精益講堂之精益思想

主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)第一頁，共67頁。

汽車工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進了全球經(jīng)濟的發(fā)展，而且促進了生產(chǎn)方式的不斷變革。奔馳SMART跑車1886年1月29日，德國人卡爾·奔馳制造出世界首輛汽車。汽車的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼：汽車——改變世界的機器！世界汽車工業(yè)的競爭是兩種生產(chǎn)方式的競爭。大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式第二頁，共67頁?？巳R斯勒汽車公司是美國第三大汽車工業(yè)公司，創(chuàng)立于1925年創(chuàng)始人名叫沃爾特·克萊斯勒。公司總部設(shè)在美國底特律。1998年，戴姆勒奔馳汽車集團與克萊斯勒合并，組建了戴姆勒-克萊斯勒集團，成為世界第5大汽車公司。通用汽車公司（GM）是全球最大的汽車公司，成立于1908年，通用汽車公司迄今在全球32個國家建立了汽車制造業(yè)務(wù)，其汽車產(chǎn)品銷往200個國家。通用汽車公司總部設(shè)在美國底特律文藝復(fù)興中心。福特汽車公司是由亨利·福特先生創(chuàng)立于1903年。1908年福特汽車公司生產(chǎn)出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車-T型車，世界汽車工業(yè)革命就此開始。1913年，福特汽車公司又開發(fā)出了世界上第一條流水線，開創(chuàng)了大規(guī)模生產(chǎn)方式。豐田的歷史可以追溯到1896年。29歲的豐田佐吉發(fā)明了“豐田式汽動織機”。1930年，豐田開始研制汽車時，美國的通用汽車公司和福特汽車公司已成為舉世聞名的大企業(yè)。1937年8月28日，成立“豐田自動車工業(yè)株式會社”。日本日產(chǎn)汽車公司成立于1933年12月26日，總部設(shè)在日本神奈川橫濱市神奈川區(qū)寶町2號，注冊資產(chǎn)6058.13億日元；設(shè)有日產(chǎn)北美分公司、日產(chǎn)歐洲分公司等。2003年與東風(fēng)公司實現(xiàn)國際戰(zhàn)略重組。1948年以生產(chǎn)自行車助力發(fā)動機起步的Honda（本田），從創(chuàng)業(yè)之初，一直本著“讓世界各地顧客滿意”的理念不斷開拓自己的事業(yè)。目前除日本之外，Honda在全世界29個國家擁有120個以上的生產(chǎn)基地，通過摩托車、汽車等產(chǎn)品。日本三大汽車公司美國三大汽車公司MassProduction（MP）LeanProduction（LP）第三頁，共67頁。1950年代，日本的汽車工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場需求不旺，汽車工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車年產(chǎn)量還不到5萬輛，而此時美國通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達到200萬輛。美國的汽車生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立）

MassProductionMassProduction的特點：1.標(biāo)準化（產(chǎn)品、設(shè)備、工具）；2.流水線作業(yè)；3.高效率；4.單一品種大批量生產(chǎn)；5.低成本第四頁，共67頁。因此，日本豐田汽車公司的首任社長豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨特的生產(chǎn)方式，在繼任社長豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財務(wù)總監(jiān)石田退三（日本商魂）、銷售總監(jiān)神谷正太郎（銷售之神）等的共同努力下，經(jīng)過20多年的不斷改進和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Justintime）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。MassProduction的缺點：1.設(shè)備和倉庫的投資過高；2.在制品多，占用大量流動資金；3.不能快速滿足多樣化的市場需求第五頁，共67頁。豐田汽車公司：JIT生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式（TPS）

