簡支梁預制監(jiān)理細則剖析

長沙磁浮土建工程監(jiān)理實施細則（簡支梁預制）二○一四年七月簡支梁預制監(jiān)理實施細則編制：審核：批準：長沙中大/廣州軌道監(jiān)理聯(lián)合體長沙磁浮工程項目監(jiān)理部二O一四年七月目錄1總則 ............-1-2梁體材料的監(jiān)控要點 -2-3預制箱梁生產(chǎn)監(jiān)控要點 -12-4預制箱梁成品監(jiān)控要點 -29-5靜載彎曲抗裂性及撓度試驗 -31-6監(jiān)理安全控制要點 -33-一、簡支梁預制監(jiān)理實施細則1總則1.1編制目的及依據(jù)本細則用于長沙磁浮工程制梁場的箱梁預制工程。為了更好的監(jiān)督預制梁生產(chǎn)，確保簡支梁生產(chǎn)順利進行，保證箱梁預制任務按時、保質(zhì)、保量的完成，特制定本工藝監(jiān)理細則。主要適用于長沙磁浮工程制梁場的箱梁預制工程。本細則主要編寫依據(jù)如下：1、經(jīng)批準的有關長沙磁浮工程的設計文件（含變更設計）、施工組織設計和技術(shù)方案及委托人制定的有關管理辦法和有關文件；2、已批準的監(jiān)理規(guī)劃3、已批準的施工組織設計、專項施工方案4、高速鐵路橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準【TB10752-2010J1148-2011】5、鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準【TB10424-2010J1155-2011】6、高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南【鐵建設（2010）241號】7、鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南【鐵建設（2010）241號】8、建設工程監(jiān)理規(guī)范【GB/T50319-2013】10、《鐵路混凝土與砌體工程施工規(guī)范》【TB10210-2001】11、《鐵路工程抗震設計規(guī)范(2009年版)》【GB50111-2006】12、《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設計規(guī)范》【TB1005-2010】13、《中低速磁浮交通設計規(guī)范》【報批稿初稿】14、《地鐵設計規(guī)范》【GB50157-2013】15、《鐵路橋涵設計基本規(guī)范》【TB10002.1-2005】16、《鐵路橋梁鋼結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》【TB10002.2-2005】17、《鐵路橋涵鋼筋混凝土和預應力混凝土結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》【TB10002.3-2005】18、《鐵路橋涵混凝土和砌體結(jié)構(gòu)設計規(guī)范》【TB10002.4-2005】19、《鐵路橋涵地基和基礎設計規(guī)范》【TB10002.5-2005】20、《鐵路工程水文勘測設計規(guī)范》【TB10017-99】21、《中低速磁浮交通工程橋涵施工質(zhì)量驗收標準》22、《軌道交通橋涵工程施工質(zhì)量驗收標準》【QGD-009-2008】23、《城市軌道交通工程項目建設標準》【建標100-2008】24、《鐵路工程樁基檢測技術(shù)規(guī)程》【TB10218-2008】25、《鐵路工程建設標準局部修訂條文匯編》【第2版】26、《建筑結(jié)構(gòu)荷載標準》【GB501009-2012】1.2監(jiān)理過程中除按本細則執(zhí)行外，還要符合設計圖紙國家現(xiàn)行的有關強制性標準的規(guī)定。2梁體材料的監(jiān)理控制要點2.1水泥監(jiān)控要點2.1.1原材料應有供應商提供的出廠檢驗合格證書，并應按有關檢驗項目、批次規(guī)定，嚴格實施進場檢驗。經(jīng)梁場試驗室按規(guī)定取樣檢驗，經(jīng)鑒定確認符合相關技術(shù)要求，并向監(jiān)理提交檢驗報告單后，經(jīng)審查合格后方可投入使用。2.1.2水泥應采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，水泥熟料中C3A含量不應大于8％，在強腐蝕環(huán)境下不應大于52.1.3水泥的技術(shù)要求應滿足表2-1規(guī)定。表2-1水泥的技術(shù)要求序號項目技術(shù)要求1比表面積≤350m2280μm方孔篩篩余≤10.0%（普通硅酸鹽水泥）3游離氧化鈣含量≤1.0%4堿含量≤0.80%5熟料中的C3A非氯鹽環(huán)境下≤8%，氯鹽環(huán)境下≤8%6氯離子含量≤0.10%（鋼筋混凝土）≤0.06%（預應力混凝土）2.1.4水泥的檢驗頻率為每批散裝水泥不大于500t或袋裝水泥不大于200t的同廠家、同品種、同批號、同出廠日期水泥作為一個檢驗批次，當散裝水泥不足500t或袋裝水泥不足200t時，也按一批計，進行檢驗，施工單位每批次抽樣試驗一次，監(jiān)理單位平行檢驗或見證檢驗的次數(shù)為施工單位抽樣試驗次數(shù)的10%或20%,但至少一次。當存在下列情況時要進行進場全面檢驗，任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的水泥出廠日期達3個月水泥，檢查的各項技術(shù)指標見表2-1的要求，經(jīng)監(jiān)理檢驗合格方可投入使用。2.1.5庫存或罐裝水泥從出廠到使用日期，不得超過三個月，否則需經(jīng)試驗室進行試驗確定。不同品種、標號的水泥嚴禁混放、混用。2.2細骨料監(jiān)控要點2.2.1細骨料應選用級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈天然河砂。細骨料的顆粒級配（累計篩余百分數(shù)）應滿足表2-2的規(guī)定。表2-2細骨料的累計篩余百分數(shù)（%）級配區(qū)篩孔尺寸，mmⅠ區(qū)Ⅱ區(qū)Ⅲ區(qū)10.00005.0010～010～010～02.5035～525～015～01.2565～3550～1025～00.6385～7170～4140～160.31595～8092～7085～550.160100～90100～90100～90除5.00mm和0.63mm篩檔外，砂的實際顆粒級配與表1-2中所列的累計篩余百分率相比允許稍有超出分界線，但其總量不應大于5%。2.2.2細骨料的粗細程度按細度模數(shù)分為粗、中、細、特細4種規(guī)格，其細度模數(shù)分別為：粗砂3.7～3.1中砂3.0～2.3細砂2.2～1.6配制混凝土時宜優(yōu)先選用中砂。當采用粗砂時，應提高砂率，并保持足夠的水泥用量，以滿足混凝土的和易性；當采用細砂時，宜適當降低砂率。對于泵送混凝土、抗?jié)B混凝土用砂，宜選用中砂。有抗沖刷、抗磨要求的混凝土不得使用特細砂。當所用天然砂的顆粒級配不符合表1-2的要求時，應采取經(jīng)試驗證明能確保工程質(zhì)量的技術(shù)措施后，方允許使用。2.2.3采用天然河砂配制混凝土時，砂中含泥量、泥塊含量、云母、輕物質(zhì)、有機物、硫化物及硫酸鹽等有害物質(zhì)的含量應符合表2-3的規(guī)定。

表2-3砂中有害物質(zhì)含量限值項目質(zhì)量指標＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤3.0≤2.5≤2.0泥塊含量，%≤0.5云母含量，%≤0.5輕物質(zhì)含量，%≤0.5CI-含量，%≤0.02硫化物及硫酸鹽含量（折算成SO3），%≤0.5有機物含量（用比色法試驗）顏色不應深于標準色，如深于標準色，則應按水泥膠砂強度試驗方法進行強度對比試驗，抗壓強度比不應低于0.95。當砂中含有顆粒狀的硫酸鹽或硫化物雜質(zhì)時，應進行專門檢驗，確認能滿足混凝土耐久性要求時，方能使用。2.2.4細骨料的檢驗頻率為：每批不大于600t或400m3同廠家、同品種細骨料，不夠上述數(shù)量時也要按照一批來檢查，施工單位每批次抽樣試驗一次，監(jiān)理單位平行檢驗或見證檢驗的次數(shù)為施工單位抽樣試驗次數(shù)的10%或20%,但至少一次。當任何新選貨源或使用同廠家、同品種、同規(guī)格產(chǎn)品達一年者，施工單位實驗檢驗，監(jiān)理單位見證取樣檢測或平行檢驗，各項技術(shù)要求見表2-3。2.2.5河砂入料倉前，必須過篩。不允許有泥團、木棍、亂草等雜物混入。2.3粗骨料監(jiān)控要點2.3.1粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小的潔凈碎石。粗骨料應采用二級級配。2.3.2粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋的混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋最小間距的3/4。