高鐵交通站綜合體樁基施工總結

樁基施工總結----------**高鐵**東站交通綜合體項目部交通綜合體工程概況交通綜合體工程總建筑面積為48897m2，建筑物總長度186m，寬120m，局部5層，高度21m，本工程設計±0.000m相當于黃海高程4.400m?；A為樁基和筏板混合基礎，樁為鉆孔灌注樁，樁徑800mm,有效樁長不小于24m，采用C35水下砼灌注。本工程樁是以樁承載力控制極限承載力，按樁的性狀和豎向受力情況屬于端承摩擦樁,以5層粉質(zhì)粘土為樁端持力層，樁端進入持力層深度不小于1.6米。項目部自2010年10月28日開始灌注樁第一根樁，經(jīng)過33天于11月30日完成全部602根樁施工，平均每天完成19根樁，其中抗壓樁537根，抗拔樁65根，合計鋼筋340T,混凝土8400m3。施工場地位于**市****村,原為農(nóng)田，場地內(nèi)分布一南北走向河道，河寬約20.0m，水深0.50～1.50m，水面標高1.37m左右，淤泥厚度1.2-3.5米,河道南端已填埋。施工現(xiàn)場土層在最大垂深60.50m范圍內(nèi)，主要分布有填土、黏土、粉質(zhì)黏土、粉質(zhì)黏土夾粉土等土層，具體可分為8個工程地質(zhì)層，適宜鉆孔灌注樁施工，其中持力層主要為粉質(zhì)粘土，土層具中壓縮性、工程地質(zhì)性能差。鉆孔過程應采用泥漿護壁，特別注意泥漿的比重和稠度，以防止在軟弱土層中發(fā)生縮徑或塌孔，同時減少孔底沉渣。機械設備選擇根據(jù)設計圖紙中提供的地質(zhì)資料，采用了正循環(huán)方式進行施工，現(xiàn)場開始機械4臺，根據(jù)現(xiàn)場工作面的展開陸續(xù)增加機械，最高峰有14臺樁機24小時施工，平均每臺樁機用電量大約40千瓦時，由于業(yè)主提供的電源不足只有200千瓦時，而現(xiàn)場我們高峰期要用600千瓦時，項目部采用了租用發(fā)電機兩臺設備，以滿足現(xiàn)場供電的需要。采用的施工技術措施先澆筑墊層再進行樁基施工：由于基礎面積大、工期緊、同時又處于**梅雨天氣季節(jié)等特點，經(jīng)過項目部綜合考慮，采用先澆筑墊層、后樁基施工，選用兩家樁基施工隊伍進行流水施工，根據(jù)土方開挖的速度以及墊層澆筑進度要求。樁基逐步插入施工。在墊層上面樁機的移動、樁孔定位等環(huán)節(jié)所需時間大大節(jié)省，文明施工也得到了保證。特別是下雨天氣的時候，這個優(yōu)勢非常明顯。以往樁基施工，下雨天氣到來基坑內(nèi)泥濘不堪，樁機移動、定位十分困難，甚至停工。在交通綜合體項目雖然幾經(jīng)連續(xù)陰霾天氣但是始終保證了24小時施工，縮短了近一半的工期，為交通綜合體的建設作了一個良好的開端?，F(xiàn)場樁基施工順序及道路設置圖：現(xiàn)場施工道路規(guī)劃，分段流水施工?，F(xiàn)場平面近似矩形，占地面積廣，利于大面積展開施工。交通對于施工的影響不可忽視，現(xiàn)場圍繞基坑四周設置環(huán)形道路，三個進入基坑通道保證拉土車、混凝土攪拌車、挖機等的正常進出入。在墊層澆筑前現(xiàn)場必須把每道梁和承臺的位置精確定位后方可澆筑墊層，每道框架梁在樁基基礎施工過程中起到了兩個作用：1）、現(xiàn)場排水溝的作用，因為現(xiàn)場所有的梁都是貫通連接的。2）、現(xiàn)場的泥漿管以及電纜等電線都從梁里通過，保證現(xiàn)場的安全文明施工。墊層20CM厚度先挖土澆墊層后打樁施工方案得到了業(yè)主和監(jiān)理的認可，同樣也為項目部創(chuàng)造了一定的經(jīng)濟效益。嚴格控制泥漿的比重和稠度。充分利用現(xiàn)有資源，鉆孔使用的泥漿采用符合要求的粘土。前期泥漿儲存及循環(huán)利用現(xiàn)場古道河，施工后期在承臺之間設置造漿池，施工中根據(jù)鉆孔的需要及時備好造漿用粘土。泥漿的比重和稠度恰當對成孔施工中護壁及清孔起到了很好的作用，在602根樁施工中沒有出現(xiàn)一次塌孔和頸縮現(xiàn)象,這既是偶然也是必然，于此工期也得到了保證。常見事故的原因分析、預防及處置常見事故的發(fā)生大多數(shù)是可以避免的，為了避免此類事故的發(fā)生，項目部作了詳細的原因分析和預防措施，最終取得了事半功倍的效果。1、鉆孔塌孔塌孔主要有以下原因：泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求；護筒埋置太淺；在松軟砂層中鉆進進尺太快；清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低；清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長；吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。塌孔的預防和處置：在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿?？卓谔鷷r，立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進，一般需要2-3周時間才能在開鉆。為了加快施工進度，在回填前可向孔內(nèi)加泥漿重量1%的水泥并攪拌均勻再行回填，可以實現(xiàn)回填1周左右再次開鉆。清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，避免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。風壓不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。另外，鋼筋保護層墊塊宜采用可滾動的圓形混凝土墊塊，減少對孔壁的碰撞擾動。