日產(chǎn)汽車公司：QCD生產(chǎn)方式

日產(chǎn)柴公司：一個流生產(chǎn)方式

1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一書，提出了精益生產(chǎn)的概念，將JIT命名為LeanProduction。1996年，二人又出版了《LeanThinking》一書，提出了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。第六頁，共67頁。1990年代末以來，LeanProduction方式在全球范圍內(nèi)得以廣泛的傳播與應(yīng)用，美國、歐洲、東南亞、中國的許多行業(yè)紛紛引入LeanProduction，LeanThinking的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供應(yīng)鏈）LeanManagement（精益管理）精益創(chuàng)業(yè)第七頁，共67頁。精益創(chuàng)業(yè)我們正處在一個空前的全球創(chuàng)業(yè)興盛時代，但無數(shù)創(chuàng)業(yè)公司都黯然收場，以失敗告終。精益創(chuàng)業(yè)代表了一種不斷形成創(chuàng)新的新方法，它源于“精益生產(chǎn)”的理念，提倡企業(yè)進行“驗證性學(xué)習(xí)”，先向市場推出極簡的原型產(chǎn)品，然后在不斷地試驗和學(xué)習(xí)中，以最小的成本和有效的方式驗證產(chǎn)品是否符合用戶需求，靈活調(diào)整方向。如果產(chǎn)品不符合市場需求，最好能“快速地失敗、廉價地失敗”，而不要“昂貴地失敗”；如果產(chǎn)品被用戶認可也應(yīng)該不斷學(xué)習(xí)，挖掘用戶需求，迭代優(yōu)化產(chǎn)品。第八頁，共67頁。精益創(chuàng)業(yè)創(chuàng)業(yè)是在充滿不確定性的情況下進行產(chǎn)品或服務(wù)創(chuàng)新。新創(chuàng)企業(yè)還不知道他們的產(chǎn)品應(yīng)該是什么樣的，他們的顧客在哪里。有時候我們自己覺得產(chǎn)品會非常受歡迎，所以花費巨大精力，在各種細小的問題上進行打磨，結(jié)果，產(chǎn)品推到市場后，消費者很殘酷地表示他們不需要這個東西。如果我們的生意本身不被市場需要，那么我們失敗來的越快越好，這意味著我們耗費更少的資金和精力在錯誤的事情上。第九頁，共67頁。精益創(chuàng)業(yè)埃里克將精益創(chuàng)業(yè)提煉為一個反饋循環(huán)：想法——開發(fā)——測量——認知——新的想法。根據(jù)這種模式，創(chuàng)業(yè)的第一步是把想法變?yōu)楫a(chǎn)品，而且這時開發(fā)的產(chǎn)品是精簡的原型，投入最小的金錢和精力開發(fā)出體現(xiàn)核心價值的產(chǎn)品，不要在許多細枝末節(jié)上耗費過多精力。當(dāng)極簡功能的產(chǎn)品得到用戶認可后，創(chuàng)業(yè)者需要把控局勢，在不斷的反饋和循環(huán)中測試產(chǎn)品，快速作出調(diào)整和改變，迭代優(yōu)化產(chǎn)品，挖掘用戶需求，達到爆發(fā)式增長。新創(chuàng)企業(yè)必須在消耗完啟動資金之前，以最小的成本、在最短時間里找到有價值的認知。第十頁，共67頁。主要內(nèi)容1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)第十一頁，共67頁。

“Lean”本意是指瘦、沒有脂肪。引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費。

LeanProduction譯為精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無效勞動與浪費（むだ，muda），以“顧客”為導(dǎo)向，以人為本，持續(xù)改進，協(xié)同合作，追求盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應(yīng)變能力與競爭實力。