配制強度等級C50及以上預應力混凝土時，粗骨料最大公稱粒徑不應大于25mm。2.3.3粗骨料的松散堆積密度應大于1500kg/m3，緊密空隙率宜小于40%，吸水率應小于2％（用于干濕交替或凍融循環(huán)下的混凝土應小于1％）。2.3.4粗骨料的顆粒級配應符合表2-4的要求。單粒級粗骨料宜用于配制具有級配要求的骨料，也可與連續(xù)級配的粗骨料混合使用，以改善骨料的級配或配制較大粒度的連續(xù)級配骨料。不宜用單粒級粗骨料配制混凝土。2.3.5當粗骨料為碎石時，碎石的強度用巖石抗壓強度表示，且?guī)r石抗壓強度與混凝土強度等級之比不應小于1.5。施工過程中碎石的強度可用壓碎指標值進行控制，且應符合表2-5的規(guī)定。2.3.6粗骨料的堅固性用硫酸鈉溶液法進行檢驗，試樣經(jīng)5次循環(huán)后的重量損失率應符合表2-6的規(guī)定。2.3.7粗骨料中的有害物質(zhì)含量應符合表2-7的規(guī)定。2.3.8對于長期處于水中或土中、干濕交替區(qū)、水位變化區(qū)以及年平均相對濕度大于75%的潮濕環(huán)境中的混凝土結(jié)構(gòu)，應采用巖相法檢驗粗骨料的礦物組成。若粗骨料含有堿—硅酸反應活性礦物，則其砂漿棒膨脹率應小于0.10%，否則應采取抑制堿—骨料反應的技術(shù)措施。若粗骨料含有堿—碳酸鹽反應活性礦物，則其巖石柱膨脹率須小于0.10%。2.3.9儲存碎石的場地及拌合樓頂倉，應經(jīng)常檢查有無離析碎石及聚積石粉成堆的現(xiàn)象，應定期消除，同時注意碎石5-10mm存放區(qū)和10-25mm存放區(qū)是否有混淆的現(xiàn)象，在上料的時候注意料倉存放的碎石粒徑的區(qū)別。表2-4碎石或卵石的顆粒級配范圍表級配情況公稱粒級（mm）累計篩余，按重量（%）篩孔尺寸（圓孔篩）（mm）2.505.0010.016.020.025.031.540.050.063.080.0100連續(xù)粒級5～1095～10080～1000～150————————5～1695～10090～10030～600～100———————5～2095～10090～10040～70—0～100——————5～2595～10090～100—30～70—0～50—————5～31.595～10090～10070～90—15～45—0～50————5～40—95～10075～90—30～65——0～50———單粒級10～20—95～10085～100—0～150——————16～31.5—95～100—85～100——0～100————20～40——95～100—80～100——0～100———31.5～63———95～100——75～10045～75—0～100—40～80————95～100——70～100—30～600～100注：公稱粒級上限為該粒級最大粒徑。表2-5粗骨料的壓碎指標（%）混凝土強度等級＜C30≥C30巖石種類水成巖變質(zhì)巖或深成的火成巖火成巖沉積巖(水成巖)變質(zhì)巖或深成的火成巖火成巖碎石≤16≤20≤30≤10≤12≤13碎卵石≤16≤12注：沉積巖(水成巖)包括石灰?guī)r、砂巖等；變質(zhì)巖包括片麻巖、石英巖等；深成的火成巖包括花崗巖、正長巖、閃長巖和橄欖巖等；噴出的火成巖包括玄武巖和輝綠巖等。表2-6粗骨料的堅固性指標結(jié)構(gòu)類型混凝土結(jié)構(gòu)預應力混凝土結(jié)構(gòu)重量損失率，%≤8≤5

表2-7粗骨料的有害物質(zhì)含量（%）項目強度等級＜C30C30～C45≥C50含泥量，%≤1.0≤1.0≤0.5泥塊含量，%≤0.25針、片狀顆?？偤?，%≤10≤10≤8CI-含量，%≤0.02硫化物及硫酸鹽含量（折算成SO3），%≤0.5卵石中有機質(zhì)含量（用比色法試驗）顏色不應深于標準色。當深于標準色時，應配制成混凝土進行強度對比試驗，抗壓強度比不應小于0.95。2.3.10任何新選料源或連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的粗骨料達一年，施工單位實驗檢驗，監(jiān)理單位見證取樣檢測或平行檢驗。連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的粗骨料每400m3或600t為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，施工單位每批次抽樣試驗一次，監(jiān)理單位平行檢驗或見證檢驗的次數(shù)為施工單位抽樣試驗次數(shù)的10%或20%,但至少一次。2.4外加劑監(jiān)控要點2.4.1外加劑應采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性能的質(zhì)量穩(wěn)定產(chǎn)品。外加劑須經(jīng)省級鑒定或評審，并經(jīng)長沙市產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格。外加劑與水泥之間應有良好的相容性。2.4.2外加劑按標準方法檢驗的性能應滿足表2-8的要求。

表2-8外加劑的性能序號項目指標1水泥凈漿流動度，mm≥2402硫酸鈉含量，%≤10.03氯離子含量，%≤0.24堿含量(Na2O+0.658K2O),%≤10.05減水率，%≥206含氣量，%用于配制非抗凍混凝土時≥3.0用于配制抗凍混凝土時≥4.57坍落度保留值，mm30min≥18060min≥1508常壓泌水率比，%≤209壓力泌水率比，%≤9010抗壓強度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011對鋼筋銹蝕作用無銹蝕12收縮率比，%≤13513相對耐久性指標，%，200次≥80注：坍落度保留值、壓力泌水率比僅對泵送混凝土用外加劑而言。2.4.3減水劑批量進貨，必須隨時附產(chǎn)品鑒定合格證書，并經(jīng)制梁場試驗室按規(guī)定項目進行取樣復驗，各項指標達標后，方可投入使用。減水劑每50t為一批。當新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期產(chǎn)品達6個月者，要進行全面質(zhì)量檢查。2.4.4當采用固體減水劑時，存放時要置于干燥處，避免受潮后結(jié)塊，造成溶解困難或變質(zhì)。2.4.5監(jiān)理控制要求1）每品種、毎廠家檢查供應商提供的質(zhì)量證明文件，施工單位、監(jiān)理單位均全部檢查。2）任何新選料源或連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的料源達六個月，施工單位實驗檢驗，監(jiān)理單位見證取樣檢測或平行檢驗。連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的粗骨料每50t為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，施工單位每批次抽樣試驗一次，監(jiān)理單位平行檢驗或見證檢驗的次數(shù)為施工單位抽樣試驗次數(shù)的10%或20%,但至少一次。2.5拌合用水監(jiān)控要點2.5.1拌和用水采用可飲用水。當采用其它來源的水時，水的品質(zhì)應符合表2-9的要求。表2-9拌和用水的品質(zhì)指標項目預應力混凝土鋼筋混凝土素混凝土pH值＞4.5＞4.5＞4.5不溶物，mg/L＜2000＜2000＜5000可溶物，mg/L＜2000＜5000＜10000氯化物（以Cl-計），mg/L＜500＜1000＜3500硫酸鹽（以SO42-計），mg/L＜600＜2000＜2700堿含量（以當量Na2O計），mg/L＜1500＜1500＜1500注：對于預應力混凝土，拌和水中Cl-含量不得超過350mg/L。2.5.2用拌和用水和蒸餾水（或符合國家標準的生活飲用水）進行水泥凈漿試驗所得的水泥初凝時間差及終凝時間差均不得大于30min，其初凝和終凝時間尚應符合水泥國家標準的規(guī)定。2.5.3用拌和用水配制的水泥砂漿或混凝土的28d抗壓強度不得低于用蒸餾水（或符合國家標準的生活飲用水）拌制的對應砂漿或混凝土抗壓強度的90%。2.5.4拌和水氯離子含量不得超過350mg/L。2.5.5養(yǎng)護用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他項目應符合表2-9的規(guī)定。2.6礦物摻合料監(jiān)控要點2.6.1礦物摻和料應選用品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品。礦物摻和料的品種宜為粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰。本工程使用的礦物摻合料為Ⅰ級粉煤灰。2.6.2粉煤灰的技術(shù)要求應滿足表2-10的規(guī)定。表2-10粉煤灰的技術(shù)要求序號名稱技術(shù)要求C50以下混凝土C50及以上混凝土1細度，%≤20≤122Cl-含量，%不宜大于0.023需水量比，%≤105≤1004燒失量，%≤5.0≤3.05含水量，%≤1.0（對干排灰而言）6SO3含量，%≤37CaO含量，%≤10(對于硫酸鹽侵蝕環(huán)境)2.6.3監(jiān)理控制要求1）每品種、毎廠家檢查供應商提供的質(zhì)量證明文件，施工單位、監(jiān)理單位均全部檢查。