旋挖鉆施工橋梁樁基礎技術方案

第三章主要分項工程施工技術方案第一節(jié)旋挖鉆施工橋梁樁基礎技術方案一概述鉆孔樁工程，現(xiàn)場地形、地質情況本標段共有鉆孔樁576根，樁徑1。5m,樁長60m,每個墩身下設18根，左右幅各9根，屬于群樁基礎，上設大體積承臺。樁基按“皿"法進行計算和配筋，其入土深度，在設計中已考慮了恒載、活載、溫度、支座位移、砂土液化、濕陷性黃土等因素的影響。0#臺、1#墩、2#墩身樁基礎分別地處黃土臺塬上、中、下部，地質情況主要為黃土、粉質粘土、細紗；3#~11#地質情況大體為細砂、中砂、粉土、卵石土、粉質粘土，其中粉質粘土和細砂主要集中在樁體下部。具體分布情況如下圖示。12#?32#地質情況大體為細砂、中砂、卵石土和粉質粘土，其中卵石層相對厚點，在鉆孔中發(fā)現(xiàn)兩層膠結帶，特別難鉆，分別處于樁體中下部和樁底部位。具體分布情況如下圖示意。二、混凝土配合比的設計樁體設計為25#混凝土，為確保其質量,特委托陜西省公路工程試驗檢測中心進行配合比的設計.具體情況如下：試件的制作和混凝土的強度檢驗結果材料名稱水泥砂碎石水dlh減水劑技術參數(shù)規(guī)格型號堯柏p.o32.5r中砂碎石5-31。5mm飲用水緩凝高效砂率(%)44配合比11。952。480.481%水灰比0.48產地蒲城霸河韓城英山當?shù)匚靼泊舐诽涠?mm)180—220kg/m341080010171974.10密度(kg/m3)2428注：1、設計強度為25mpa，配制強度為33。2mpa2、 抗壓試件尺寸：15X15X15cm3、 檢驗標準:jgj55—2000、jtj053-944、 極限抗壓強度:7天為29.8mpa；28天為39.0mpa(修正系數(shù)取1。0)2、混凝土配合比的設計計算(1)、混凝土試配強度的計算fcu，0Nfcu,k+1。645。fcu,0-混凝土的施工配制強度(mpa)fcu,k—混凝土的設計強度等級(mpa)，取fcu,k=25mpa。-強度標準差(mpa)取o=5.0mpa:. fcu，0=25+1.645X5.0=33。23mpa、水灰比的計算w/c=ka*fce/(fcu,0+ka*kb*fce)ka，kb—回歸系數(shù)，對于碎石，ka=0.46；kb=0。07.fce-水泥28天抗壓強度實測值(mpa)fce=kc*fce，gkc—水泥富裕系數(shù)，kc=1.1fce，g-水泥強度等級值，fce，g=32.5mpa則 fce=1.1X32.5=35。75mpa?.? w/c=0.46X35.75/(33°25+0.46X0.07X35.75)=0。48、坍落度、集料最大粒徑、用水量的選取本大橋鉆孔樁采用水下混凝土施工法，考慮到樁徑大、樁長深、混凝土方量大、澆注時間長，因此選取坍落度為180mm-220mm.鉆孔樁主筋凈間距15。3cm,15.3/4=3。82cm，因此最大碎石粒徑選用31。5mm,最小粒徑5mm,為連續(xù)級配.根據(jù)混凝土坍落度查《普通混凝土配合比設計規(guī)程》(jgj55—2000 j64—2000)中表4。0。1—2,同時結合現(xiàn)場施工經驗,取每方混凝土用水量為mwo=240kg?？紤]到混凝土的灌注時間長，為充分保證施工過程順利，因此添加適當?shù)母咝p水劑(dlh型)，起緩凝和減水作用，減水率8=19%，摻量為水泥的1%，則實際拌和用水為：w=mwo*(1—8)=240X(1-19%)=195kg、水泥用量(mco)的計算mco=mwo/(w/c)=195/0。