30m預應力砼現澆箱梁預應力部分施工方案試卷教案

30m預應力砼現澆箱梁施工組織設計一、工程概況：略

2、預應力體系：

（1）、鋼絞線和波紋管：

30m預應力現澆箱梁設縱、橫兩向預應力。預應力鋼絞線采用φj15.24,技術標準符合ASTM416—97規(guī)定，＝1860MPa，錨下張拉控制應力1395MPa，采用一端張拉.

預應力管道采用塑料波紋管,縱向預應力1～6＃束采用圓形波紋管，7＃束和橫向預應力鋼束采用扁形波紋管，預應力鋼束直線段每0。3m設置一“井”字形架立筋進行固定,曲線段架立筋間距要適當加密.

(2）、縱向預應力設置和張拉:

第一孔腹板束1~4采用φj15。24-19鋼絞線,梁端錨固采用15—19P型錨,張拉端采用15-19群錨，并用15-19連接器接長；底板束5采用φj15。24—19鋼絞線，錨固端采用15-19P型錨,張拉端采用15—19群錨；底板束6采用φj15.24—19鋼絞線，錨固端采用15—19P型錨，張拉端采用15—19群錨；頂板束7采用φj15。24-19鋼絞線，錨固端采用15-19H型錨，張拉端采用15—19群錨.

鋼束張拉順序為先張拉腹板束再張拉頂板束，最后張拉底板束。頂、底板束張拉順序為先中間后兩邊，張拉時應以箱梁中心線為準對稱張拉。

鋼束張拉時砼養(yǎng)護天數不應小于七天，且砼強度不低于設計強度的90％。

(3)、橫向預應力設置和張拉：

橫向預應力采用扁錨群錨體系,固定端為H型錨，張拉端為扁錨。

二、施工準備和施工順序：

〈一>、施工準備:

1、會審圖紙：

收到相關圖紙后，組織技術人員進行圖紙的會審，仔細校對墩、臺、中心線、跨徑、標高,對會審發(fā)現的問題上報監(jiān)理和設計單位解決。

2、技術交底：

正式施工前進行相應作業(yè)的技術交底,使所有施工人員都了解現澆箱梁每一道工序的施工和需注意的環(huán)節(jié).

3、學習監(jiān)理程序：

正式施工前組織技術人員和施工人員學習監(jiān)理程序,使技術人員和施工人員了解監(jiān)理程序和施工中需報驗的工序和內容,在施工中按照施工組織設計精心組織施工，每道工序施工完畢經自檢合格,并經監(jiān)理工程師認可后，方可開始進行下道工序施工。

〈二〉、施工總體安排：

根據施工圖設計要求和我部現場實際情況，擬從25#～24＃右幅開始進行第一孔現澆箱梁施工，并逐孔向小樁號方向施工。右幅施工一定數量后開始25＃~24＃左幅現澆箱梁施工。施工時超前澆筑段四孔進行地基處理,超前澆筑段三孔進行搭設，超前澆筑段兩孔進行支架預壓，超前澆筑段一孔進行底模鋪設、側模安裝和底腹板鋼筋綁扎.并據此進行施工計劃的安排,工料機調遣和配備.

現澆箱梁逐孔流水作業(yè)施工示意圖(附后)

<三>、施工工藝流程：

1、施工工藝介紹:

30m現澆箱梁每孔砼一次澆筑成型.

（1）、砼澆筑：

支架搭設并預壓完畢后，鋪設底模，安裝外側模和端頭模板,安裝并綁扎底腹板、橫隔梁鋼筋，安裝預應力波紋管、錨墊板后，安裝內側模和支撐，安裝內頂模，安裝并綁扎頂板鋼筋，安裝預應力波紋管、錨墊板，經監(jiān)理檢驗合格后進行砼澆筑.

（2）、預應力張拉：

砼澆筑完畢,達設計強度90%以上且齡期達7天后，方可進行張拉，張拉順序為先縱向后橫向,按照設計的張拉力和順序進行，張拉油表讀數及伸長量見附表。

(3）、拆模卸架:

縱橫向預應力鋼束張拉完畢后，卸落并拆除底模和外側模，拆除支架并及時進行孔道壓漿.

2、施工工藝流程圖:

30m現澆箱梁施工工藝流程圖（附后)

三、主要施工方法和技術措施:

〈一>、地基處理：

1、承臺基坑和泥漿池回填處理要求：

承臺回填必須嚴格分層夯實,對于原地表水必須排干，排凈，不能有反漿,如出現翻漿及時進行換填處理。對于處于地基處理范圍內泥漿池及溝塘必須采用地表土換填,確保地基承載力不小于200KPa.