2）任何新選料源或連續(xù)使用同料源、同品種、同規(guī)格的料源達三個月，施工單位實驗檢驗，監(jiān)理單位見證取樣檢測或平行檢驗。連續(xù)進場的同料源、同品種、同規(guī)格的粗骨料每120t為一批，不足上述數(shù)量時也按一批計，施工單位每批次抽樣試驗一次，監(jiān)理單位平行檢驗或見證檢驗的次數(shù)為施工單位抽樣試驗次數(shù)的10%或20%,但至少一次。2.7鋼筋監(jiān)控要點2.7.1非預應力鋼筋（帶肋、光圓鋼筋及盤條）性能應分別符合GB1499、GB13013、GB/T701的規(guī)定。HRB335鋼筋尚應符合碳當量不大于0.5％的規(guī)定。2.7.2鋼筋進廠須有生產(chǎn)廠的合格證，進廠后監(jiān)理方需對鋼筋分批進行抽樣復查試驗，每批中每組試件各抽2根，分別作拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎試驗。當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，應另取2倍數(shù)量的試件對不合格項目作第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋應判為不合格。2.7.3每批鋼筋應由同一牌號、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，并不得大于60t。2.7.4檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量。鋼筋表面不得有裂紋、重皮、氣孔、銹坑、死彎、油污、裂紋、結(jié)疤和折疊；表面的凸塊和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。測量本批鋼筋的直徑偏差。2.8預應力鋼筋監(jiān)控要點2.8.1預應力鋼絞線性能應符合GB/T5224的要求，供應商應提供每批鋼絞線的實際彈性模量值。2.8.2鋼絞線的檢驗應符合下列規(guī)定：每批鋼絞線應由同一牌號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)的鋼絞線組成，并不得大于30t。鋼絞線應從每批中任選3盤進行表面質(zhì)量、直徑偏差和捻距的外觀檢查及力學性能的試驗，如每批小于3盤，應逐盤檢查。力學性能的抽樣檢驗應在選定的各盤端部正常部位截取1根試樣，進行拉力（整根鋼絞線的破斷負荷、屈服負荷、彈性模量、極限伸長率）試驗。當試驗結(jié)果有1項不合格時，除該盤應判為不合格外，還應從未試驗過的鋼絞線盤中取2倍數(shù)量的試樣進行復驗。當仍有1項不合格時，則該批鋼絞線應判為不合格。2.8.3鋼絞線外觀要求逐根檢查，鋼絞線不應有折斷、橫裂和焊接鋼絲。2.8.4鋼絞線的存放應置于干燥處，避免銹蝕，同時鋼絞線應該放置在室內(nèi)防止生銹。2.9各種鋼配件監(jiān)控要點2.9.1鋼配件用的普通碳素鋼，應符合GB700的規(guī)定。2.9.2梁體所有的預埋件外露部分進行鋅鉻涂層防銹處理。2.9.3支座預埋鋼板應保持平整，安裝后預制梁四個支座板相對高差不得超過2mm，同時預埋鋼筋應焊接牢固。2.10錨具、夾片和連接器監(jiān)控要點2.10.1錨具、夾具和連接器應符合GB/T14370的要求，錨墊板上應能安裝密封蓋帽。錨具產(chǎn)品應通過省級鑒定。2.10.2每個檢驗批錨具應由同一類產(chǎn)品、同一批原材料、同一種工藝生產(chǎn)的錨具組成，每批不得超過1000套。2.10.3錨具、夾具和連接器進場時，應按出廠合格證和質(zhì)量證明書核查其錨固性能類別、型號、規(guī)格及數(shù)量。2.10.4外觀檢查：應從每批中抽取10%的錨具且不少于10套，檢查其外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準及設計圖紙規(guī)定尺寸的允許偏差，則應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查。如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。2.10.5硬度檢驗：應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對其中有硬度要求的零件做硬度試驗，對多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度應在設計要求范圍內(nèi)，如有一個零件不合格，則應另取雙倍數(shù)量的零件重做試驗。如仍有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。2.10.6靜載錨固性能試驗：當質(zhì)量證明書不齊全、不正確或質(zhì)量有疑點時，經(jīng)上述兩項試驗合格后，應從同批中抽取6套錨具（夾具或連接器）組成3個預應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則應另取雙倍數(shù)量的錨具（夾具或連接器）重做試驗。如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具（夾具或連接器）為不合格品。對用于其它橋梁的錨具（夾具或連接器）的進場驗收，其靜載錨固性能可由錨具生產(chǎn)廠家提供試驗報告。2.11泄水管監(jiān)控要點泄水管采用PVC管材，其性能應符合《埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》GB/T10002.3-1996的要求。2.12所有材料進場嚴格執(zhí)行檢驗制度，見證和平行檢驗頻率符合驗標要求。3預制簡支梁生產(chǎn)監(jiān)理監(jiān)控要點3.1簡支梁預制主要工藝流程圖如圖3-1。

底腹板鋼筋加工底腹板鋼筋綁扎成型定位網(wǎng)片定位定位網(wǎng)片加工底腹板鋼筋加工底腹板鋼筋綁扎成型定位網(wǎng)片定位定位網(wǎng)片加工穿入波紋管并固定底模清理、反拱測量調(diào)整并記錄、涂脫模劑波紋管、保護層檢查穿入波紋管并固定底模清理、反拱測量調(diào)整并記錄、涂脫模劑波紋管、保護層檢查檢查合格檢查合格安裝支座板、高程檢查吊梁體底腹板鋼筋安裝支座板、高程檢查吊梁體底腹板鋼筋合格合格支座板加工、檢查記錄支座板加工、檢查記錄內(nèi)模清理、測量校正內(nèi)模清理、測量校正并涂刷脫模劑吊裝內(nèi)模頂板鋼筋加工、頂板鋼筋加工、綁扎成型頂板鋼筋安裝綁扎連接鋼筋預埋件安裝預埋件加工制作、檢查預埋件安裝預埋件加工制作、檢查外側(cè)模清理檢查合攏外側(cè)模外側(cè)模清理檢查合攏外側(cè)模檢查合格安裝端模端模清理、檢校并涂刷脫模劑檢查合格安裝端模端模清理、檢校并涂刷脫模劑砼澆注前檢查砼澆注前檢查蒸汽養(yǎng)護自然養(yǎng)護壓試件砼灌注試件制作蒸汽養(yǎng)護自然養(yǎng)護壓試件砼灌注試件制作梁體砼強度達到設計強度的50%拆端模、松內(nèi)模及側(cè)模連接件帶模預張拉千斤頂、油表校驗初張拉砼強度達到設計值的80%壓試件拆內(nèi)模、側(cè)模梁體砼強度達到設計強度的50%拆端模、松內(nèi)模及側(cè)模連接件帶模預張拉千斤頂、油表校驗初張拉砼強度達到設計值的80%壓試件拆內(nèi)模、側(cè)模砼強度、彈性模量達到設計值的100%、砼齡期不少于10d終張拉提梁至存梁區(qū)砼強度、彈性模量達到設計值的100%、砼齡期不少于10d終張拉提梁至存梁區(qū)壓漿及封端壓漿及封端徐變上拱度檢測壓試件徐變上拱度檢測壓試件梁體檢查驗收及架設梁體檢查驗收及架設橋面系施工橋面系施工竣工資料整理移交下一榀梁預制竣工資料整理移交下一榀梁預制圖3-1圖3-1簡支梁施工工藝框圖