48=406kg、粗細集料用量的計算(質量法)假定混凝土容重mcp=2400kg/m3，根據(jù)經驗選取砂率Bs=44%。mco+mgo+mso+mwo=mcp(mgo、mso分別為石子、砂子質量)Bs=mso/(mgo+mso)X100%經計算得:mso=792kg；mgo=1007kg、每方混凝土材料用量計算水泥(c)：406kg水(w)：195kg 高效減水劑：4.06kg砂(s)：792kg 碎石(g):1007kg、試拌和，檢查混凝土的和易性為準確反映實驗結果，現(xiàn)用501拌和機拌和，301實驗材料試拌.同時，為檢查砂率是否合適，在用水量和水泥用量不變的情況下，變更砂率±2%，既砂率分別為42%、44%、46%，具體數(shù)量如下：砂率:42%44%46%水泥：12。1812。1812.18水：5。855。855.85中砂：22。6723.7624.83碎石：31.3130.2129。14外加劑：0.1220。1220。122試拌結果發(fā)現(xiàn)，砂率為44%的混凝土和易性交好，坍落度為200mm時，經抹面試驗，沙漿數(shù)量較為適宜,以此配合比為基準配比。、強度試驗為檢查水灰比是否合適，以基準配比為基礎，在保持砂、石和用水量不變的情況下，變更水泥用量，得到三組混凝土，材料數(shù)量如下：水灰比:0.430。480.53水泥：13。6012.1811.04水：5.855.855。85中砂：23.1223。7624。25碎石:29。4230.2130.87外加劑：0.1360。1220。110根據(jù)混凝土28天抗壓強度結果和灰水比關系對照得知，當水灰比為0。48,砂率為44%,與試配強度最相吻合。則選用此組配合比。、調整實測混凝土體積密度為2428kg/m3，計算混凝土體積密度為2404?06kg/m3，對計算混凝土量進行調整,調整系數(shù)Y=2428/2404.06=1。01,則最終混凝土配合比材料用量為：水泥：4.06X1。01=410kg水：195X1.01=197kg中砂：792X1。01=800kg碎石：1007X1。01=1017kg外加劑：4°06X1。01=4。10kgc：w：s：g：dlh=410：197：800：1017：4.10=1：0.48:1。95:2。48：0。01三、旋挖鉆機與常規(guī)鉆機比較的特點及適用范圍。1、旋挖鉆機不同與常規(guī)鉆機的特點編號區(qū)別旋挖鉆機回旋鉆機1成孔工藝不同用筒式鉆頭成孔，將斗齒切削下來的土直接裝進筒式容器內，然后由鉆桿提出。用梳齒鉆頭、滾刀鉆頭等將土切削，通過循環(huán)泥漿帶出孔口。2就位方式不同履帶式行走體系移動方便，就位僅需幾分鐘，鉆機整體置于履帶上進行鉆孔作業(yè)。通過吊車或人工簡易方法就位，對原地面要求高，輔助工作時間長3施工需求能源不同由自帶的柴油發(fā)動機輸出動力來完成鉆機的行走移動和鉆進工作依靠現(xiàn)場提供大功率電源來完成鉆孔工作，4鉆進工效不同鉆桿為液壓伸縮式，與鉆頭相連，可快速下鉆和提鉆，使鉆進速度快，效益高.鉆桿間通過栓接或銷接，每鉆進到一定深度，就必須人工加一節(jié)鉆桿，速度慢、效益低。5自身穩(wěn)定性的可調程度不同自身穩(wěn)定性通過底盤伸縮式履帶調整，機體垂直度，鉆桿垂直度，成孔垂直度通過電子監(jiān)測元件控制，操作手可直接讀取，操作起來簡易方便自身穩(wěn)定性和垂直度依靠墊在鉆機下面的方木和楔塊通過人工來調整，成孔垂直度只有在成孔后可測設。6使用的泥漿不同由澎潤土、燒堿、纖維素根據(jù)不同地質按一定比例組成化學泥漿，泥皮薄，護壁作用好,并可重復利用，環(huán)境污染小。