反應釜安全操作規(guī)程7篇

反應釜安全操作規(guī)程7篇名目第1篇合成反應釜安全操作規(guī)程第2篇搪玻璃反應釜安全操作規(guī)程第3篇搪瓷反應釜安全操作規(guī)程第4篇反應釜安全技術操作規(guī)程第5篇反應釜安全操作規(guī)程第6篇反應釜安全使用操作規(guī)程第7篇反應釜安全操作技術規(guī)程

【第1篇】反應釜安全操作技術規(guī)程

1總則

1.1本設備的主要用途

甲醇和一氧化碳在催化劑、助催化劑作用下，溫度188℃、壓力2.92mpa在反應釜（r101)內反應生成醋酸。

1.2本設備的工藝參數

序號設備名稱掌握、顯示

點位號掌握、顯示

點描述正常操作參數備注1反應釜（r101）ticsa2102反應釜出口溫度掌握187～189℃與外循環(huán)換熱器蒸汽壓力picsa-2102a串級掌握picsa2101反應釜壓力掌握2.9～2.94mpa不直接掌握壓力，通過高壓汲取塔壓力來調整fiqca2101進反應釜

甲醇流量掌握～13.36t/h依據生產負荷來調整fiqsa2106進反應釜co流量～11.44knm3/h流量顯示，可推斷

反應的好壞lica2101反應釜液位掌握75-80%與稀醋酸流量

fic-2207串級掌握tisa2108反應釜底部溫度185.5-187℃溫度聯鎖報警

2設備的維護

2.1日常維護

2.1.1

按操作規(guī)程掌握各項工藝指標，防止超溫超壓想象發(fā)生。

2.1.2

在設備升溫升壓時，應嚴格根據升溫速率，

2.1.3

定期檢查檢漏口是否正常，發(fā)覺隱患時準時消退。

2.1.4

定期檢查氣動泵，密封液壓力是否正常。

2.2巡回檢查內容

2.2.1

按巡檢內容要求，操作人員必需按時間頻次要求對設備運行狀況進行具體檢查和記錄（每小時一次），準時發(fā)覺和消退缺陷。存在隱患不具備處理條件的要縮短巡檢的時間間隔。檢查內容包括：

2.2.1.1

設備有無特別振動及響聲，軸承溫度有無特別。

2.2.1.2

管道及設備密封點有無泄漏，特殊是機械密封沖洗水系統(tǒng)密封點。

2.2.1.3

各項工藝指標是否符合工藝及設備安全運行要求。

2.2.1.4

檢查機械密封沖洗水虹吸罐液位；檢查氣動加壓泵工作狀況，在機械密封不泄漏的狀況下8～10min工作1次；檢查密封液儲罐壓力應保證高于釜內壓力10﹪，禁止反壓狀況消失。

2.2.1.5

檢查檢漏口點是否存在隱患。

2.2.2

保持設備及環(huán)境干凈，無積水、積油、積灰塵，達到清潔生產及安全標準化的要求。

2.2.3

按時填寫設備運行記錄，做到精確?????，真實完整，仿宋化。

3反應釜的開停車

3.1反應釜r101的開車

3.1。1將v102中配好的溶液通過p102泵送回反應釜r101，r101液位到75％左右停p102。

3.1.2一氧化碳氣合格后，引一氧化碳氣到r101，并開頭對r101沖壓，使反應釜壓力升至2.92mpa。

3.1.3啟動p101，使反應釜經過由反應釜→外循環(huán)泵→外循環(huán)換熱器組成的小循環(huán)以每小時15℃升溫。

3.1.4當反應釜溫度升到80℃時，開p206到x101的軸承沖洗，并開攪拌器x101，稀酸緩慢送至反應釜。

3.1.5隨著溫度的上升，開閃蒸，分層器重相有液位的時候，開p201把重相碘甲烷送到反應釜r101。

3.1.6開閃蒸以后，v103液位漸漸上升，啟動母液循環(huán)泵p102，由蒸發(fā)器→母液循環(huán)泵→反應釜成的中循環(huán)。

3.1.7反應釜r101溫度升到185℃以后，打通p301到反應釜的管線，反應釜開頭投料。

3.1.8隨著甲醇的增加，當實際反應速率接近理論反應速率的50％時，甲醇量的加入要遵循緩慢增加的原則，留意觀看反應溫度及反應液醋酸甲酯濃度的變化，當反應液醋酸甲酯濃度超過1％(wt％)時，暫不增加甲醇的加入量。