2、地基整體處理方案:

根據現場土質情況，為保證支架下地基有足夠的承載力，地基處理前將原地面用推土機予以整平碾壓，然后在其上鋪設30CM厚山紅土作為結構層，并做出橫坡以利于排水。

3、排水設施:

每孔縱橫向每5米挖1道排水溝，并在距支架外側1米處各挖1條排水溝，排水溝斷面為外側0.6米×1米，內側0。4米×0。4米,并安排專人用水泵及時抽除溝內積水。

<二〉、模板及支架:

1、支架、模板材料選用：

（1）、支架及輔助材料：

現澆箱梁采用滿堂重型門式支架（規(guī)格為3種:1×1。9m、1×1.35m、1×0。8m）作為主體，以鋼管作為縱橫向連接和剪刀撐，采用調節(jié)桿、底托和頂托進行調整箱梁底板縱橫坡.

（2）、模板及輔助材料:

箱梁外露模板均采用2.44×1。22×0.015ｍ優(yōu)質竹膠板作為模板,采用方木或鋼管作為背愣，芯模采用15MM厚竹膠板或組合鋼模。

立模標高通過頂托進行調整,竹膠板間板縫邊采用雙面膠條和密封膠封牢，模板板面之間應平整,接縫嚴密、不漏漿。

安裝前涂刷優(yōu)質機油、肥皂水或脫模劑作為脫模材料。

在支架上按照設計要求間距擺放縱橫向方木作為底模板支撐，縱向方木直接放置在支架頂托上，

2、支架搭設:

⑴、架子搭設工藝流程：

在牢固的地基上彈線、放置5cm厚木板、立桿定位→擺放底托→豎門架并用交叉拉桿扣緊→安裝縱橫向連接鋼管，并與立桿扣緊→裝第二層及以上支架→加設剪力撐→（安裝調節(jié)桿）→安裝頂托→在頂托上居中安裝縱向方木→鋪設橫向方木。

⑵、安裝上下人行步梯：

地基處理、放置木板→立桿定位→擺放底托→豎門架（或鋼管）并用交叉拉桿扣緊→安裝縱橫向連接鋼管，并與立桿扣緊→裝第二層及以上支架→加設剪力撐→安裝橫向承力桿→安裝兩側扶手→鋪設踏步→安裝安全網.

⑶、安全網:

①、掛設要求：安全網應掛設嚴密，用塑料繩綁扎牢固,不得漏眼綁扎，兩網連接處應綁在同一桿件上.安全網要掛設在棚架內側。

②、支架與施工層之間要按驗收標準設置封閉平網，防止雜物下跌。

⑷、安全擋板:

通道口要搭設安全擋板，通道口擋板需向兩側各伸出1M，向外伸出1M.

⑸、支架頂縱橫向方木安裝:

支架搭設完畢后，在頂托上居中安裝縱向方木,然后在縱向方木上按30cm間距安放橫向方木,并用圓釘或騎馬釘將兩者固定，作為底模竹膠版的背愣。

3、支架預壓：

滿堂支架搭好且縱橫方木安放完畢后,為消除支架及地基的非彈性變形，測出支架和地基的彈性變形以及合理設置預拱度,按設計要求對支架用同梁體重量的袋裝砂予以預壓，砂袋按照粱體各部重量進行布載，并進行沉降觀測，具體預壓觀測方案如下:

⑴、儀器、人員:

專門固定一臺已標定的自動安平水準儀，固定3人（1人立尺,1人觀測,1人記錄)進行沉降觀測工作。

⑵、觀測點位布置：

順橋向每5m測量一斷面,主線橋半幅每斷面等距布置5點，用白油漆標識好,并在旁邊寫好點位編號。

⑶、觀測時間：

第一次觀測為在支架搭設且縱橫向方木安裝完畢后準備堆載前,其余為每天上午8：30～9：30，下午5:30~6：30。

⑷、卸載時間確定：

以連續(xù)1~2天觀測數據基本不變后才可卸載，預估預壓時間為5天左右。

⑸、支架及地基彈性變形值測定:

在完成卸載后，必須觀測支架及地基彈性變形直至回彈穩(wěn)定,確定穩(wěn)定狀態(tài)的標準以在卸載后1~2天內連續(xù)觀測3次數據基本不變?yōu)闇?并繪出支架地基反彈曲線圖。

⑹、地基及支架計算沉降量：

我部現澆連續(xù)箱梁支架采取一施工段一壓的方案進行預壓，預計地基及支架沉降量為30MM左右.