3.2配件的加工和安裝監(jiān)控要點3.2.1對于梁體所有的預埋件檢查位置是否準確，外露部分是否進行鋅鉻涂層防銹處理（即達可樂技術(shù)）。3.2.2鋼配件包括：支座板、防落梁支架預埋板和預埋螺桿、伸縮縫預埋件、一般接觸網(wǎng)支柱預埋板、下錨支柱預埋板、下錨拉線預埋板、泄水管固定螺母、綜合接地螺母、梁體接地螺母、以及柏格板預埋鋼筋。3.2.3支座板加工工藝檢查，套筒與底鋼板焊接時應先用螺栓將其與鋼板連接，校準位置后再將其用電焊焊牢，并保證套筒與底鋼板垂直。施工中必須保證底鋼板的平整性。3.2.4支座板的套筒尺寸的制作誤差必須嚴格控制，其尺寸偏差≤1mm。3.2.5支座板螺栓與板面垂直焊接，對角線尺寸偏差≤1mm，每塊四角高差＜1mm。3.2.6鋼配件應安裝牢固，位置準確，與鋼模板密貼，保證灌筑時配件周圍不漏漿。3.2.7鋼配件在搬運過程中，應輕拿輕放，嚴禁摔砸與翻倒，以免變形，影響安裝及使用。如果批量的制作鋼配件，同時注意鋼配件的防潮處理，應存放在封閉的房屋內(nèi)，同時底部要墊起30cm左右。3.3鋼筋的制作與綁扎監(jiān)控要點3.3.1熱扎螺紋鋼筋采用閃光對焊連接，要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現(xiàn)象。對焊工藝采用連續(xù)閃光對焊，但當鋼筋端面不平整時應采用閃光-預熱-閃光焊。焊接后應按規(guī)定進行接頭冷彎和抗拉強度試驗。在同條件下（指鋼筋生產(chǎn)廠家、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為1批（不足200個，也按1批計），從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，進行質(zhì)量檢驗。閃光對焊外觀檢查要求接頭處不得有橫向裂紋；與電極接觸處的鋼筋表面，Ⅰ～Ⅲ級鋼筋焊接時不得有明顯燒傷，Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷，負溫閃光對焊時，對于Ⅱ～Ⅳ級鋼筋，均不得有燒傷。3.3.2冷拉調(diào)直冷拉伸長率應控制在如下范圍：Ⅰ級鋼筋不得超過2%；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。鋼筋拉伸調(diào)直后不得有死彎。3.3.3鋼筋下料a、鋼筋下料時應盡量去掉鋼材外觀有缺陷的地方；b、受力鋼筋順長度方向的全長允許偏差±10mm；c、彎起鋼筋的彎起位置允許偏差±20mm；3.3.4鋼筋成型a、圖紙所標注尺寸，系指鋼筋軸線中心至中心之尺寸。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸系自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點算起；b、鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、太硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象應及時反映，找出原因正確處理。c、鋼束管道的定位網(wǎng)片及定位鐙筋點焊預制，其尺寸誤差±2mm，其中，水平筋的尺寸是對最下一根鋼筋中心而言，豎向筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言。網(wǎng)眼尺寸誤差≤3mm。3.3.5鋼筋骨架綁扎3.3.5.1鋼筋骨架綁扎必須嚴格按照圖紙規(guī)定尺寸進行。鋼筋交接點的綁扎一般要求：a、底腹板鋼筋與橋面筋其兩端相交處按照圖紙的要求部分鋼筋要焊接；b、鋼筋彎折角與縱向分布筋交點均須綁扎；c、下緣大小箍筋接頭交錯綁扎；d、其余各交叉點可采用梅花跳綁；e、綁扎點應擰緊，如有斷的扎絲必須重綁；f、為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，要求所有綁扎點（上、下、左、右）的綁扎方向，均應為“八字形”。g、綁扎墊塊和綁扎鐵絲要向里彎，扎絲不得伸入保護層內(nèi)。3.3.6制孔橡膠管的安裝檢查a、后張梁里鋼絞線通過的管道，是采用橡膠管作為芯棒預埋在混凝土里然后定時抽出而形成的。管長根據(jù)圖紙的要求不等，每個孔道需要兩根膠管接用成孔。b、制孔橡膠管的接頭位置約在梁的跨中附近。橡膠管的接頭構(gòu)造是：兩根管內(nèi)的鋼絲分別插入對接的管內(nèi)，用塑料薄膜包裹好，或接頭處使用鐵皮管套接，套接長度不得小于30cm，膠管與鐵皮管間隙不得大于1mm，并應密封不漏漿，橡膠管接頭用扎絲綁好，以防漏漿。c、在排扎鋼筋骨架時，管道定位網(wǎng)片應同時按設計位置安放定位，定位網(wǎng)片在沿梁長方向的定位誤差不得超過15mm。d、定位網(wǎng)片及定位的腹板鋼筋，應與梁體縱向分布筋綁在一起，并要求綁扎牢固。e、制孔膠管在穿入鋼筋骨架時，應小心操作，避免碰壞鋼筋骨架，膠管位置應與設計相符，預留管道任何方向的允許偏差為：距跨中4m范圍內(nèi)不得大于4mm，其余部位不得大于6mm。否則，應整修合格。f、制孔膠管在定位網(wǎng)及定位鐙筋處，應與其下托的U形鋼筋綁在一起，每個定位點之間應加設綁扎點，膠管軌道縱筋綁扎在一起。加設綁架點間距不大于30cm。g、膠管與鋼筋的定位捆綁要求結(jié)扣扭緊，但圍管鐵絲又不能陷入膠管（在自然狀態(tài)下的）體內(nèi)。同樣膠管本身在接頭處的裹封捆綁，也要注意到薄膜的綁扎鋼絲不能超勁擰縮在自然狀態(tài)下的膠管管壁內(nèi)。h、制孔膠管表面刮傷或直徑不圓以及有死彎的不準使用。3.3.7鋼筋骨架綁扎完后，必須檢查驗收后才準予使用，其質(zhì)量標準應符合表3-1的要求。表3-1后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序號項目要求1抽拔橡膠管在任何方向與設計位置的偏差距跨中4m范圍≤4mm、其余≤6mm2橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、07其它鋼筋偏移量≤20mm3.3.8鋼筋的安裝檢查3.3.8.1安裝鋼筋時，應采取有效措施，確保鋼筋的混凝土保護層厚度滿足設計要求。為此，可在鋼筋與模板之間采用墊塊支墊，墊塊的強度、密實度不應低于梁體混凝土的設計強度和密實度。墊塊應互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護層的全部截面，按照設計要求底板和腹板鋼筋保護層的控制墊塊數(shù)量為4個/m2。3.3.8.2鋼筋骨架吊裝時應用專用吊具，防止變形，安裝就位要準確，縱橫向不得有錯位。橋面鋼筋與梁體鋼筋要綁扎結(jié)實，扎點不得少于規(guī)定數(shù)，且綁扎的方向，其相鄰兩點間應成八字形，以保證骨架更加牢固不變形。3.3.8.3安裝鋼筋骨（網(wǎng)）架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不得變更保護層的規(guī)定厚度。在混凝土澆筑過程中安裝鋼筋骨（網(wǎng)）架時，不應妨礙澆筑工作正常進行，不應造成施工接縫。鋼筋骨（網(wǎng)）架經(jīng)預制、安裝就位后，應進行檢查，作出記錄并妥加保護，不得在其上行走和遞送材料。3.3.8.4骨架就位后，要檢查預留管道有無錯位，定位網(wǎng)片是否正確。只有在保證骨架與管道就位準確，綁扎牢固的情況下，才可進行立模工序。3.4預留管道監(jiān)控要點3.4.1預留孔道的形成：根據(jù)圖紙要求，用對應直徑的波紋管制孔。3.4.2制束3.4.2.1鋼束下料：先將鋼絞線盤立放在鋼絞線施放支架內(nèi)，抽出內(nèi)圈的鋼絞線的端頭從前端的施放孔中牽引出來，然后利用人工或機械牽引至規(guī)定的長度，用砂輪機切斷。鋼束下料長度誤差±40mm。應注意檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、死彎、銹蝕、油污等缺陷者不得使用。3.4.2.2將鋼絞線按規(guī)定的要求制成鋼束并捆綁好，鋼絞線成束時應保證順直、不扭轉(zhuǎn)，鋼束的兩端應注意齊平（參差不齊的不能超過±50mm）。3.4.3穿束3.4.3.1穿束前應檢查管道內(nèi)的水分及其它污物是否清理干凈。3.4.3.2鋼束在移運過程中，應采用多支點支承，支點間距不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m，嚴禁在地面上長距離拖拉，以免創(chuàng)傷鋼絞線。3.4.3.3鋼束穿入梁體混凝土孔道，可采用卷揚機進行引拉，也可采用人工穿入。如采用卷揚機引拉，應先穿入一根鋼絲作為引線，將鋼絲繩拉進孔道，再將鋼絲繩與鋼束聯(lián)接起來，然后開動卷揚機，人工扶正鋼束，即可將鋼束拉入管道。3.4.3.4在穿束過程中，如遇到鋼束穿不進去，應查明原因，若是孔道死彎，則必須開刀修孔，取直管道，然后再穿入鋼束，再在開刀部位的鋼束周圍包裹隔絕鐵皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞兩端全部縫隙，再灌補與梁體同等級混凝土復原。在此特別注意堵縫一定要認真仔細，不能再次流入水泥漿堵死管道。3.5模型的安裝與拆卸監(jiān)控要點3.5.1模型的安裝檢查3.5.1.1側(cè)模安裝前必須檢查模板面是否平整光滑、有無凸凹變形、殘存灰碴，特別是接口處及端模凹穴內(nèi)應清除干凈。模板連接端面、底部有無碰撞而造成不符合使用要求的缺陷和變形，振動器支架及其模板焊縫是否有開裂破損，均應及時整修合格。模板面應仔細均勻地刷脫模劑或脫模漆，不得漏刷。3.5.1.2側(cè)模安裝前還要檢查底模是否有下沉以及反拱是否符合設計的要求，特別注意梁體的四個支座板安放處的相對高差不能大于2mm。3.5.1.3側(cè)模安裝：側(cè)模與制梁臺座的基礎內(nèi)側(cè)一端鉸接，外側(cè)一端為可調(diào)千斤頂或螺桿連接。模型檢查合格后，側(cè)模就可以安裝了，通過調(diào)整千斤頂（或可調(diào)螺桿）使側(cè)模繞臺座上的鉸軸轉(zhuǎn)動，當模型的高度與梁體的設計高度符合后，模型的傾斜角度也與梁體側(cè)面的設計傾角相吻合，兩側(cè)的模板與底模密貼后，再用底拉螺栓將側(cè)模與底模連接成一個整體，在模型的外側(cè)根據(jù)需要增設相應的支撐桿件，保證模型的整體剛度。