3.1.9反應釜(r101)出口溫度的掌握。掌握調整總甲醇進料量漸漸達到9410kg／hr(70％負荷開車)，反應釜(r101)出口溫度trcsa-2102為185℃。當trcsa-2102消失偏差時，通過trcsa-2102自動修正prcsa-2102a的設定值，從而轉變prcsa.2102a的蒸汽壓力，達到調整外循環(huán)換熱器(e101)出料溫度來調整反應釜(r101)的溫度，使trcsa-2102溫度穩(wěn)定在185℃。

3.1.10假如汲取甲醇貯罐(v302)液位高于正常液位負荷為70％，總甲醇用量為9.4lt/hr，汲取甲醇富液量仍為7350kg/hr?？偧状加昧?.41t/hr全部折算為汲取甲醇富液量則為12.06t/hr，待汲取甲醇貯罐(v302)液位lica-2305恢復至正常液位后，再修改fic-2310的設定值為正常值7350kg/hr。同時加入新奇甲醇。

3.1.11總甲醇加入量是汲取甲醇溶液中甲醇量加上新奇甲醇量之和，故在使用汲取甲醇富液時，就首先分析(ara-2303)汲取甲醇富液中的甲醇濃度。折算為甲醇量加上新奇甲醇流量為總甲醇流量。

3.1.12汲取甲醇貯罐(v302)的液位趨于正常值50％，反應所需的甲醇為汲取甲醇和新奇甲醇的混合液。首先固定汲取甲醇液流量7350kg/hr，再用新奇甲醇來補足反應所需用的甲醇量。在實際反應速率和理論反應速率之比大于0.55后，再提升甲醇用量時應根據斜率掌握，由dcs自動掌握?？偧状剂窟_到13.45t/hr后，停止甲醇進料量的增加。

3.2

反應釜r101的停車

3.2.1接到停車指令后，減甲醇量，當總甲醇進料量減至60％后，假如汲取甲醇貯罐(v302)液位正常，可將總甲醇進料量折算為汲取甲醇富液量，全部用汲取甲醇富液進料，停止新奇甲醇進料。以免在停車后，汲取甲醇富液過多而開再生塔(t303)。

3.2.2掌握調整總甲醇進料量的同時，維持反應溫度ticsa-2102為185℃。

3.2.3在降低甲醇總進料量同時，

fic-2302的流量自動調整以滿意轉化釜(r102)氣相co分壓必需大于1.1mpa（a）。

3.2.4隨著總甲醇進料量降低，脫輕塔(t201)產生的稀醋酸量的削減，脫水塔(t202)進料減低，此時必需通過處理不合格產品物料以滿意精餾工序平穩(wěn)操作。

3.2.5降低分層器(v201)的液位，將大部分碘甲烷返回反應釜(r101)使碘甲烷轉化為碘化氫，有利于停車后催化劑的保存。

3.2.6甲醇進料量(總甲醇量)降至45％時，屏蔽co低流量聯鎖，用picsa-2101保持壓力掌握。后將fica-2101設定值設定為零。必需馬上切斷總甲醇進料快速截斷閥hv-2106。

3.2.7關閉總甲醇進料：

[1]確認總甲醇進料快速截斷閥hv-2106已經關閉。

[2]停汲取甲醇富液泵(p301a/b)。手動掌握fv-2103保持轉化釜(r102)的液位在70％。

[3]同時關閉脫水塔甲醇進料。

3.2.8將轉化釜溫度tic-2103設定值修改為175℃，在此溫度下運行45～60分鐘，確保反應系統(tǒng)內甲醇完全反應。

3.2.9保持運行45-60分鐘后，啟動換熱器(e101)的“冷卻功能”將trc-2103的設定值改為100℃進行降溫操作。停循環(huán)母液管線上的co加入。