4、支架預拱度的設置：

根據觀測數據計算出地基和支架的彈性變形值，設置預拱度,確定施工標高，現澆箱梁墩頂預提高度為地基和支架的彈性變形值，考慮到箱梁在進行預應力張拉后有一定的反拱，故不考慮重力作用的擾度.

5、模板安裝:

(1）、鋪設底模板:

底模板采用厚15mm優(yōu)質竹膠模板,鋪設時，模板牢固釘在方木上，模板與模板之間板縫用雙面膠條和密封膠封牢。底模竹膠板的縱向拼縫下面必須設置通長方木，確保模板拼縫質量，采用10cm×10cm方木作為底模橫向支撐,采用10cm×20cm方木作為底?？v向支撐.底模鋪設完之后須通過監(jiān)理檢查驗收之后再進行下一步施工操作。

(2）、支設外側模和翼緣模板：

在鋪設完底模板后，支外側模板和翼緣模板。

側模板豎向采用10cm×7cm方木，縱向采用10cm×7cm方木支撐，豎向間距30cm,縱間距為60cm，縱向支撐采用固定支架上的鋼管頂牢。

翼緣模板豎向采用10cm×5cm方木，縱向采用10cm×5cm方木支撐，豎向支撐間距50cm，縱向間距為100cm，縱向支撐采用固定支架上的鋼管頂牢.

（3)、支設內模：

①、內側模：

內側模面板采用竹膠板或木板制作，采用縱橫向方木作為內模背愣,采用兩端帶頂托的鋼管作為內側模支撐，并將鋼管進行互相連接,形成框架,增加內模的穩(wěn)定性。

②、內頂模：

內頂模采用厚12mm竹膠板制作，縱橫向方木作為內頂模背愣，采用方木框架作為支撐，木楔調節(jié)高度.

<三〉、鋼筋安裝:

內模頂板安裝完畢之后,安裝頂板、翼緣板及護欄鋼筋。先綁扎底板、腹板、橫梁以及頂板承托鋼筋等,支內模后綁扎頂板及護欄預埋鋼筋等.采取橫梁鋼筋整體吊裝、腹板鋼筋分跨吊裝、護欄預埋鋼筋分段吊裝以及鋼筋接頭盡量采用閃光對焊等施工工藝，采用流水施工，分批作業(yè)。

1。箱梁鋼筋安裝工藝流程

鋼筋綁扎工藝流程

2.施工工藝：

(1）、鋼筋原材料進場、檢驗

當鋼筋原材料進場后,按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產廠家分批驗收，分別存放，設立標識，并及時抽取試樣送試驗室做力學性能試.

鋼筋進場要求：鋼筋進場數量按每月需要量配套供應，無出廠質量證明，每捆(盤)鋼筋無標志牌的鋼筋不得進場,進場的鋼筋立即進行報請監(jiān)督部門抽樣取樣試驗，合格后方可使用。

（2）、鋼筋制作與加工

鋼筋的制作與加工應嚴格按施工圖和技術交底進行。鋼筋應平直，無局部彎折，表面應潔凈，無油漬、漆皮、磷繡、泥土等.制作時保證鋼筋的型號、直徑、長度,對有焊接接頭的必須保證接頭錯開符合規(guī)范要求。彎起鋼筋必須按照鋼筋大樣圖制作，制作完畢的鋼筋必須分別擺放，掛牌標識。

底板、頂板的縱向通長鋼筋采用閃光焊接成通長對焊的方法焊接，每一根鋼筋焊接成為兩段,再到橋上焊接成通長,這樣就能節(jié)省在橋上的焊接時間，加快工程進度。

在鋼筋的制作、加工、倒運以及綁扎的過程中,鋼筋不能直接擺放在地上，應在地面擺放方木,防止泥土污染鋼筋，同時還應注意覆蓋，防止雨水澆淋，引起銹蝕.

(3)、底、腹板及橫梁鋼筋綁扎：

橫梁骨架鋼筋和腹板骨架鋼筋可提前在鋼筋加工場加工成半成品,變橋上作業(yè)為橋下作業(yè),使工程進度加快,而且綁扎質量得到提高。

①、底板下層鋼筋綁扎

當底板及腹板模板經監(jiān)理工程師檢查后，開始綁扎底板鋼筋。鋼筋嚴格按施工圖進行綁扎，綁扎時注意鋼筋的型號、直徑、數量、間距和保護層厚度符合設計要求和規(guī)范規(guī)定，鋼筋的接頭布置應符合規(guī)范規(guī)定。綁扎底板鋼筋時，先進行兩頭鋼筋位置固定，再對交叉點鋼筋用鐵絲綁扎牢固，局部用點焊焊牢,以保證網格間距。