3.5.1.4內(nèi)模的安裝：內(nèi)模為全液壓外力牽引整體式。在內(nèi)模托架上，依靠油缸的驅(qū)動使模板張開到設計箱梁的內(nèi)腔尺寸后，安裝好機械螺桿，利用龍門吊整體吊入已放好底腹板鋼筋的臺位。然后，安裝通風孔成孔器、泄水管及固定裝置、預留孔成孔器、固定管卡的預埋螺母等預埋件。為保證腹板厚度，防止灌注混凝土時內(nèi)模左右移動，將內(nèi)模與外模（在通風孔處）及端模用螺栓聯(lián)結(jié)，內(nèi)模的支撐通過底模上泄水孔里放置支墩的形式實現(xiàn)，同時該支墩兼做底模與內(nèi)模的拉桿。3.5.1.5端模的安裝：內(nèi)模安裝完成后就可以進行頂板鋼筋的吊裝，安放調(diào)整完成再進行底腹板鋼筋和頂板鋼筋的焊接工作，同時可以進行端模板的安裝工作。端模板分成上中下三個部分，安裝模板時首先要把成孔的橡膠管穿入相對應的端?？孜?，端模安裝到位后要由人工在端模的外側(cè)拉直，檢查橡膠管道在端部不能有彎曲的現(xiàn)象，使用螺栓和撐桿將端模與側(cè)模、內(nèi)模連接在一起。3.5.1.6在模型、鋼筋骨架安裝過程中應同時安裝預埋裝置，主要包括：支座板、防落梁支架預埋鋼板、泄水管固定預埋螺母、接觸網(wǎng)支柱（下錨支柱、下錨拉線）的預埋鐵座、梁端預埋伸縮縫以及各種成孔裝置（腹板的通風孔、底板、頂板的泄水孔、頂板的吊裝孔以及梁端電纜槽預留孔等）。3.5.1.7模型全部安裝完畢后，必須按標準進行最終調(diào)整，各部位尺寸等都達到要求后，按橋梁模型檢查表項目內(nèi)容，填入檢查數(shù)據(jù)。灌注混凝土時，必須設專人值班，負責檢查模型、聯(lián)結(jié)螺栓及扣件，如有松動隨時緊固。3.5.2模型的拆卸檢查3.5.2.1模型的拆卸按照模型安裝的逆向進行，首先拆除端模，其次是內(nèi)模，最后拆卸側(cè)模。3.5.2.2當梁體混凝土強度達到設計要求后，梁體混凝土芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃3.5.2.3當混凝土的強度達到設計要求時，可以進行混凝土的拆模工作，首先拆除端模，把端模上的所有緊固螺絲全部拆除，用龍門吊吊住該端模然后用千斤頂頂端模上的反力架使端模與梁體脫離。施工時不能硬拉硬撬，造成端模變形，下部端模的拆除也要注意上述問題。如果條件允許，端模的三部分可作為一個整體拆。端模拆除完成后要放置在開闊的地方進行端模的檢查，同時要進行清灰、涂油處理，以便下次進行使用。3.5.2.4內(nèi)模的拆卸：混凝土的拆模強度達到設計要求后，松開內(nèi)模與側(cè)模、內(nèi)模與底模在對應通風孔、泄水孔的緊固連接件，再把內(nèi)模的內(nèi)腔中的支撐螺桿全部松開，并運到內(nèi)模的外部放在一起，利用內(nèi)模的自動收縮系統(tǒng)把內(nèi)模收縮到收縮的原始狀態(tài)。利用卷揚機把內(nèi)模拉出來一部分，同時利用龍門吊吊住內(nèi)模，兩臺機器配合使用，直到把內(nèi)模的另一側(cè)的吊點拉到這邊一側(cè)，露出吊點的位置，再用另一臺龍門吊吊住，拉出整個箱梁的內(nèi)腔后，要把內(nèi)模吊放到內(nèi)模存放支架上，進行模型清理、檢查以及涂油的工作，然后張開到設計尺寸，用機械撐桿撐好以備下次使用。3.5.2.5側(cè)模的拆除：當內(nèi)、端模拆除完成后，要進行側(cè)模的拆除，首先要拆除側(cè)模與底模的底拉螺栓，注意檢查側(cè)模上的各種緊固件的固定螺母必須全部拆卸下來，再調(diào)節(jié)條形基礎上的千斤頂或可調(diào)螺桿通過模型的重力作用使其與梁體脫離，如果局部出現(xiàn)粘連的現(xiàn)象，在梁體的橋面上安放千斤頂緩緩的施加外力，使其與梁體脫離，嚴禁使用大錘敲擊側(cè)模，以免造成鋼模局部變形和梁體磕損。模型拆完后，應及時清除模板表面和接縫處的灰渣、雜物，并均勻涂刷脫模劑或脫模漆。同時，還應清點和維修保養(yǎng)、保管好模型零星部件，有缺損及時補充，以備下次使用。3.6混凝土的拌制與灌注監(jiān)控要點3.6.1混凝土的拌制檢查3.6.1.1配制混凝土的各種材料均須符合本監(jiān)理細則2.1—2.7的要求，否則禁止使用。3.6.1.2混凝土按理論配合比換算成施工配合比計算每盤（每次投料拌合的混凝土重量）各項材料的實際需用數(shù)量進行投料拌合。施工配合比要根據(jù)材料與施工情況，由試驗室經(jīng)試驗確定，并書面通知生產(chǎn)部及拌和站。同時混凝土的配合比必須經(jīng)專業(yè)設計院試驗合格后方能使用，監(jiān)理見證試配。3.6.1.3在配制混凝土拌和物時，水、水泥、摻和料、外加劑的稱量應準確到±1％，粗、細骨料的稱量應準確到±2％（均以質(zhì)量計），監(jiān)理復核計量偏差。在正常情況下，混凝土配料的計量設備，應每月采用砝碼校正一次。在特殊情況下，若發(fā)現(xiàn)用水量、陷度、混凝土顏色變化及產(chǎn)生離析現(xiàn)象時檢修排除，每次檢修后都必須經(jīng)過校正合格后才允許使用。3.6.1.4用水量：開始先按施工配合比的計算用水量試拌混凝土時，不要一次把水全部加進拌合機里，應根據(jù)施工經(jīng)驗，采用人眼直觀拌合機內(nèi)的混凝土稀稠情況，逐漸添加，適可而止。然后再結(jié)合實測混凝土的坍落度進行調(diào)整。3.6.1.5復合型外加劑的摻用量按水泥用量的百分比，根據(jù)不同廠家不同型號的外加劑由試驗室試驗確定，根據(jù)混凝土材料施工配合比計算的外加劑實際用量，再換算成外加劑配制溶液的摻量使用。3.6.1.6混凝土的拌和檢查混凝土拌和具有微機控制自動計量系統(tǒng)，并配備制冰及加熱拌和用水的設備。粗、細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出機后加水。3.6.1.6.1拌合機在使用時，應先起動，等運轉(zhuǎn)正常后再下料，不應帶負荷起動或超攪拌。3.6.1.6.2炎熱季節(jié)攪拌混凝土前，應測定水泥的入攪拌機溫度，水泥的入攪拌機溫度不宜大于40℃3.6.1.6.3攪拌混凝土前，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測2次，雨天應隨時抽測，并按測定結(jié)果及時調(diào)整混凝土施工配合比。3.6.1.6.4應采用臥軸式、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌混凝土，采用電子計量系統(tǒng)計量原材料。攪拌時，宜先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于30s，總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。3.6.1.6.5冬季攪拌混凝土前，應先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以滿足混凝土最低入模溫度（不宜小于5℃）要求。應優(yōu)先采用加熱水的預熱方法調(diào)整拌和物溫度，但水的加熱溫度不宜高于80℃。當加熱水還不能滿足要求或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料均勻地進行加熱，其加熱溫度不應高于3.6.1.6.6炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，應采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的溫度，或盡可能在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度不高于30℃3.6.1.6.7混凝土施工坍落度由試驗室根據(jù)配比而定，正常情況下，開始三盤一定要測定，以后每隔50m3測定一次。C50混凝土坍落度為160—180mm3.6.1.6.8拌制不合格的混凝土不能灌入模型內(nèi)，混凝土施工配合比要用試驗室當天的通知單，混凝土拌制工作完畢后，應及時清洗拌合機，并檢修好有關設備，以便下次再用，混凝土拌制記錄要認真填寫并注明所用水泥罐號和批號。3.6.2混凝土的灌注檢查3.6.2.1應仔細檢查模型安裝情況，在橋梁模型全部安裝完畢，且所有聯(lián)結(jié)螺栓、緊固件螺栓、緊固件、泄水管孔道預留裝置等，均已安裝整修完好，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞的情況下，各項準備經(jīng)檢查合格后，才可以開始灌注。應仔細檢查所有的振動器及有關部分是否完好，聯(lián)接是否牢固，振搗器支架有無焊接開裂，電路已經(jīng)接通并試運轉(zhuǎn)正常。檢查存料場的砂、碎石質(zhì)量是否合格，是否備夠用量（至少要夠灌注一片梁的材料），水泥和水的儲備是否足夠，外加劑溶液是否已按規(guī)定濃度準備完好。檢查供電情況，必須要有可靠的供電保證才能開始灌注。3.6.2.2澆筑混凝土前，應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度，并指定專人作重復性檢查，提高鋼筋保護層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。