一、LeanProduction的基本思想第十二頁，共67頁。二、精益生產(chǎn)的核心與目標(biāo)核心：消除一切浪費！目標(biāo)：降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競爭力制造過程降低10％的成本＝銷售額擴大一倍資金周轉(zhuǎn)率提高1％＝生產(chǎn)占有率提高10％——【日】佐佐木元第十三頁，共67頁。三、精益生產(chǎn)的幾個重要理念并行工程高柔性零理念QCD改善全理念降低成本加速流程提高品質(zhì)利潤中心論第十四頁，共67頁。1.“零”理念精益生產(chǎn)追求7個零☆零庫存☆零缺陷☆零浪費☆零故障☆零等待☆零切換時間☆零傷亡第十五頁，共67頁。價格成本利潤利潤價格成本成本價格利潤成本中心論價格中心論利潤中心論壟斷性的企業(yè)就是這種思想。如國內(nèi)的鐵路。大部分缺乏改善意識的企業(yè)都屬于這種類型。市場好時有較高的利潤；市場差時，利潤大幅度降低，甚至虧本。這種思想強調(diào)不斷消除浪費、降低成本。這是企業(yè)的永續(xù)經(jīng)營之道，可以使企業(yè)在競爭中永遠立于不敗之地。2.利潤中心論第十六頁，共67頁。高柔性3.高柔性組織柔性設(shè)備柔性勞動力柔性◆精益生產(chǎn)方式追求高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一；◆高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。隨市場需求波動調(diào)整勞動力注重培養(yǎng)和使用多技能員工生產(chǎn)節(jié)拍的可調(diào)性、生產(chǎn)平準化采用柔性化的設(shè)備和生產(chǎn)線快速換模技術(shù)物料的自動輸送組織決策高效化組織結(jié)構(gòu)扁平化強調(diào)職能部門溝通以目小組為基礎(chǔ)的動態(tài)組織結(jié)構(gòu)不斷完善組織結(jié)構(gòu)第十七頁，共67頁。4.“全”理念全面設(shè)備管理（TPM）TPM（TotalProductiveMaintenance）全面生產(chǎn)維護，是企業(yè)提升生產(chǎn)運營效率的所采用的有效戰(zhàn)略。既使用一系列的方法使得現(xiàn)有設(shè)備產(chǎn)出更多優(yōu)良品。TPM的目標(biāo)：全面生產(chǎn)維護追求一種理想的生產(chǎn)環(huán)境，其中沒有停機，沒有缺陷品，沒有由于品質(zhì)問題導(dǎo)致的損失，沒有安全事故，沒有人員損傷和損害健康。全面質(zhì)量管理（TQM）全面質(zhì)量管理（TotalQualityManagement）是應(yīng)用數(shù)理統(tǒng)計來協(xié)助衡量價值流的每一過程、每一工序，協(xié)助衡量每一個改善過程與結(jié)果,使質(zhì)量管理實現(xiàn)定量化，變產(chǎn)品質(zhì)量的事后檢驗為生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制。全面成本管理（TCM）全面成本管理。通過建立科學(xué)的成本管理體系，發(fā)揮全員主動性，讓各部門員工自主改善不斷降低成本，使經(jīng)營層與各部門員工具有降低成本的一致性，謀求在最低成本狀態(tài)下，進行生產(chǎn)管理與組織運作。全面預(yù)算管理科學(xué)的預(yù)算管理體系蘊含著企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標(biāo)和經(jīng)營思想，是企業(yè)最高權(quán)力對未來一定期間經(jīng)營思想、經(jīng)營目標(biāo)、經(jīng)營決策的財務(wù)數(shù)量說明和經(jīng)濟責(zé)任約束依據(jù)，是公司的整體作戰(zhàn)方案。全面績效管理以戰(zhàn)略為導(dǎo)向的全面績效管理是應(yīng)用全面績效管理的控制方式，幫助企業(yè)的各層管理人員統(tǒng)一戰(zhàn)略思想甚至全員參與戰(zhàn)略制定與實施，通過控制績效實施全部流程，實現(xiàn)對企業(yè)戰(zhàn)略推進過程的監(jiān)控與靈活調(diào)整，使整個企業(yè)穩(wěn)步發(fā)。