3.2.10反應釜溫度降至80℃左右時，停攪拌器，停軸承沖洗，反應釜保壓自然降溫。

3.3

緊急狀況停車

3.3.1當發(fā)生斷電、斷水（循環(huán)水、冷凍水）、斷蒸汽、斷儀表空氣、斷co，儀表聯鎖故障造成調整閥自動關閉，設備管道嚴峻泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴峻事故時系統(tǒng)必需緊急停車。

處理原則：確保人身和設備安全、環(huán)境不受污染，即設備不超溫不超壓，盡可能不損壞防爆膜，維持汲取工序正常操作，防止碘甲烷損失。

3.3.2系統(tǒng)緊急停車

當系統(tǒng)或相關系統(tǒng)設備管道嚴峻泄漏、發(fā)生火災、爆炸等嚴峻事故時系統(tǒng)必需緊急停車。

3.3.3反應釜（r101）統(tǒng)緊急停車

3.3.3.1掌握室緊急停車操作

掌握室操作人員啟動緊急停車聯鎖系統(tǒng)（esd），操作人員必需檢查確認聯鎖動作結果：

[1]快速切斷甲醇進料總閥hv-2106。

[2]新奇甲醇調整閥fv-2101關閉，中間罐區(qū)(500＃)的甲醇送料泵(p503a/b)停止運轉。

[3]汲取甲醇富液關閉(lv-2305調整閥關閉)，停汲取甲醇富液泵(p301a/b)。

[4]反應釜(r101)co進氣閥已關閉(快速截斷閥)hv-2107，co己完全截斷，關閉轉化釜出口快速截斷閥hv-2105，關閉高壓尾氣放空閥fv-2302。

[5]壓力調整閥pv-2101已經關閉。

[6]合成工序的co儀表吹掃已經關閉。

[7]關閉母液循環(huán)管線上補加co調整閥fv2111。

[8]關閉外循環(huán)反應液進反應釜(r101)進口閥hv-2111，關閉外循環(huán)泵入口co進氣閥fv-2114。

上一頁12下一頁[9]停外循環(huán)泵(p101a/b)，關閉反應釜至外循環(huán)泵p101管線旋塞閥閥。

[10]關閉pv-2102閥，打開hv-2112閥，將蒸汽送往火炬系統(tǒng)，緩慢降低外循環(huán)換熱器(e101)殼程蒸汽壓力。

[11]停止脫氧水補給，關閉fv-2116調整閥。

[12]關閉閃蒸調整閥fv-2103，停止閃蒸蒸發(fā)。

[13]關閉lv-2104調整閥，母液循環(huán)泵(p102a/b)以最小流量循環(huán)。停止母液循環(huán)泵(p102a/b)，停反應釜(r101)攪拌器。

[14]關閉重相流量調整閥lv-2202，停重相液返回。

[15]關閉稀醋酸流量調整閥fv-2205，停稀醋酸返回。

[16]關閉反應釜(r101)的壓力掌握、關閉在線分析儀的取樣截止閥、再按正常停車程序將裝置停車。

3.3.3.2現場緊急停車操作步驟(巡回檢查人員操作步驟)

[1]關閉co進反應釜(r101)進氣根部閥，調整閥pv-2101的后截斷閥。

[2]關閉甲醇、汲取甲醇、稀醋酸、重相液混合進入反應釜(r101)的進料根部閥。

[3]關閉高壓吹掃co進流量計的后閥。

[4]關閉母液循環(huán)管線上加入co的根部截斷閥。

[5]關閉重相液返回管上的隔離閥。

[6]關閉稀醋酸返回管上的隔離閥。

[7]關閉汲取甲醇返回管上的隔離閥。

[8]停反應釜(r101)攪拌器。

[9]關閉反應釜(r101)軸承稀醋酸沖洗液根部閥。

[10]停重相泵(p201a/b)，停稀醋酸泵(p206a/b)。

[11]關閉反應釜(r101)，轉化釜(r102)的全部取樣系統(tǒng)管線。

[12]切斷尾氣在線分析儀取樣管線，用稀醋酸沖洗液相在線分析儀管路。

4

操作留意事項

4.1.1按工藝指標仔細操作，當參數偏離正常指標時，應首先判明緣由，然后緩慢調整指標到正常值，嚴防催化劑沉淀，堵塞管道和設備影響生產。

4.1.2按時取樣分析，依據分析結果，調整各項參數。

4.1.3按時巡回檢查，至少每小時一次。

4.1.4合成工序與精餾工序緊密聯系，合成工序各項參數的修改必需考慮精餾工序的平穩(wěn)后在緩慢調整。

4.1.5防止系統(tǒng)壓力高于密封壓力，造成機封損壞。

5

風險評價及其掌握措施

序號作業(yè)項目名稱危害因素后果掌握措施備注1法蘭泄露甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開2密封損害甲醇、碘甲烷、醋酸等高溫、有毒有害介質人員受傷戴防毒面具、防護面罩、人員避開