構(gòu)件側(cè)面和底面的墊塊至少應為4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。3.6.2.3預應力混凝土預制梁應采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。每片梁的澆筑時間不宜超過3h，最長不超過混凝土的初凝時間?；炷翝仓r的自由傾落高度不得大于2m；當大于2m時，應采用滑槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土，保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。3.6.2.4在炎熱季節(jié)澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過40℃在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于－3在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，應采取適當擋風等措施，防止混凝土失水過快，此時應避免澆筑有較大暴露面積的構(gòu)件。3.6.2.5梁體混凝土的澆筑檢查a.底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注過程：首先從腹板下混凝土依次灌注，這一區(qū)域的高度不得超過1.2m，振搗主要是側(cè)振，使混凝土向底板流動；接著，打開內(nèi)模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗灌注區(qū)域內(nèi)的混凝土；灌注完后，關閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域及其以上區(qū)域，每層厚度以不超過30cm為宜，以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。在底、腹板整個灌注過程中現(xiàn)場監(jiān)理應注意以下幾點：(a)混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。(b)在腹板灌注過程中，應由專人用小錘敲擊內(nèi)模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土。(c)為避免因側(cè)振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，上部混凝土時應停止側(cè)振，全部采用插入式高頻振搗棒振搗。這樣即使下部混凝土出現(xiàn)局部下陷現(xiàn)象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補。(d)整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側(cè)振為輔。側(cè)振要短振、勤振。(e)混凝土應分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度不超過30cm，插入式振搗棒移動間距不大于振搗棒作用范圍的1.5倍（振搗棒的作用范圍為50㎝）。一般每點振搗20-30s。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。每一振點延續(xù)的時間以表面出現(xiàn)浮漿和不再有顯著沉落，不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結(jié)合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土50-100mm。(f)腹板混凝土灌注時應兩側(cè)同時進行，嚴禁單側(cè)灌注或兩側(cè)灌注混凝土量不均勻造成內(nèi)模向一邊傾斜。b.頂板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完畢，關閉內(nèi)模頂板預留灌灰口，開始灌注頂板混凝土。頂板混凝土灌注、振搗完畢，使用振動整平機進行面層的提漿、整平，再用人工在橋面施工桁架平臺上進行二次壓光抹面，收面時應邊收面邊覆蓋，防止風吹出現(xiàn)干縮裂紋。3.6.2.6現(xiàn)場監(jiān)理全程旁站灌注混凝土過程，要求施工單位試驗室應派專人負責檢測，應按照規(guī)范的要求采用專用設備進行混凝土溫度、坍落度、含氣量、水膠比及泌水率的檢驗,同時隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板、及頂板取樣。試件應隨梁在同條件下振動成型，施工試件隨梁同條件下養(yǎng)護，28d標準養(yǎng)護試件按標準養(yǎng)護辦理。施工過程中，砼試件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗壓強度試件8組，彈性模量試件3組。按工程部位分為：底板抗壓強度試件2組（終張1組，28天1組），腹板抗壓強度試件2組（終張1組，28天1組），頂板抗壓強度試件4組（拆模1組、初張1組、終張1組，28天1組）；彈性模量檢查試件底板（終張試件）、腹板（終張試件）各1組，頂板（28天試件）1組。其中拆模、初張、終張檢查試件隨梁體養(yǎng)護，28天檢查試件為標養(yǎng)試件，監(jiān)理組按驗標要求做好平行試件。試生產(chǎn)前，要求施工單位應進行混凝土配合比選定試驗，制作抗凍性、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗堿-骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗，監(jiān)理見證。批量生產(chǎn)中，預制梁每20000m33.7混凝土的蒸汽養(yǎng)護和自然養(yǎng)護監(jiān)控要點3.7.1為加快制梁速度，縮短工期，混凝土灌注完畢后應采用蒸汽養(yǎng)護并加養(yǎng)護罩形式，拆模后應進行灑水覆蓋自然養(yǎng)護。在灌注混凝土收面時養(yǎng)護罩要及時跟進，做到收面與覆蓋基本同步。在養(yǎng)護罩內(nèi)安裝鼓風機以便在降溫過程中加速縮小內(nèi)外溫差。蒸汽管道采用40mm的無縫鋼管，沿管道方向間隔150mm打3mm的孔眼。管道分別布置在底模下面2根、側(cè)模的兩側(cè)各2根、內(nèi)模里主梁兩側(cè)各1根，蒸汽最后采用兩端供汽，在蒸汽管中間段設5mm排水孔；蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后應注意對橋面的養(yǎng)護，拆完模后應立即灑水并將其用塑料薄膜覆蓋，以防風吹干裂?；炷梁笃陴B(yǎng)護，應派專人負責，使混凝土始終處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間應能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設計要求。3.7.2蒸汽養(yǎng)護3.7.2.1梁體混凝土蒸氣養(yǎng)護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，靜停期間應保持棚內(nèi)溫度不低于5℃，灌注完4小時后開始升溫，升溫速度不應大于10℃/h，升溫時間，夏季應在1-2h，冬季應在4-5h。恒溫時蒸汽溫度不宜超過45℃，梁體芯部混凝土溫度不超過60℃，恒溫時間為10h。降溫速度不大于10℃/h，降溫時間約為11h。蒸養(yǎng)期間及撤除保溫設施時，梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15蒸汽供應采用兩臺2t的蒸汽鍋爐進行。在箱梁的蒸養(yǎng)棚內(nèi)布設8-10根蒸汽管道。整個養(yǎng)護過程由專用測溫表和專人測溫，分別對養(yǎng)護棚內(nèi)和環(huán)境溫度進行監(jiān)控，防止因溫差過大造成箱梁開裂。3.7.2.1.2蒸汽養(yǎng)護設備應經(jīng)常檢查，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽現(xiàn)象。噴汽管孔應保持暢通。3.7.3自然養(yǎng)護檢查3.7.3.1自然養(yǎng)護采用草袋或麻袋覆蓋灑水，并在其上覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。灑水養(yǎng)護采用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器進行，保證養(yǎng)護不間斷。灑水次數(shù)以能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，養(yǎng)護不少于28d；相對濕度在60%以上時，養(yǎng)護不少于14d。