全員性全過程全要素全局性全方位全價值鏈第十八頁，共67頁。5.QCD改善QCD改善是精益生產(chǎn)方式的一個核心理念一個管理思維QCD改善Q：質(zhì)量C：成本D：交貨期QCD的思維模式是站在用戶的角度思考問題，真實得反應(yīng)了用戶至上的觀念。QCD這三項指標(biāo)高度地概括了用戶對企業(yè)所提供的產(chǎn)品、服務(wù)的全部要求。思維理念注重發(fā)揮全員的聰明才智、調(diào)動和激發(fā)其積極性、主動性。企業(yè)的成功不能僅僅依靠少數(shù)人的積極性，必須注重于全員、全過程。QCD改善是經(jīng)過幾十年的長期積累、提升、提煉出來的一套理念和一套技術(shù)實施方法，是一個成熟的經(jīng)驗。第十九頁，共67頁。以質(zhì)量為中心，徹底消除浪費基本思想一次做好（避免返工）正本清源（問5個為什么）持續(xù)改進（避免虎頭蛇尾、半途而廢）行為規(guī)范生產(chǎn)活動人物設(shè)備質(zhì)量(Q)成本(C)交貨期(D)生產(chǎn)要素生產(chǎn)目標(biāo)第二十頁，共67頁。1.為什么機器停止了運轉(zhuǎn)？機器超負荷燒斷了保險絲。2.為什么會超負荷？軸承潤滑不夠。3.為什么軸承潤滑不夠？潤滑油機工作不充分。4.為什么潤滑油機工作不充分？潤滑油機的軸承磨壞了，無法正常使用。5.為什么軸承磨壞了？沒有過濾器，碎金屬進去了。五個為什么如果不問5次為什么，很可能只是更換保險絲或軸承了事。但沒有從根本上解決問題。如果不裝上過濾網(wǎng)，問題將再次出現(xiàn)。第二十一頁，共67頁。需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計工藝設(shè)計試制

需求分析產(chǎn)品構(gòu)思結(jié)構(gòu)設(shè)計工藝設(shè)計試制串行工程并行工程串行工程研制周期并行工程研制周期6.并行工程第二十二頁，共67頁。1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容第二十三頁，共67頁。5S活動標(biāo)準化準時化自働化少人化活性化精益生產(chǎn)方式第二十四頁，共67頁。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂準時化，就是“正好”在顧客需要的時間，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足顧客需求”）

這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客（一）準時化

如何實現(xiàn)準時化？1.由顧客的需求拉動生產(chǎn)2.實行小批量生產(chǎn)3.嚴格按節(jié)拍生產(chǎn)第二十五頁，共67頁。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂自働化，就是給設(shè)備賦予類似人的“智能”，給它裝上判斷設(shè)備運行狀態(tài)是否正常的裝置，使之在出現(xiàn)不合格品和其他異常時能自動停車，并且指示燈發(fā)亮。這樣，既可提高勞動效率，又可減少不合格品。如果一道工序出現(xiàn)故障所有的工序都要停止，問題就會立刻被表面化，被及時發(fā)現(xiàn)，所有的人就都會想辦法及時解決這一問題。改善由此開始。

（二）自働化第二十六頁，共67頁。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂少人化，就是根據(jù)產(chǎn)量（需求量）的變化來調(diào)整生產(chǎn)工人的數(shù)量，產(chǎn)量（需求量）大時，增加工人或者加班；產(chǎn)量（需求量）小時，減少工人。也就是要盡可能地提高工人的作業(yè)充實度。如何實現(xiàn)少人化？

1.不搞定員制；2.根據(jù)預(yù)定的作業(yè)充實度和節(jié)拍進行作業(yè)組合；3.培養(yǎng)工人成為多面手；4.設(shè)備按U型布置。（三）少人化第二十七頁，共67頁。一、精益生產(chǎn)方式的四大支柱所謂活性化，就是充分發(fā)揮一線工人的聰明才智，調(diào)動員工的上進心及積極性，激發(fā)員工改善的熱情和活力，對員工的開始成果給予肯定、表彰和獎勵，使員工產(chǎn)生一種歸屬感、成就感和充實感。