6事故推斷及處理

序號現

象原

因處

理1反應系統(tǒng)超壓1co純度低

2fv2302調整閥失靈

3斷循環(huán)水或冷凍水

4反應系統(tǒng)調整閥或快速截斷閥失靈

6催化劑濃度低轉化率低

7fi2102流量過大1聯系調度提高co純度

2聯系儀表處理

3系統(tǒng)緊停

4系統(tǒng)緊停

6補加催化劑提高轉化率

7調整fi2102流量2反應釜液位高1p206返回r101量過大

2lv2103開度過小或卡1減小p206返回量

2檢查lv2103狀況，聯系處理3外循環(huán)換熱器出口te2104溫度高1e101蒸汽壓力高

2e101液位低1降低e101蒸汽壓力，必要時放空。

2提高冷凝液液位4外循環(huán)換熱器出口te2104溫度低1e101蒸汽壓力過低

3儀表顯示不準1調整e101蒸汽壓力

3聯系儀表處理5蒸發(fā)器液位高1fv2103量大；

2p102氣束，返回r101量??；

3轉化釜出口組分差

4負荷過高，閃蒸效果差；

5fi2203流量過大。1調整fv2103量；

2查明緣由恢復p102量；

3調整負荷提高轉化釜出口組分；

4降低負荷；

5調整fi2203流量。6co流量降低，ax2109顯示醋酸甲酯濃度上升高壓汲取塔堵塞液泛或尾氣放空管堵塞，排放受阻；減量到能通過的負荷；停車清除堵塞。7高壓分別器重相界面液位過高1lv2102調整閥開度小