2、鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故，相比之下，旋挖成孔出現(xiàn)此類事故較少。偏斜原因分析：擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方；鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移；鉆桿彎曲，接頭不正等。預防和處理措施，安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并注意經(jīng)常檢查校正。由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。鉆桿接頭應逐個檢查，及時調(diào)正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調(diào)直。擴孔和縮孔擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。縮孔原因主要有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。為防止縮孔前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。4、鉆孔樁斷樁鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁常見的有以下一種情況，下面分別從原因分析、預防及處置方法等幾個方面加以闡述。導管底距離孔底距離偏差太大，首批混凝土封底失?。皇着艛?shù)量不夠或品質(zhì)太差；主要的處置措施包括：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度；根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量；搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性；導管漏漿造成首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。相應的處置方法有：如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔；如斷樁距離地面較淺，可采用接樁；如原孔無法利用，則回填后采取補樁的辦法。灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿出現(xiàn)此類事故的主要原因有：混凝土供料間隔時間太長，造成混凝土流動性變??；混凝土和易性太差；導管埋深過大；在灌注將近結束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小,超壓力降低；導管外的泥漿相對密度增大。處置措施：提起導管，減少導管埋深；接長導管，提高導管內(nèi)混凝土柱高；可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土；加強混凝土拌制過程的質(zhì)量控制，做到混凝土出廠和到現(xiàn)場灌注前每車必檢；在混凝土灌注過程中，至少保證現(xiàn)場有3輛以上的混凝土運輸車等待，保證連續(xù)灌注。

5、鋼筋籠上浮造成原因：鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大，鋼筋籠被混凝土拖頂上升；當混凝土面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，由于澆筑的混凝土自導管流出后沖擊力較大，推動了鋼筋籠的上??；由于混凝土灌注超過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。防治措施：鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在1-2.0m。灌注混凝土過程中，應隨時掌握混凝土澆注的標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2-3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。導管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，但不宜大于6m和小于2m，嚴禁把導管提出混凝土面。當發(fā)生鋼筋籠上浮時，應立即停止灌