在豐田汽車公司的生產(chǎn)現(xiàn)場，到處可以看到醒目的“改善看板”?？窗宓膬?nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、改善承擔(dān)者的姓名及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾。

（四）活性化第二十八頁，共67頁。二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)（一）標(biāo)準化TIMEMEASUREMENTSHEET時間測量單JOBELEMENTSHEET工作要素單TIMEFLUCTUATIONWORKSHEET時間波動工作單TotalsQualityProcessSheetKEY:CycleTimeDepartment/SectionProcessPartNamePart#Date:Worksheet#OprWGLSupMaintEngSafetyOTHERERRORPROOFINGFORDTotalProd.Maint.VISUALFACTORYQUICKCHANGEOVERQUALITYCHECKDELTACRITICALKEYSAFETY/ERGOIN-PROCESSSTOCKStep#WorkStepsTimeElementsManualAutoWalkPlantNameTargetTimeWorkSequenceLayoutPage__1__of__1__CDTFPMQCPossibleHazardsRecommendedSafeJobProceduresLock(s)SafetyGlassesSafetyShoesGlovesEarplugsOther53sec.43sec.Welding05rearpanel33022464-10ickupbarSetbarandrearpanelinwelderHoldrearpanelandreinforcementPlacerearpanelinrobotwelderHoldbracketPlacebracketinrobotwelderMake(4)additionalspotweldsonrearpanelSetrearpanelinpunchpressandstartpress2821312220120002181111112131watchforburrsonedgesWearGlovesweldingglassesrequiredweldingglassesrequiredweldingglassesrequired523PunchPressSpotWelderRoboticWelder8781QCweldingKevlarSteelToeSTANDARDISEDOPERATICTHEET標(biāo)準作業(yè)單第二十九頁，共67頁。標(biāo)準化是改進的基線。沒有標(biāo)準化，我們不可能取得不斷的改進。WorldClass世界級Standardization標(biāo)準化“abaselineforcontinuousimprovement“不斷改進的基準線”ContinuousImprovement不斷改進Change變更Standardization標(biāo)準化Standardization標(biāo)準化Improvement改進Standardization標(biāo)準化Standardization標(biāo)準化Improvement改進Improvement改進第三十頁，共67頁。任何重復(fù)性的工作（加工、裝配、設(shè)備維修、更換工模具、物料供給等都有標(biāo)準方法。MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionLineSideAddressMinimumQuantityMaximumQuantitySmartNumber001423MarketAddressC27-N-10DTL-A-0141Op20RouteA

標(biāo)準作業(yè)單MaxMinPartNumberF7C6-5467934-ABBlackClipPartDescriptionMinimumQuantity12MaximumQuantity2

標(biāo)準作業(yè)單

標(biāo)準作業(yè)單

標(biāo)準作業(yè)單第三十一頁，共67頁。二、精益生產(chǎn)方式的兩大基礎(chǔ)（二）5S活動

1.5S活動的內(nèi)涵

整理（せいり，Seiri）

：區(qū)分要與不要。

整頓（せいとん，Seiton）

：合理（定位）擺放。

清掃（せいそう，Seison）

：打掃、潤滑、點檢。

清潔（せいけつ，Seiketsu）：清潔生產(chǎn)、文明生產(chǎn)

素養(yǎng)（しつけ，Shitsuke）：養(yǎng)成良好習(xí)慣?！?S”活動是實行精益生產(chǎn)方式最基礎(chǔ)的工作。5S還有第二種解釋：清除、整理、清潔、保持、自律。第三十二頁，共67頁。2.推行5S的目的與意義創(chuàng)造干凈整潔、舒適有序的工作環(huán)境讓員工養(yǎng)成良好的生活與工作習(xí)慣為企業(yè)管理水平的持續(xù)提升創(chuàng)造條件意義保障產(chǎn)品品質(zhì)（Quality）降低生產(chǎn)成本（Cost）確保準時交貨（Delivery）改善企業(yè)形象（Image）保證安全生產(chǎn)（Safety）目的第三十三頁，共67頁。5S定義：整理·把物品分為“要”與“不要”·明確數(shù)量，進行有效的標(biāo)識整理的要點