降液管被異物堵塞。1增大調整閥開度

停車清理。8反應溫度過低，反應液出口分析ax109醋酸甲酯濃度上升，ax110分析銠濃度過低①系統(tǒng)壓力掌握過低；

②co供應不足，co分壓降低，催化劑沉淀；

③co純度下降。①恢復壓力掌握指標；

②減負荷生產，查找co分壓降低的緣由，對癥處理，如無法排出故障，則停車處理；

③減負荷生產，聯系調度處理。

7

安全環(huán)保留意事項

7.1安全留意事項

7.1.1作業(yè)時操作人員應遵守本工種的安全檢修規(guī)程及本企業(yè)的有關安全檢修規(guī)定進行作業(yè)。

7.1.2開車前必需辦理有關安全分析、風險評價手續(xù)，交生產調度確認進行相關開車工作確認簽字。

7.1.3含碘甲烷介質的管道泄露時必需佩帶防毒面具；反應液及其混合液管道泄露時必需佩帶防護面罩。

7.1.4防中毒

7.1.5上崗人員必需熟識co、甲醇、醋酸、碘化氫、碘甲烷、醋酸鋰、等的毒性、預防中毒，必需學會急救措施，防護器材的使用。

7.1.6全部法蘭、管線保持密封，嚴防毒物滲漏中毒。

7.1.7發(fā)生中毒事故時，應實行緊急措施，搶救病人，排解故障保證生和財產不受損失。

7.1.8置換放空或發(fā)生微量泄漏時，操作人員必需站在上風處。

7.1.9防火、防爆

7.1.10仔細貫徹“預防為主，防消結合”的方針，做到人人防火、防爆保證生產順當進行。

7.1.11不得在道路、通道、樓梯安全道等處堆塞物品不利通行。

7.1.12電氣設備和器材不符合安全要求不準使用。

7.1.13生產區(qū)內的地溝，下水井不準亂倒殘料和易燃、易爆易中毒物質。

7.1.14生產人員必需懂得滅火器使用方法及范圍，消防設施和器材由安全員專職負責，定期進行全面檢查，保養(yǎng)、修理并進行更換。

7.1.15在巡檢過程中嚴禁用金屬物敲擊走道、護欄等，防止產生靜電引起事故發(fā)生。

7.1.16防觸電

7.1.17自覺遵守安全技術規(guī)程，嚴禁違章作業(yè)。

7.1.18開停倒換車，執(zhí)行操作票，嚴防壓力憋高。

7.1.19正確使用消防、防護器材，并保持良好狀態(tài)。

7.1.20上班時做好兩手預備，做好設備事故預想，如發(fā)生事故，應堅守崗位準時處理，照實匯報。

7.1.21未經車間批準，不作任何摸索性操作。

7.2環(huán)境愛護

7.2.1主要污染源

7.2.1.1廢水：醋酸裝置正常生產中產生廢水主要是酸性廢水，其中的污染物主要是醋酸，另外還可能有少量的甲醇。其產生的主要途徑有：設備泄露處的沖洗水、車間及罐區(qū)的地面沖洗水、容器洗滌水、設備管道檢修沖洗水等。

7.2.1.2廢液：醋酸生產過程中主要由提餾塔殘液、間歇生產的廢酸塔產生的烷烴殘余物、腐蝕殘液和催化劑殘液。

7.2.1.3噪聲：醋酸裝置的機械噪聲主要來自泵組，氣流噪聲來自尾氣及安全閥起跳等氣體

7.2.1.4清洗置換殘液不能排放置外排地溝，管內殘液溢流介質用回收裝置回收至地下事故槽。

7.2.2廢潤滑油回收利用，不能隨便排放于地溝或其它排放口。

7.2.3潑灑在地面的油污仔細用棉紗清理潔凈，禁止用水沖；泄漏至現場的工藝介質，在泵進水置換前，應清理回收，防止被冷凝液稀釋后沖至地溝內。

7.2.4泵運行中管道法蘭、軸封等密封處不應有泄漏，存在泄漏的必需消退后方能開車。

【第2篇】反應釜安全技術操作規(guī)程

本設備通常用于物料的反應、精餾、冷卻、砂磨、混合等作用。有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃材質等；使用中分常壓和受壓兩種狀況，所以在使用時必需要了解其性能，根據規(guī)定操作：

一、設備使用條件：

1、最高工作壓力：鍋內壓力≤該鍋的額定壓力；夾套壓力≤該鍋夾套的額定壓力；

2、最高工作溫度：設計使用溫度范圍；

3、使用介質：設計使用介質范圍；

4、減速機潤滑油：夏天50#機油，冬天20#―30#機油；油位掌握在示鏡的1/3―2/3位。

二、使用前留意事項：

1、應檢查反應釜全部安全附件如：溫度計、壓力表、安全閥、爆破片等安全附件是否完好；

2、檢查各物料閥、工藝管線閥門是否處于要求位置，閥門是否完好；接管口是否泄漏、密封。

3、減速機、機械密封等油質及油位是否符合要求。

三、開車及使用：

1、接通電源，使電動機帶動攪拌運行，觀看減速機及攪拌等傳動件有無反?，F象、聲音等；

2、加入固體物料時應當心操作，防止碰傷鍋壁；有危急介質反應釜嚴禁金屬或硬物掉入灌內。

3、密閉反應時應時刻留意觀看鍋內外壓力、溫度等參數，發(fā)覺特別狀況準時處理，防止惡性事故發(fā)生；

4、嚴禁瞬時轉變反應溫度，嚴禁撞擊鍋身；

5、準時做好設備運行記錄；

6、平常做好修理、保養(yǎng)、記錄。

四、停用及其它：

1、在冬天停車久置不用時應準時將夾套內的水、冷凝液等放盡。

2、減速機潤滑油更換時應放盡原油，加入新油并適當置換后在注入新油到額定油位。

3、保持設備的清潔性，電器設備良好的絕緣性能。

4、消失其他特別狀況時應做緊急停車或臨時停車處理。

【第3篇】反應釜安全操作規(guī)程

一、檢查與反應釜有關的管道和閥門，在確保符合受料條件的狀況下，方可投料。

二、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常，減速機油位是否適當，機封冷卻水是否供應正常。

三、在確保無特別狀況下，啟動攪拌，按規(guī)定量投入物料。

10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉，確保底軸承浸在液面下時，方可開啟攪拌。

四、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程，親密留意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力，嚴禁超溫柔超壓。