當環(huán)境溫度低于5℃時，預制梁表面應噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施，不得對混凝土灑水。同時在任意養(yǎng)護時間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于153.7.3.1.2在冬季和炎熱季節(jié)混凝土拆模后，若天氣產(chǎn)生驟然降溫時，應采取適當?shù)谋兀ê荆└魺幔ㄏ募荆┐胧乐够炷帘砻鏈囟仁墉h(huán)境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發(fā)生劇烈變化，保證養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得超過15℃3.8預應力工程監(jiān)控要點3.8.1對夾片、錨環(huán)應逐個進行磁力探傷，由錨具廠家提供探傷報告。夾片每批抽5%（不少于10片）錨環(huán)每批抽10%（不少于3件）測硬度；錨具強度按3%抽檢，錨固效率系數(shù)極限總應變對選定供貨廠至少試驗一次。3.8.2主筋張拉3.8.2.1主要材料與設備檢查a、主筋采用7φ5鋼絞線束，鋼絞線強度級別為1860MPa低松馳鋼絞線，張拉油泵采用250T級和350T級的張拉千斤頂；高壓油表采用0.4級標準油表（表盤刻度讀數(shù)0—60MPa,表盤直徑150mm）；高壓油管采用鋼絲耐油橡膠管，內(nèi)徑6mm外徑18mm，標準油壓≥60MPa，每根管長6m并帶兩端原配接頭；張拉用油隨環(huán)境溫度變化，可采用20號或是30號純凈張拉油。b、千斤頂必須經(jīng)過校正后才允許使用。千斤頂校正采用與實際張拉情況完全相符合的直接標定法。即將千斤頂和油表放在壓力試驗機上，在試驗機上標示的壓力噸位下，測出此時千斤頂?shù)挠捅碜x數(shù)。為避免出錯和消除校驗誤差，一般均采用三次試驗平均值，作為實際張拉的使用數(shù)據(jù)。若出現(xiàn)試驗數(shù)據(jù)反常，應及時查明原因，正確處理。油表讀數(shù)×千斤頂有效活塞面積千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)K=壓力機讀數(shù)×1000在正常情況下，千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)K不得大于1.05。千斤頂校正后的有效使用期限，不應超過一個月。在特殊情況下，如千斤頂常壓漏油或串缸，應及時檢修。每次檢修后，都必須經(jīng)過校正后才允許使用。c、高壓油表必須經(jīng)過校正后才允許使用。油表校正采用砝碼加壓的直接檢驗法。即將油表安裝在檢查泵上直接加砝碼，實讀油表讀數(shù)。油表校正誤差，應在標準等級誤差范圍之內(nèi)。在一般情況下，油表校正有效期為一周。在特殊情況下，如張拉過程中預應力筋突然斷裂或發(fā)現(xiàn)油表指針松動、無油壓下和無自重影響下的指針不回零或其它異?，F(xiàn)象時，均應拆換重校。常用油壓應在表盤最大讀數(shù)的三分之一至三分之二之間為宜。3.8.2.2預施應力宜按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。設計有具體規(guī)定時按設計規(guī)定進行。預應力束張拉前，應清除管道內(nèi)的雜物及積水。預制梁帶模預張拉時，內(nèi)模板的變截面處應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。張拉數(shù)量及張拉力值應符合設計要求。3.8.2.4預張拉：預制箱梁預張拉在制梁臺座上進行。當混凝土強度達到設計強度的60％，拆除端模以及松開內(nèi)模、外模緊固件，同時清除管道內(nèi)的雜物和積水，將預應力鋼筋穿進，進行預張拉。預張拉能有效的控制混凝土預制梁的早期裂紋。注意預張拉的施加過程中，必須保證梁體的保溫措施。3.8.2.5當梁體混凝土強度達到設計值的80%和拆除外模后，按照設計要求對梁體進行初張拉。初張拉在預制臺座上進行，初張拉結(jié)束后，方可將梁體移出臺座。注意橋梁拆模后，如發(fā)現(xiàn)有較嚴重的蜂窩、空洞或其它缺陷，未經(jīng)修補或修補后其混凝土強度未達到張拉時的規(guī)定值者，均不允許進行張拉作業(yè)。3.8.2.6終張拉：當梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值且混凝土齡期大于10天時，進行終張拉。終張拉結(jié)束且存梁期達到30d時，見證施工單位質(zhì)檢人員和測量工程師對梁體進行上拱度測量。實測上拱值不宜大于1.05倍的設計計算值。3.8.2.7要求施工單位必須具備與千斤頂主缸油路串連的兩塊標準油表，以便互相校核，油表精度不得低于1.0級（采用0.4級的），兩塊油表的讀數(shù)誤差大于0.5MPa時，則應同時更換兩塊油表。同束鋼束張拉，應兩端同步進行，箱梁張拉同時使用四臺千斤頂從中心對稱張拉，并以串聯(lián)千斤頂上的兩塊油表讀數(shù)控制為主，鋼束的伸長值作校核，實際伸長值與理論伸長值誤差值不得超過±6%。并且要對每片梁所用的鋼絲或鋼絞線的廠家、盤號、批號進行記錄。正式張拉完后，應在錨圈外鋼絲上用石筆劃線，24小時后檢查鋼絲無滑動時，才允許斷絲進行壓漿工作。鋼束的施工理論伸長值L=L1*K1*K2+L2-L3，其中L1為梁體錨底之間鋼絞線的設計伸長量，L2為工作錨與工具錨之間鋼絞線的伸長量，K1=設計鋼絞線的彈模/實際鋼絞線彈模，K2=設計KZ/實測KZ（KZ=e-(kx+μθ)/(kx+μθ)）。3.8.2.8主要張拉工藝檢查3.8.2.8.1張拉鋼束前，應先安裝好錨頭，并要求預應力筋、錨具和千斤頂位于同一軸線上。安裝錨頭前，應先檢查修整不合格的管道口（如管口不圓，不順直，口徑小等）。并鏟除支承板上的灰碴污物。當托住錨圈貼緊支承板與管口扶正對中時，再打緊錨塞后沿錨圈外徑周圍在支承板上畫一臨時標圈，以作張拉鋼束時的錨頭正位記號。3.8.2.8.2張拉時應按照設計的張拉順序，兩端兩側(cè)同時對稱張拉（即四臺張拉千斤頂同時工作）,當油表讀數(shù)達到0.1σK時，測量出各千斤頂活塞伸出長度和工具錨夾片外露量，待梁體受力穩(wěn)定后，四臺千斤頂分三階段張拉到σK，每階段應力達到相應的規(guī)定，四臺千斤頂全部停止工作待梁體受力穩(wěn)定后，才可再次測量千斤頂活塞伸出長度和工具錨夾片的外露量，通過計算得出工具錨夾片回縮量，然后回油卸頂，并測量工作錨夾片外露量。取限位板的槽深與工作錨夾片的外露量的差值作為鋼絞線回縮量，最終計算出實際施工伸長值=（千斤頂活塞伸出長度之差-工具錨夾片回縮量-鋼絞線回縮量）/0.9。如果實測伸長值與理論伸長值之差超出±6%，須查明原因，重新進行張拉，此即張拉過程中的“雙控”。張拉程序：0→初應力(0.1σK）（作伸長量標記）→σK（靜停5min）→補拉到σK（測伸長量）→錨固。注：σcon—指設計應力與各種實測摩阻之和。3.8.2.8.3針對第一次已進行預張拉和初張拉的鋼絞線束，作第二次正式張拉，按標準再張拉到100%的設計張拉噸位。伸長值的測定是張拉至初張拉力時再測量L1，到100％張拉力再測量出L2，算出本次張拉伸長值與初張伸長值之和，即為該束鋼絞線伸長值。3.8.2.9鋼絲伸長，回縮及斷絲，滑絲等情況的處理。a、預張拉、初張拉和終張拉，每束鋼束在安裝拉力下，其伸長值控制按照圖紙的要求。b、每一束鋼束的一端回縮量不得大于6mm，否則應重新張拉?；乜s量的測量方法為：張拉至控制應力時測量千斤頂活塞的外露長度l1，然后關閉電源打開回油閥，回油后再測量千斤頂活塞的外露長度l2，l1與l2之差再減去一端自由長度的伸長值即為鋼束該端回縮量。c、預加應力時，每片后張梁出現(xiàn)斷絲的總根數(shù)不得多于鋼絲總根數(shù)的0.5%，不在同一束，且不在同一側(cè)，否則必須進行處理。處理斷、滑絲時，應先退出夾片，放松鋼束應力后，抽換所斷或刮、滑傷的鋼絞線，并重新更換錨具，然后才可對該鋼束繼續(xù)進行張拉。3.8.2.10安全控制要點a、電源必須用三相四線380伏交流電源，零線必須按規(guī)定可靠聯(lián)接，電路絕緣良好，嚴防觸電。b、油泵上的安全閥應調(diào)整到最大工作油壓下，也能自動打開。c、油表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓鋼絲耐油橡膠管，連通油路的各部接頭均必須完整緊密、油路暢通，在最大工作油壓下，保持5分鐘以上均不得漏油。若有損壞應及時修理或更換。d、檢修電路系統(tǒng)時，不準帶電操作；油路系統(tǒng)不準帶壓檢修。e、在張拉過程中，油泵工應按統(tǒng)一指揮送油或回油，工作完畢后，應松開油閥，切斷電源。非油泵工禁止操作油泵。f、千斤頂在使用過程中，不準超過設計最大拉力與最大行程。g、在張拉過程中，特別是在高噸位下，千斤頂?shù)恼蠓讲粶收救?，油管不準踩踏、壓重、攀扶。h、張拉時，如發(fā)現(xiàn)千斤頂行程加大而油表讀數(shù)不見升高時，應緊急停拉回油，待查明原因正確處理后再進行張拉。i、如設備運轉(zhuǎn)聲音反常，應立即停拉檢查修理。j、張拉作業(yè)時，應精力集中，認真操作，不準與外人交談。