在于制定可行、有效、合理的處理基準(1)“要與不要”的判斷基準(2)“明確場所”的基準(3)“廢棄處理”的方法整理的流程

·分類

·歸類

·判斷要與不要

·處理

·改善

·維持第三十四頁，共67頁。5S定義：整頓·把留下來的必要的物品依規(guī)定的位置分門別類排列好·明確數(shù)量，進行有效的標(biāo)識整頓的“3定原則”定點：物在其位，各得其所定容：

用什么容器、顏色定量：

過目知數(shù)，一目了然整頓的三要素放置場所：

·分類分區(qū)擺放·所有物品各有所位放置方法：

·易取易放·消除尋找物品的時間標(biāo)識方法：

·場所與物品要標(biāo)識第三十五頁，共67頁。5S定義：清掃·將工作場所的垃圾、油污等清掃干凈，保持整潔·消除工作場所的粉塵和噪音污染清掃的目的·培養(yǎng)全員講衛(wèi)生的習(xí)慣·創(chuàng)造一個干凈、清爽的工作環(huán)境·使人心情舒暢注意點：要把清掃責(zé)任化、制度化第三十六頁，共67頁。5S定義：清潔維持上面3S的成果。

“整理、整頓、清掃”一時做到并不難，但要長期堅持就不容易了。

能將上述三方面的狀態(tài)經(jīng)常保持，也就做到了“清潔”的要求。目的

·維持3S的成果·始終保持干凈整潔、秩序井然、無污染的工作環(huán)境

注意點：制度化、標(biāo)準化，定期檢查第三十七頁，共67頁。5S定義：素養(yǎng)通過晨會等手段，提高全員的文明禮貌水平。

運用《禮儀手冊》，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好的習(xí)慣。目的

·培養(yǎng)具有良好習(xí)慣、遵守規(guī)則的員工·培養(yǎng)文明人

·營造團隊精神注意點：長期堅持禮儀手冊電話禮儀儀表禮儀行為禮儀第三十八頁，共67頁。做好5S活動的關(guān)鍵：提高人的素養(yǎng)是核心和基礎(chǔ)使5S活動制度化、經(jīng)常化，并加強檢查與考核開展5S活動貴在堅持，重在循環(huán)整頓素養(yǎng)清潔整理清掃現(xiàn)場管理水平第三十九頁，共67頁。1.精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展2.精益生產(chǎn)的基本思想及重要理念5.精益思想的五大原則與十條準則4.精益生產(chǎn)方式的實現(xiàn)手段與方法3.精益生產(chǎn)的四大支柱與兩大基礎(chǔ)主要內(nèi)容第四十頁，共67頁。一、徹底消除無效勞動與浪費（一）什么是無效勞動與浪費？無效勞動與浪費：消耗了資源，增加了成本，但是沒有創(chuàng)造價值（或使附加值增加）的一切活動。也包括雖然創(chuàng)造了價值，但耗費資源過高的工作。精益管理的核心徹底消除無效勞動與浪費實施精益管理，必須從消除一切無效勞動與浪費開始。第四十一頁，共67頁。（二）無效勞動與浪費的表現(xiàn)產(chǎn)品缺陷（廢品、返修品、殘次品）超量生產(chǎn)（生產(chǎn)量大于需求量）高庫存（原材料、在制品、半成品）不必要的工序、工步或作業(yè)不必要的搬運（原材料、半成品、成品）員工的等待（因缺料、缺工具、等指令）多余的、無效的動作（因布置不合理等）むだ的表現(xiàn)日本豐田汽車公司歸納為以下7種：第四十二頁，共67頁。生產(chǎn)不均衡設(shè)備故障率高供應(yīng)不及時廢品返修Inventory能力不平衡