五、反應過程中，應做到巡回檢查，發(fā)覺問題，應準時處理。

六、若發(fā)生超溫現象，馬上用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。

七、若發(fā)生超壓現象，應馬上打開放空閥。緊急泄壓。

八、停車

若停電造成停車，應停止投料；投料途中停電，應停止投料，打開放空閥，給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗潔凈，關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

【第4篇】搪玻璃反應釜安全操作規(guī)程

一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。

二、安全操作條件:允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規(guī)定使用。

三、允許操作溫度:-30~250℃。

四、適用酸堿度:ph≤10。

五、安全使用和維護事項:

1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;

2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必需在罐內部沖水后方可使用;

3.反應器的充填系數為75%,貯罐不超過90%;

4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;

5.罐卡有松動或掉落時,應準時緊固;

6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、精確?????、常常檢查,如發(fā)覺損壞準時更換;

7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;

8.主體干凈、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現象;

9.室外最低氣溫在0℃以下時必需放盡存水;

10.安全防護裝置完好;

11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。

【第5篇】搪瓷反應釜安全操作規(guī)程

一、性能用途:抗酸腐蝕性能優(yōu)良,一般用作反應器或貯罐,在絕大部分有機酸與有機酸的介質條件下使用,但不適用于堿性介質、氫氟酸等。

二、安全操作條件:

1、允許最大操作壓力:罐夾套內6kg/cm2,罐內2.5kg/cm2,或按設備銘牌規(guī)定使用。

2、檢查與反應釜有關的管道和閥門,在確保符合受料條件的狀況下,方可投料。

3、檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供應正常。

4、在確保無特別狀況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料。

5、10m3以上反應釜或攪拌有底軸承的反應釜嚴禁空運轉,確保底軸承浸在液面下時,方可開啟攪拌。

6、嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程,親密留意反應釜內溫度和壓力以及反應釜夾套壓力,嚴禁超溫柔超壓。

7、反應過程中,應做到巡回檢查,發(fā)覺問題,應準時處理。

8、若發(fā)生超溫現象,馬上用水降溫。降溫后的溫度應符合工藝要求。

9、若發(fā)生超壓現象,應馬上打開放空閥。緊急泄壓。

10、停車;若停電造成停車,應停止投料;投料途中停電,應停止投料,打開放空閥,給水降溫。長期停車應將釜內殘液清洗潔凈,關閉底閥、進料閥、進汽閥、放料閥等。

三、允許操作溫度:-30~250℃。

四、適用酸堿度:ph≤10。

五、安全使用和維護事項:

1.罐內外表面不宜敲打、碰撞,以防止搪玻璃脫落;

2.不準在罐內和搪玻璃壁上動用電焊和氣焊。在外層夾套進行焊割時,必需在罐內部沖水后方可使用;

3.反應器的充填系數為75%,貯罐不超過90%;

4.敞口放置時,防止硬物掉入,以免損壞搪玻璃;

5.罐卡有松動或掉落時,應準時緊固;

6.對安全閥、壓力表、溫度計等要求應靈敏、精確?????、常常檢查,如發(fā)覺損壞準時更換;

7.基礎完整、緊固,各部連接螺栓應齊全、緊固;

8.主體干凈、油漆完好,無跑、冒、滴、漏現象;

9.室外最低氣溫在0℃以下時必需放盡存水;

10.安全防護裝置完好;

11.內容物溫度在110℃需冷卻時,應先開冷卻水,待內容物冷卻到50℃以下時,才可改用冰鹽水。不得直接用冰鹽水冷卻,以免溫差過大,引起搪玻璃開裂。

【第6篇】反應釜安全使用操作規(guī)程

反應釜工作之前首先應當檢查與反應有關的管道及閥門,在確保符合受料條件的狀況下,方可投料。反應釜的攪拌部分在開機之前應檢查攪拌電機、減速機、機封等是否正常,減速機油位是否適當,機封冷卻水是否供應正常。在確保無疑義的狀況下,啟動攪拌,按規(guī)定量投入物料10立