生產線人員時間利用率分析

生產線人員時間利用率分析汽車裝配一般屬多品種、連續(xù)流水線生產。流水線生產模式最大限度的發(fā)揮了人員專業(yè)分工效率提升，標準化管理，人員、物料減少移動和切換等優(yōu)勢。但是，由于各工位工作用時不一致，出現員工等待現象，會出現員工時間利用率小于100%，生產線員工需求數量、人員時間利用率計算如下：1、確定生產節(jié)拍TT，生產節(jié)拍生產線每兩個產品產出的時間間隔，是由客戶需求數量和生產時間決定，總裝廠是由生產制造部每日安排決定。TT=生產時間計劃生產數量以一條線單班生產75輛車，生產9小時計算，2、根據生產節(jié)拍確定各工位人員需求某工位需進行一種或多種工序，其中多人會聯合參與同一工序，或一人完成多個工序。如下圖所示：限制條件：工序最長用時<生產節(jié)拍TT此工位員工人數等于完成工位工序所有人數之和。如圖所示，工序1，工序2可由員工1先后完成。工序3需2人聯合完成.那么此工位需配置4人。員工還存在等待的時間，如需提高人員利用率、可考慮工位內工序的調整，若工藝可行可將工序1分解由員工2、員工3完成，工序2由員工4完成。此時工位需3人，人員利用率幾乎達到100%。3、確定整條線人員需求由于整條線各工位所用時間不盡相同，此時通過繪制山積圖，進行各工位工序的調整，消除工位間的等待，提高平衡率，以達到人員時間利用率的提升。平衡率計算公式平衡率=各工位時間之和/（瓶頸工位時間*工序數）*100%（瓶頸工位時間=最長工位時間）如圖所示，藍色區(qū)域為該工位用時最長員工的時間，白色區(qū)域為該工位所有員工的等待時間，那么需要通過工位間的人員調整，工位工序調整，追求整條線平衡率為100%，此時人員時間利用率為最高，調整后將各工位人員相加，便可求得生產線員工需求數量。以上便是通過工業(yè)工程思想確定生產線員工需求數量的方法，可以看出盡量減少員工等待時間，工位內部、工位之間通過工序優(yōu)化、人員調整，員工所有時間都能有效利用，等待時間為0，此時生產效率最高。因此，我們可以通過工藝總工時、歷史生產指標得出以下內容：按工藝總工時求得理論上的生產線最低人員需求及人員利用率從以上分析得知，利用人員工作總時間=總工時*生產數量從理論上求得生產線最低人員需求：理論最低人員數量*工作時間=1n目前人員數量*工作時間*人員利用率=1例如：單班工作時間為9小時，生產線共有200人，單班生產75輛車，此車型工藝總工時為1220，此時，理論上最低人員為需求=1220*75/9*60=169，人員利用率=1220*75/9*60*200=84.7%。由于工藝時間只包括裝配時間，而在生產現場需考慮員工搬運物料，準備工具、檢查等時間，所以求得的最低人員比實際少，只能作為參考。按歷史生產指標為參考，車間產量與人員數量分析人均每小時產出=生產車數單車單人用時：一輛車，由一人完成所有工序總耗時，若某工序需N人協同完成，則時間等于N*此工序時間。單車單人用時=1人均小時產出單班生產所需人數=單班按目前單班生產9小時，新車型增加工作時間暫且定為增加50分鐘，2015年5月份平均人均小時產出0.0368計算得：單班生產所需人數=3.119*單班生產車數按最高人均小時產出0.0406計算得：單班生產所需人數=2.829*單班生產車數從工業(yè)工程角度看，提升生產線平衡（人員利用率）方法：1、提高人員裝配熟練度、培養(yǎng)多能工。提高人員裝配熟練度、盡可能使員工會本工位所有裝配作業(yè)，進一步分解工序，減少工序內部的等待。2、提升人員士氣。員工每裝一輛車所增加或減少的勞動需及時在薪酬中體現，以提高員工主動參與生產線平衡、主動與生產用時較長員工分擔裝配內容的積極性。2、識別瓶頸工位，將瓶頸工位的工