造漿材料一般為樁體自身土質，遇到砂性土加些粘土或澎潤土即可.2、旋挖鉆機的適用范圍〈1〉從對地層的適宜性來講，既適用于粘性土，也適用于砂性土，還適用于強度不高的風化巖?！?＞從鉆孔的方式來講,既可以濕鉆，也可以干鉆?！?〉從鉆孔樁的類型來講，既可以鉆直孔,也可以鉆斜孔，最大樁徑可fe2.5m,最深樁長可達100m.〈4＞從施工空間來講，不需要提供較大的工作面即可作業(yè)，這是其他鉆孔灌注樁所無法比擬的.缺點是對于流塑狀態(tài)的粘性土和松散的砂性土，則必須解決泥漿問題,并慎重選用。旋挖鉆成孔施工的主要配套機械設備序號設備名稱型號數(shù)量用途1旋挖鉆機德國bg251臺鉆孔2裝載機zlm40e1臺鏟運棄渣3吊車16t1臺下鋼筋籠，導管，砼灌注4電焊機30kw3臺焊接鋼筋籠5砂石泵6ps1臺清孔6泥漿泵3pnl3臺成孔排污8震動篩1臺化學泥漿的凈化，重復利用7發(fā)電機75kw1臺備用電源8經緯儀水準儀各1套測量放線六、 施工工藝1、工藝原理旋挖鉆機將整體自重置于可自動行走的履帶式底盤上，以自帶柴油發(fā)動機輸出動力來提供施工現(xiàn)場所需要的大功率電源，利用筒式鉆斗底部的斗齒，在液壓油缸的加壓下鉆進，切削土體，并壓入容器內，然后由鉆桿提出筒式鉆頭，至孔口后快速回轉倒土。護壁泥漿采用優(yōu)質膨潤土、燒堿、纖維素等根據(jù)地質情況按一定比例配置而成，并隨著旋挖鉆進用泥漿泵持續(xù)注入孔內，起到靜壓護壁作用，以保證水頭壓力，如此反復循環(huán)完成成孔作業(yè).成孔達到設計深度和質量要求后，安裝鋼筋籠和導管，灌注水下混凝土。工藝框圖如圖所示：由流程圖可知，旋挖鉆孔灌注樁的特別之處在于制備泥漿和補充泥漿，在鉆孔過程中，要制備符合性能指標的泥漿，同時要及時補充泥漿，以確?？變人^壓力，防止塌孔。3、施工操作要點樁位的測量放樣采用全站儀坐標法來進行樁的中心位置放樣，放樣后四周設護樁并復測，誤差控制在5mm以內。樁位用010mm、長度35—40cm鋼筋打入地面30cm(四周填以水泥砂漿或混凝土來保護)作為樁的中心點，然后在樁位周圍做上標記，既便于尋找又可防止機械移位時破壞樁點。埋設護筒護筒的作用為固定樁位，引導鉆頭方向，隔離地面水流入孔內，保證孔內水位高出地下水位或施工水位，增加水頭高度，保護孔壁不坍塌，確保成孔質量.a、 護筒的要求護筒選用整體式鋼制護筒，壁厚5—8mm，高度3m,內徑180cm。為了增加護筒的剛度，防止周轉使用中的變形，在護筒的上口和中部的外側各焊一道加勁肋。由于整個鉆孔樁處于黃河高漫灘區(qū)，地下水位較高，故在施工前先用水平儀測出原地面標高、地下水位的高度,在埋設護筒時，護筒的頂端均高出地下水位2。0m以上，以增加孔內水頭壓力。b、 護筒的埋設在埋設護筒前,首先對場地進行平整，墊高、清除雜物.施工中，護筒的埋設采用旋挖鉆機靜壓法來完成。首先正確就位鉆機，使其機體垂直度、鉆桿垂直度和樁位鋼筋條三線合一，然后在鉆桿頂部帶好筒式鉆頭，在鉆頭的端部臨時連接一擴孔器，使成孔直徑可達165cm，深度略小于護筒的埋深，然后用吊車吊起護筒并正確就位，用旋挖鉆桿將其垂直壓入土體中，從鉆頭連接擴孔桿至鉆進挖深到安放好護筒僅需15分鐘。護筒埋設后再將樁位中心通過四個控制護樁引回，使護筒中心與樁位中心重合，并在護筒上用紅油漆標識護樁方向線位置.經確認護筒平面位置的偏差不大于50皿，傾斜度的偏差不大于1%，則將其四周用粘土填實，準備下一道工序的施工。