豐田汽車公司認為：庫存是最大的無效勞動與浪費，因為高庫存不僅加大了資金占用，增大了成本，而且會掩蓋管理中的許多矛盾和問題，是萬惡之源。庫存水平第四十三頁，共67頁。日本佳能公司歸納為以下九種浪費浪費項目浪費的性質(zhì)(1)超量生產(chǎn)存貨并不立即需要(2)不良品生產(chǎn)有缺陷的產(chǎn)品(3)設(shè)備空閑有閑置、歇工的設(shè)備，恢復(fù)運行時間長(4)費用高過度投資，管理費用高(5)低效率勞動低效率間接勞動系統(tǒng)導(dǎo)致的勞動力沉余(6)不必要功能產(chǎn)品存在不必要功能(7)用人不當(dāng)優(yōu)秀員工從事低級勞動(8)工作不按標(biāo)準不按工作標(biāo)準工作(9)遲緩產(chǎn)品定型緩慢，工藝成熟時間長第四十四頁，共67頁。日本日產(chǎn)汽車公司將浪費分成三大類：1.機會損失的浪費

決策失誤或遲緩，喪失最佳機會；

不良品流到顧客手中，或者不能按期交貨，失去信譽導(dǎo)致市場丟失；

當(dāng)天應(yīng)當(dāng)完成的事情延遲到第二天做，產(chǎn)生時間的浪費。2.資源的浪費

人力資源的浪費（用人不當(dāng)、用人太多、勞動組織不當(dāng)）

物的浪費（材料利用率低、廢品率高、下料方法不當(dāng)）

設(shè)備的浪費（能力利用不充分、故障、停機等）3.工作方法上的浪費

無法持續(xù)的浪費（努力實施的改善又回到原來的狀態(tài)）

未標(biāo)準化的浪費

只考慮局部的浪費第四十五頁，共67頁。是否存在多余的、不必要的環(huán)節(jié)和步驟？是否存在可有可無的部門或崗位？是否存在多余的、重復(fù)的加工？是否存在多余的、重復(fù)的搬運？

流程中的每一項工作是否都創(chuàng)造了價值？是否耗費了過多的資源？程序是否合理、得當(dāng)？

……（三）怎樣識別無效勞動與浪費？1.流程分析法畫流程圖，對每一個步驟、每一項工作進行分析。第四十六頁，共67頁。磨外園（粗、精各1次）M10831.5人在一端銑槽并倒角X62W1人在另一端銑扁舌、去毛刺X62W1人在槽的一端上鉆孔Z5251人清洗R49001專職清洗工30S45S50S20S2S0.5S磨外園M10831.5人15S終檢612345第四十七頁，共67頁。某科室水管壞了提出維修報告計劃處提出資金計劃下達維修單財務(wù)處后勤總公司指派維修人員維修人員到現(xiàn)場維修水管下?lián)芫S修資金資金發(fā)票實例從發(fā)現(xiàn)水管壞了到修好水管，最快需要2小時第四十八頁，共67頁。2.5W1H分析法WhatWhyWhereWhenWhoHow做了什么？（將全部工作內(nèi)容逐項列出來）為什么做？（做這些事情的目的是什么？是否必須做？對客戶是否有意義？對企業(yè)是否創(chuàng)造了價值？）在何處做？（這些工作分別是在哪個部門完成的？為什么安排在這些部門做？）在何時做？（這些工作在流程上處于第幾道工序？何時開始？何時結(jié)束？為什么在這個時間做？）由誰做？（這些工作分別是由誰來完成的？為什么安排這些人來做？）怎么做？（這些工作分別是用什么方法，采用了何種工具和設(shè)備完成的？為什么要用這樣的方法做？）第四十九頁，共67頁。3.對比分析法★與目標(biāo)比較（計劃進度、目標(biāo)成本、預(yù)算、其他各種目標(biāo)值）★與標(biāo)桿比較（標(biāo)桿企業(yè)、競爭對手）★與歷史比較（歷史同期、歷史最好）★所得與耗費比較（耗費的人力、資金、設(shè)備、能源、材料、時間等）第五十頁，共67頁。第一層次的浪費（過剩的生產(chǎn)能力的存在）①過多的人員②過剩的設(shè)備③過剩的庫存用能銷售的速度制造（豐田生產(chǎn)方式的中心課題）第二層次的浪費（最大的浪費）制造過剩的浪費（工作進展過度）多余的勞務(wù)費多余的折舊費多余的利息支出等待時間顯在化以作業(yè)的再分配減少人員勞務(wù)費降低產(chǎn)品成本降低消除制造過剩的浪費消除第三層次第四層次的浪費間接制造費降低第三層次的浪費過剩庫存的浪費利息支出（機會成本）的增加第四層次的浪費多余的倉庫，多余的搬運工，多余的搬運設(shè)備，多余的庫存管理人員，使用多余的計算機設(shè)備折舊費和間接勞務(wù)費等的增加產(chǎn)品成本增加消除浪費降低成本的過程第五十一頁，共67頁。你能發(fā)現(xiàn)哪些浪費？樣件第五十二頁，共67頁。需求預(yù)測訂單銷售計劃生產(chǎn)計劃