k、其它有關設備及電器部分的安全操作技術(shù)要求，均按有關設備電器使用管理制度辦理。3.9管道壓漿監(jiān)控要點3.9.1后張預制梁終拉完成后，宜在48h內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃3.9.2壓漿用水泥應為強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥低堿普通硅酸鹽水泥，摻入的粉煤灰的需水量比不應大于100%。漿體水膠比不應超過0.34，水泥漿不得泌水，0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5％；漿體流動度不大于25s，30min后不大于35s；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間應小于24h。水泥漿28d抗壓強度不小于35MPa，抗折強度不小于7.0MPa；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5％，28d漿體膨脹率為0～0.1％。3.9.3嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。3.9.4預應力管道壓漿應采用真空輔助壓漿工藝；壓漿設備應采用連續(xù)式泵；同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應穩(wěn)定在-0.06～-0.10MPa之間；漿體注滿管道后，應在0.50～0.60MPa下持壓2min；壓漿最大壓力不宜超過0.60MPa。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。冬季壓漿時應采取保溫措施，并適量摻加引氣劑。3.9.5正式壓漿24小時之前，必須將錨頭部位全部縫隙堵塞嚴密。堵塞部位是錨具與支承墊板接觸面的縫隙和錨環(huán)與夾片間的鋼絞線之間的間隙。堵塞材料采用強度等級為42.5的普通硅酸鹽水泥和過篩的細砂（粒徑小于0.3mm）按1：1.5的配合比，適當加水抹勻（宜稠不宜?。?。堵縫應認真細致，可用灰刀，泥抹子或刮鏟等工具，壓漿前應清除管道內(nèi)雜物及積水，方法可用高壓風吹。所用水泥應不受潮，不結(jié)塊，不降低出廠時的規(guī)格標號，否則不能使用。水泥漿中不得摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。如果條件允許，也可制作專門的鑄鐵扣帽固定在錨墊板上，阻止?jié){體外泄。3.9.6漿體應具有流動性好、不泌水、無收縮、可灌時間滿足施工工藝要求的性能。在施工環(huán)境溫度下，漿體在6h內(nèi)應保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少許泌水，在密封狀態(tài)下24h內(nèi)應能被漿體重新吸收。漿體終凝時間不大于12h。3.9.7灰漿要求R28天的標準養(yǎng)護強度，不得低于梁體混凝土設計標號的70%，并且不得低于35MPa，灰漿試件由試驗室按規(guī)定辦理。拆卸壓漿短管的時間寧晚勿早。按不同季節(jié)，酌情掌握。以水泥漿不流出即可拆管。3.9.8壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于+5℃的條件下進行。否則應采取保溫措施或采用冬季施工方法，入冬以前應用高壓風將全部存梁的管道內(nèi)的水吹干凈，以免凍裂梁體。當氣溫高于303.10梁體的封端監(jiān)控要點3.10.1封端混凝土應采用水泥基聚合物混凝土，抗壓強度不應低于設計要求，后張梁封端前應對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。3.10.2封端混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，應采用聚氨酯防水涂料對封端混凝土與梁體混凝土之間的交接縫進行防水處理。封端用聚氨脂防水涂料應符合《橋梁混凝土橋面防水層技術(shù)條件》的要求。3.10.3封端混凝土施工配合比由試驗室選定，坍落度為6—8cm。3.10.4封端的鋼筋骨架綁扎前，應將錨穴側(cè)邊的原梁體混凝土表面鑿毛，同時應將支承墊板上的浮漿及油污全部清除。3.10.5為避免堵頭下部混凝土澆灌不密實，可在距堵頭模型板底部開窗口，以便采用振動棒從窗口插入進行振搗。3.10.6堵頭混凝土應自下而上分層灌注，層層振搗密實，每層厚度不大于20cm。3.10.7堵頭混凝土表面須經(jīng)三次抹壓，養(yǎng)護方法采用表面用塑料薄膜覆蓋密封自養(yǎng)。拆摸后即可澆水養(yǎng)護。封端混凝土應制作試件2組，隨梁養(yǎng)護1組，標養(yǎng)1組。4預制箱梁成品控制要求4.1混凝土及水泥漿的28天強度，不得低于設計強度，彈性模量不低于設計值。4.2混凝土抗凍性試件在凍融循環(huán)次數(shù)200次后，重量損失不應超過5％、相對動彈性模量不應低于60％。4.3混凝土抗?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應小于P20。4.4混凝土抗氯離子滲透性試件的氯離子滲透電量不應大于1200C，當處于含氯鹽環(huán)境時，氯離子滲透電量不應大于1000C。4.5混凝土護筋性試件中鋼筋不應出現(xiàn)銹蝕。4.6預制梁成品的混凝土保護層厚度在90％保證率下不應小于30mm（抽樣總數(shù)不小于600點）。4.7預制梁靜載彎曲抗裂性Kf≥1.20。4.8預制梁靜活載撓度ψf實測≤1.05倍設計計算值。4.9成品箱梁的外觀檢查必須符合表4-1的相關要求。表4-1預制梁產(chǎn)品外觀、尺寸偏差及其它質(zhì)量要求項次項目要求備注1梁體及封端混凝土外觀平整密實，整潔，不露筋，無空洞，無石子堆壘，橋面流水暢通對空洞、蜂窩、漏漿、硬傷掉角等缺陷，需修整并養(yǎng)護到規(guī)定強度。蜂窩深度不大于5mm，長度不大于10mm，不多于5個/m2。2梁體表面裂紋橋面保護層、擋碴墻、端隔墻、遮板、力筋封端和轉(zhuǎn)折器處凹穴封堵等，不允許有寬度大于0.2mm的表面裂紋，其它部位梁體表面不允許有裂紋。3產(chǎn)品外形尺寸橋梁全長±20mm檢查橋面及底板兩側(cè)橋梁跨度±20mm橋面及擋碴墻內(nèi)側(cè)寬度±10mm檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端腹板厚度+10mm、-5mm檢查1/4L、跨中、3/4L底板寬度±5mm檢查1/4L、跨中、3/4L和梁兩端橋面外側(cè)偏離設計位置≤10mm從支座螺栓中心放線，引向橋面梁高+10mm、-5mm檢查兩端梁上拱±L/3000終張拉／放張后30d時頂、底板厚+10mm、0檢查最大誤差處擋碴墻厚度±5mm表面傾斜偏差≤3mm/m檢查兩端，抽查腹板梁面平整度偏差≤5mm/m保護層厚度不小于設計值檢查跨中和梁兩端橋面和底板頂面不平整度≤10mm/m支座板每塊邊緣高差≤1mm用水平尺靠量支座中心線偏離設計位置≤3mm螺栓孔垂直梁底板螺栓中心偏差≤2mm指每塊板上四個螺栓中心距外露底面平整無損、無飛邊，防銹處理4電纜槽豎墻、伸縮裝置預留鋼筋齊全設置、位置正確接觸網(wǎng)支架座鋼筋齊全設置、位置正確泄水管、管蓋齊全完整，安裝牢固，位置正確橋牌標志正確，安裝牢固5防水層按本標準中有關規(guī)定6施工原始記錄、制造技術(shù)證明書完整正確，簽章齊全5靜載彎曲抗裂性及撓度試驗5.1適用范圍5.1.1本標準適用于長沙磁浮工程后張法預應力混凝土簡支梁（以下簡稱簡支梁），試驗時應考慮其工作及荷載條件。5.1.2本標準適于中華人民共和國鐵路標準活載。5.2試驗條件5.2.1簡支梁在下列情況下，應進行靜載彎曲抗裂檢驗：首孔生產(chǎn)時；正常生產(chǎn)后，原材料、工藝有較大變化，可能影響產(chǎn)品性能時；批量生產(chǎn)中，每50孔梁做一次。有質(zhì)量缺陷，可能對產(chǎn)品的抗裂性及剛度有較大影響時。5.2.2簡支梁靜載試驗的時間，在混凝土承受全部預應力宜30天后進行。5.3試驗設備、儀器5.3.1靜載試驗在梁場專門的試驗臺座上進行，反力架、傳力桿、千斤頂、油泵、油壓表、傳感器等加力和計量設備，其工作能力必須控制在1.5—2.5倍最大試驗荷載之間。5.3.2反力架的加載間距4.0米。千斤頂、油泵、壓力表、傳感器使用的數(shù)量，須根據(jù)梁的跨度確定，但必須保證在試驗時，能使梁體首先達到彎曲抗拉極限。采用電動油泵加載，須保證每臺千斤頂同步。5.3.3試驗前必須將千斤頂與油表配套后，在試驗機（標定精度不低于三級）上進行校正后才可使用，其校正方法如下。5.3.3.1將試驗機油門封閉，重復三次，取其平均值。并按規(guī)定格式進行校正記錄。5.3.3.2千斤頂與油壓表配套后的最大測讀誤差，不得超過最大控制荷載的0.5%，油壓表應采用精度為0.4的標準表。5.3.3.3千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不得大于1.05。5.3.4撓度量測采用百分表，或采用其它精度更高的撓度計。5.