鉆孔a、鉆機就位旋挖鉆機底盤為伸縮式自動整平裝置,并在操作室內有儀表準確顯示電子讀數(shù)，當鉆頭對準樁位中心十字線時，各項數(shù)據(jù)即可鎖定，勿需再作調整。鉆機就位后鉆頭中心和樁中心應對正準確，誤差控制在2cm內.b、調制化學泥漿：化學泥漿調制的好壞是鉆孔樁施工是否順利的一個關鍵性指標，經過反復實驗，本大橋用泥漿采用優(yōu)質膨潤土、燒堿、纖維素制成，其各組成成分性能和用量如下：膨潤土：主要成分為蒙脫石，分鈣土和鈉土，使用時加入純堿改造成鈉土用于配漿他具有相對密度低、失水量少、泥皮薄、穩(wěn)定性強、固壁能力高、鉆具回轉阻力小、造漿能力大等優(yōu)點。燒堿(na2co3):調整泥漿的ph值，使其保證在8-10的偏堿性范圍內，以保證水化膜的厚度，提高泥漿的膠體率(穩(wěn)定率)和穩(wěn)定性，降低失水量，同時避免了因ph值過小而引起鉆頭銹蝕和粘土顆粒難于分解而降低粘度，也避免了ph值過大而引起粘土顆粒凝聚力減弱而造成裂解使孔壁坍塌.纖維素(cmc):增加泥漿粘性，使土層表面形成薄膜而防護孔壁剝落并有降低失水量的作用。鉆孔中化學泥漿性能指標和用量如下膨潤土純堿占用土量纖維素占用土量水m3相對密度粘度pa。s酸堿性ph膠體率(%)砂率(%)1t5kg0.5kg131.08-1.2019—238—10N956—8c、泥漿循環(huán)系統(tǒng)的布置根據(jù)現(xiàn)場實際情況，在每六排墩身中間場地設置一個造漿池和泥漿凈化、循環(huán)系統(tǒng)，具體布置如下圖所示：d、鉆進當鉆機就位準確，泥漿制備合格后即開始鉆進，鉆進時每回次進尺控制在60cm左右，剛開始要放慢旋挖速度，并注意放斗要穩(wěn)，提斗要慢，特別是在孔口5?8m段旋挖過程中要注意通過控制盤來監(jiān)控垂直度，如有偏差及時進行糾正，而且必須保證每挖一斗的同時及時向孔內注漿，使孔內水頭保持一定高度，以增加壓力，保證護壁的質量.同時，做好整個過程中的鉆進記錄，隨時根據(jù)不同地質情況調整泥漿指標和旋挖速度。在鉆孔過程中,根據(jù)不同的地質情況，主要用了以下四種鉆頭：挖土鉆頭、挖砂鉆頭、筒鉆、螺旋鉆頭。其成孔性能如下:、挖土鉆頭：是最常用的鉆頭，在鉆頭底部有兩扇僅可向斗內方向打開的合葉門。當鉆進時，斗齒切削孔底土，經合葉門將土壓入斗中，當回次進尺完成提升鉆頭時，斗內的土在自重作用下將兩扇門關緊，防止土掉入孔內.出孔口后，通過鉆桿上壓盤擠壓鉆頭上彈簧螺桿，使合葉門打開到出斗中土。、挖砂鉆頭：用于鉆進砂性土地層，也可用于孔底清渣。整體結構與挖土鉆頭基本一樣，只是在底部為雙層，雙層底可以相對旋轉一個角度，實現(xiàn)進土口的打開與關閉。鉆進時進土口為打開狀態(tài)；進尺結束，鉆頭反向旋轉一個角度，進土口關閉，鉆頭成完全密封狀態(tài)，將土取出。這主要是基于砂性土無粘結力而設計.、筒鉆:整體結構與挖土鉆頭基本一樣，只是底部沒有封口。主要用于施工孔內的兩層膠結巖層，該巖層整體性好，強度大，利用桶鉆的剪壓作用，破壞巖層的整體性，從而達到進尺的目的。與螺旋鉆配合使用效果更佳。、螺旋鉆頭：依靠螺旋葉片之間的空間收集從孔底切削的土體,主要用于鉆進膠結層，由小及大，循序漸進，達到破壞膠結層的整體性，從而達到進尺的目的。與桶鉆配合使用效果更佳。另外，對于粘性土，特別適宜干法鉆進.棄渣外運與鉆進同步進行，每從孔內出幾桶鉆渣，就用裝載機及時的外運至棄渣場，以減少現(xiàn)場施工干擾，減少棄渣對樁孔的壓力，確保施工現(xiàn)場的文明和質量安全。e、清孔、檢孔、成孔驗收清孔:根據(jù)鉆孔樁樁底的設計標高和護筒頂標高，計算出鉆孔深度，用測繩檢測孔深，到位后進行清孔。