顧客需要什么（品種）？需要多少？何時需要？企業(yè)就按照顧客所需要的品種、數(shù)量和時間來組織生產(chǎn)。也就是“僅僅”在顧客需要的時間和地點，“恰好”按顧客需要的數(shù)量，“及時”生產(chǎn)顧客所需要的質(zhì)量完美的產(chǎn)品。（即“不多不少不早不晚地滿足需求”）

這里的顧客是廣義的顧客，下道工序是上道工序的顧客二、由顧客的需求來拉動企業(yè)的生產(chǎn)第五十三頁，共67頁。就是要做到“準時適量生產(chǎn)”

※只生產(chǎn)能夠賣得出去的產(chǎn)品，杜絕庫存積壓。※每道工序都嚴格地按照后一道工序的需求時間、數(shù)量和品種進行生產(chǎn)，防止過量生產(chǎn)。

怎樣實現(xiàn)“準時適量生產(chǎn)”？

1.生產(chǎn)同步化2.拉動式生產(chǎn)3.小批量生產(chǎn)4.生產(chǎn)均衡化5.實行看板管理二、由顧客的需求來拉動企業(yè)的生產(chǎn)第五十四頁，共67頁。生產(chǎn)同步化強調(diào)：各部門生產(chǎn)能力要均衡，生產(chǎn)節(jié)奏要一致，必須協(xié)調(diào)一致，不能各自為政生產(chǎn)均衡化強調(diào)：生產(chǎn)任務(wù)要均衡（要有預(yù)見性），品種搭配要均衡（防止積壓與缺件）做好需求預(yù)測，堅持以需定產(chǎn)，實行多品種、小批量混流生產(chǎn)小批量生產(chǎn)強調(diào)：拉動式生產(chǎn)看板管理強調(diào)：嚴格按照后工序的需求組織生產(chǎn)，由后工序來拉動前工序的生產(chǎn)，用“看板”作為生產(chǎn)指令、搬運指令第五十五頁，共67頁。拉動式生產(chǎn)計劃系統(tǒng)示意圖：生產(chǎn)計劃制程1制程2制程3制程N產(chǎn)出投入看板看板看板看板供應(yīng)商信息流方向物流方向圖例：表示生產(chǎn)指令表示物流表示庫存第五十六頁，共67頁。拉動系統(tǒng)示意圖顧客供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商供應(yīng)商總裝線SubSubFabFabFabFabFabFabFabFabFabSub——總裝線 Fab——生產(chǎn)線第五十七頁，共67頁。1、提高產(chǎn)品質(zhì)量（Q：Quality）2、降低消耗，降低成本（C：Cos