏈的應(yīng)用范圍分①工藝尺寸鏈②裝配尺寸鏈(2)按尺寸鏈中各組成環(huán)所在的空間位置分①線性尺寸鏈②平面尺寸鏈(3)按尺寸鏈各環(huán)的幾何特征分①長度尺寸鏈②角度尺寸鏈(4)按尺寸鏈之間相互聯(lián)系的形態(tài)分①獨(dú)立尺寸鏈②并聯(lián)尺寸鏈5·6·3尺寸鏈計(jì)算的基本公式5.6.3.1極值法（1）封閉環(huán)基本尺寸計(jì)算式中m—組成環(huán)環(huán)數(shù)；Ai—第i環(huán)的基本尺寸；ξi—第i環(huán)的傳遞系數(shù)結(jié)論：尺寸鏈封閉環(huán)的基本尺寸，等于各增環(huán)的基本尺寸之和減去各減環(huán)基本尺寸之和。（2）封閉環(huán)最大和最小尺寸計(jì)算結(jié)論：封閉環(huán)的最大值等于所有增環(huán)的最大值之和減去所有減環(huán)的最小值之和；封閉環(huán)的最小值等于所有增環(huán)的最小值之和減去所有減環(huán)的最大值之和。第七章機(jī)械加工精度7.1機(jī)械加工精度的基本概念7.1.1加工精度與加工誤差加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。加工誤差：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對(duì)理想幾何參數(shù)的偏離程度稱為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低，加工誤差是加工精度的度量。7.2影響加工精度的因素原始誤差的分類歸納：原始誤差加工前的誤差加工過程中的誤差加工后的誤差加工原理誤差調(diào)整誤差工件裝夾誤差機(jī)床誤差?yuàn)A具誤差刀具制造誤差誤差工藝系統(tǒng)受力變形工藝系統(tǒng)熱變形刀具磨損內(nèi)應(yīng)力引起的變形測量誤差工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差工藝系統(tǒng)靜誤差7.2.1加工原理誤差加工原理誤差是由于采用了近似的切削運(yùn)動(dòng)或近似的切削刃形狀所產(chǎn)生的加工誤差。7.2.2機(jī)床誤差機(jī)床誤差是指在無切削負(fù)荷下，來自機(jī)床本身的制適誤差、安裝誤差和磨損。7.2.2.1主軸回轉(zhuǎn)誤差（1）主軸回轉(zhuǎn)誤差基本類型純徑向跳動(dòng)純軸向竄動(dòng)純角度擺動(dòng)（2）主軸回轉(zhuǎn)誤差對(duì)加工精度的影響7.2.2.2導(dǎo)軌誤差（1）導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差（2）導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度誤差（3）前后導(dǎo)軌的平行度誤差（4）導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度誤差7.2.2.3傳動(dòng)鏈誤差7.2.3工藝系統(tǒng)受力變形（a）細(xì)長工件的變形（b）粗短工件的變形（c）薄壁零件鏜孔7.2.3.2工藝系統(tǒng)受力對(duì)加工精度的影響（1）切削過程重力作用位置的變化對(duì)加工精度的影響（2）切削過程中受力大小變化對(duì)加工精度的影響7.2.4工藝系統(tǒng)的熱變形7.2.5工件殘余應(yīng)力引起的變形7.4提高加工精度的途徑（1）減少誤差法（2）誤差補(bǔ)償法（3）誤差分組法（4）誤差轉(zhuǎn)移法（5）“就地加工”法（6）誤差平均法（7）控制誤差法8.1.1機(jī)械加工表面質(zhì)量的主要內(nèi)容：（1）表面層的幾何形狀表面粗糙度表面波紋度（2）表面層的物理機(jī)械性能表面層冷作硬化（簡稱冷硬）表面層金相組織的變化表面層殘余應(yīng)力第八章機(jī)械加工表面質(zhì)量8.1.2表面質(zhì)量對(duì)零件使用性能的影響8.1.2.1對(duì)零件耐磨性的影響8.1.2.2對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響8.1.2.3對(duì)零件抗腐蝕性能的影響8.1.2.4對(duì)零件的其它影響8.2機(jī)械加工后的表面粗糙度8.2.1切削加工后的表面粗糙度（1）幾何因素（2）物理因素（3）切削用量、冷卻潤滑液和刀具材料等因素的影響。8.2.2磨削加工后的表面粗糙度（1）與磨削過程和砂輪結(jié)構(gòu)有關(guān)的幾何因素。（2）與磨削過程和被加工材料塑性變形有關(guān)的物理因素。（3）工藝系統(tǒng)的振動(dòng)因素為了降低表面粗糙度值，應(yīng)考慮以下主要影響因素：砂輪的粒度、砂輪的修整、砂輪速度、工件速度、徑向進(jìn)給量、軸向進(jìn)給量。8.4控制加工表面質(zhì)量的工藝途徑8.4.1減小殘余拉應(yīng)力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑8.4.2采用冷壓強(qiáng)化工藝（噴丸、滾壓）8.4.3采用精密和光整加工工藝試制定圖示零件（單件小批生產(chǎn)）的工藝路線。工序1：粗車各外圓、端面、Φ60圓孔；精車Φ200外圓與端面，精鏜Φ60孔；精車Φ96外圓、端面B與端面C（車床）工序2：插槽（插床）工序3：鉆6－Φ20孔（鉆床）工序4：去毛刺（鉗工臺(tái)）如