清孔采用挖斗反復撈取沉渣，直到其厚度符合規(guī)范和設計要求，然后注入純度較高的化學泥漿，置換出孔內的鉆孔泥漿，保證清孔后的各項指標符合現(xiàn)場實際地質情況的需要.檢孔：主要檢查孔徑、孔的垂直度和孔深。用籠式檢孔器檢測?檢孔器用。22的鋼筋加工制作，其外徑等于設計樁徑(150cm)，長度為6m。檢測時，將檢孔器吊起，把測繩的零點系于檢孔器的頂端，使檢孔器的中心、孔的中心與起吊鋼絲繩的中心處于同一鉛垂線上，慢慢放入孔內，通過測繩的刻度加上檢孔器6米的長度判斷其下放位置。如上下暢通無阻直到孔底，表明鉆孔樁成孔質量合格，如中途遇阻則表明在遇阻部位有縮徑或孔傾斜現(xiàn)象，則需重新下鉆頭處理。成孔驗收:成孔達到如下質量標準后，即可進行下一到工序的施工。護筒埋設偏差(mm)孔徑(cm)孔深(m)樁位偏差(mm)沉渣厚度(mm)<50N150N60<100<150灌注前泥漿性能指標相對密度粘度pa。s酸堿性ph膠體率(％)砂率(%)1.10198-10N95<4(4)鋼筋籠的制作和安裝a、 鋼筋籠、聲測管的加工制作：鋼筋籠的加工和制作集中在鋼筋加工場進行本工程每根鉆孔樁鋼筋籠的總長度為60?54m，根據(jù)原材的規(guī)格和吊機的起吊高度和起吊能力，分4節(jié)加工制作，每節(jié)長度分別為17?89m、17.89m、11.53、13。89m。鋼筋的主筋接頭采用對焊、單面焊接兩種焊接方法。在施工過程中，電焊工必須持證上崗。鋼筋籠的制作采用加勁筋成型法，具體方法是：制作時，按設計尺寸做好加勁筋(圓形箍圈)，用石筆標出主筋的位置，把主筋擺放在平整的工作平臺上，并用石筆標出加勁筋的位置。焊接時，使加勁筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加勁筋標記,扶正加勁筋，并用木制直角板尺校正加勁筋和主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加勁筋后，人工轉動鋼筋骨架,將其余主筋逐根照上法焊好.然后吊起鋼筋籠放于支架上，套上盤條筋，按設計位置布好螺旋筋并綁扎于主筋上，再對整個鋼筋籠進行加固焊接.聲測管每根鉆孔樁設三根，呈等邊三角形布置，綁扎在鋼筋籠的內側，底部用鋼板焊接堵死以防漏水.隨鋼筋籠同時安裝，每吊放好一節(jié)鋼筋籠后，對檢測管內充水，看其水位是否下落，以判斷檢測管的嚴密性，確保澆注混凝土時不漏漿。鋼筋籠、聲測管下料安裝圖如下：b、 鋼筋籠的運輸和吊裝成型的鋼筋籠用專用平板車運至孔口。鋼筋籠的吊裝用16t(20t)吊車來完成，采用二點起吊的方法.第一吊點設在鋼筋籠頂部的加勁箍處，第二吊點設在骨架長度的中部偏下。起吊時,先起第一吊點,使骨架稍提起，再與第二吊點同時起吊.待骨架離開地面一定高度后，第二吊點停止起吊，繼續(xù)提升第一吊點。隨著第一吊點不斷上升，慢慢的放松第二吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把鋼筋籠扶正后慢慢放入孔內，同時解除第二吊點。鋼籠下放時嚴禁擺動碰撞孔壁。當骨架下到鋼筋籠頂部的加勁箍處，用40鋼軌穿過加勁箍的下方，將骨架穩(wěn)定的支撐于孔口臨時平臺上，再按照上述方法起吊第二節(jié)鋼筋籠.軸線與第一節(jié)對準后，進行鋼筋接頭連接。以此類推，直到全籠完成。用4根①20的鋼筋與鋼筋籠的主筋相焊接并與孔口型鋼連接固定后，通過預埋在護筒四周的四個護樁打一道十字線，鋼筋籠的4根定位鋼筋再打一道十字線，通過二道十字線對鋼筋籠進行定位?二道十字線的交叉點如果在同一鉛垂線上，則鋼筋籠位置居于鉆孔樁的中心。二個交叉點在水平面上的投影的最大誤差不大于20皿。定位合格后，通過護筒頂標高，推算鋼筋籠入護筒深度并準確安裝定位。(5)導管安裝a、導管的選用和檢查導管采用直徑6300mm、壁厚6mm的無縫鋼管，每節(jié)2.62m，底節(jié)4m，配2節(jié)1m，2節(jié)1。5m的短管，用以調節(jié)導管的長度及漏斗的高度。導管的連接采用絲扣式.并在二法蘭盤之間墊有4-5mm厚的橡膠止水墊圈。在下導管前，首先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，內壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密。再進行水密承壓和接頭抗拉實驗，以檢查導管的密封性能、接頭抗拉能力。具體實驗方法如下：平整好場地，每隔一米鋪設方木一根并找平。在方木上安裝放置導管，每五根連成一體，上好前、后封蓋。向拼裝好的導管內灌入70%的水，然后接好輸風管，輸入計算好的風壓力，經計算為9個大氣壓(即895kpa)。具體計算過程如下：p=Y1Xhc-y2XnwY1一混凝土的重度，取Y1=24kn/m3hc—導管內砼最大高度，取hc=40m(樁長的2/3)Y2—井孔內泥漿的重度，取Y2=1.08kn/m3hw—井孔內泥漿的深度，取hw=60m。p-導管可能受到的最大壓力(kpa)則：p=24X40-1o08X60=895o2kpa化為大氣壓：p=895.2X103/1.01X105=8。9個大氣壓將導管在恒壓下前后滾動,并持壓15min,觀察其接口處是否漏水、周身是否有變形，來驗證導管的密封性、承壓和抗拉性能。b、導管長度的計算和吊放以實際孔底標高和孔口架之間的距離來配置需要導管長度，并欲留30—50cm的懸空高度。拼裝時要嚴格檢查導管內壁和法蘭盤表面，確保干凈無雜物，變形和磨損嚴重的導管嚴禁使用，導管的吊放用吊機，要確保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡掛鋼筋籠骨架.(6)混凝土的灌注a、 混凝土的澆注過程水下混凝土的灌注應該在最短的時間內完成。導管下好后，根據(jù)孔內泥漿指標和沉淀層厚度進行必要的二次清孔，確?；炷翝沧⒌捻樌M行。首批混凝土的灌注要滿足如下幾點要求：首次封底砼方量需4。4m3。儲料斗的容積為4。5m3o封底后導管有1。0m以上的埋深，導管內有一部分砼填充.儲料斗的底部要設置一道隔水栓。在灌注時，用汽車吊的主勾吊起儲料斗,與導管相連接，把隔水栓堵放在其底部，向斗內注滿混凝土后，用吊機副勾鋼絲繩把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的時間內降落到孔底，完成封底工作，之后，應連續(xù)、緊湊的進行灌注，嚴禁中途停工。在灌注混凝土的過程中，每灌注一盤后，及時用測繩檢測混凝土面的上升高度，計算出導管在混凝土中的埋深，一般情況下導管的埋深控制在2—6m,即拆導管前埋深不大于6m,拆導管后埋深不小于2m。每次拔管一根，每根導管的長度為2.62皿，要遵循“勤拔少拔”的原則，不能通過增加導管埋深來每次拔兩根或兩根以上的方法來減少拔管次數(shù)。當混凝土灌注到距樁頂設計標高還有4°5m左右的距離時，現(xiàn)場技術人員及時的計算出還需要的混凝土數(shù)量，并通知拌和站按需要量拌制以減少浪費.為保證樁頂砼質量，在施工中我們要求比樁頂設計標高超灌80cm，同時用“掏筒”探測砼質量，確認合