②、橫梁鋼筋骨架加工、綁扎成型

在鋼筋加工場用型鋼制作一單片鋼筋骨架加工平臺或模型，這樣既能防止鋼筋被泥土污染，又能方便骨架的成形。

骨架加工完畢后吊至橋上進行組合綁扎，綁扎時應考慮梁底調平塊錨固鋼筋是否與橫梁骨架鋼筋發(fā)生沖突，可適當調整錨固鋼筋的位置。如果橋梁支座為盆式橡膠支座，還應考慮支座上鋼板的錨固螺栓位置,綁扎時可適當調整骨架鋼筋的間距，但必須保證骨架鋼筋與錨固螺栓和錨固鋼筋不會發(fā)生沖突。

采用優(yōu)質塑料墊塊保證鋼筋保護層符合設計要求，腹板、橫梁下要根據情況加密。

③、腹板鋼筋綁扎與安裝

腹板鋼筋綁扎采用和橫梁鋼筋相同的方法。由于腹板鋼筋架立鋼筋直徑較大,必須嚴格控制其加工、綁扎尺寸，以保證腹板處鋼筋具有足夠的保護層.

④、橫梁處腹板鋼筋的焊接與綁扎

由于腹板骨架鋼筋綁扎、吊裝時存在誤差,并便于腹板骨架鋼筋箍筋的綁扎，確保施工質量，我們采取根據實際尺寸下料再綁扎的辦法.鋼筋在此處采用單面幫條焊,適當調整箍筋間距。由于此處為最大負彎矩區(qū),彎矩和剪力都較大，鋼筋較密而且復雜，因此必須特別注意綁扎順序，防止截斷鋼筋,影響結構受力.

⑤、底板鋼筋綁扎

底板鋼筋綁扎時要保證上下兩層鋼筋網的距離符合設計要求,可在底板鋼筋上點焊短鋼筋來固定,必要時可用馬凳筋固定.

（4)、底腹板及橫梁鋼筋檢查驗收

當所有鋼筋綁扎焊接完畢,經自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收，方可進行內模安裝。

(5）、頂板鋼筋綁扎

當內模頂板安裝完畢，報請監(jiān)理工程師檢查合格后，開始綁扎頂板鋼筋.

①、頂板下層鋼筋綁扎

頂板下層鋼筋綁扎要注意保護層厚度和與腹板承托鋼筋的連接,然后進行上層鋼筋網的綁扎,并用Φ16圓鋼在其上設置頂板高程基準軌道,以保證頂板表面平整度符合設計要求。

②、翼板鋼筋綁扎

翼板鋼筋綁扎應與頂板鋼筋綁扎同步進行。綁扎時要注意保護層厚度,要與箱梁頂板鋼筋連接成一個整體.和頂板鋼筋綁扎一樣,用Φ16圓鋼在其上設置翼板高程基準軌道，以保證翼板和頂板表面整體的平整度符合設計要求。

③、護欄預埋鋼筋綁扎

當頂板的下層鋼筋綁扎完畢后，開始綁扎護欄鋼筋。護欄采用鋼筋混凝土護欄，護欄預埋鋼筋有兩種,縱向間距為20厘米，橫向對齊。護欄鋼筋采用先分別點焊成10米-段，再吊裝綁扎的辦法。在點焊時,先用碗扣式支架搭設一支架，支架長9。5米左右,寬0。9米左右，立柱之間分別用0.9米和1.2米的橫桿連接,防止固定護欄鋼筋的縱向分布筋因重力下撓而影響點焊質量和鋼筋間距。為了方便點焊時控制鋼筋間距，可在支架鋼管上點焊一根鋼筋,按20厘米的間距做出標記，作為護欄鋼筋點焊時間距的依據，點焊完一段（10米）后，在鋼筋一頭作上標記，方便綁扎，點焊時還應考慮兩側護欄鋼筋的位置，防止綁扎時出現預埋鋼筋對不齊的情況.

④、頂板上層鋼筋綁扎

綁扎頂板上層鋼筋應注意它與下層鋼筋的距離，可在下層鋼筋上點焊短鋼筋來固定這兩層鋼筋的距離，必要時采用馬凳筋固定。

⑤、其他鋼筋綁扎

主要包括伸縮縫鋼筋、泄水孔加強鋼筋等鋼筋的綁扎。

(7)、頂板鋼筋檢查驗收

當所有鋼筋綁扎焊接完畢，經自檢合格后，報監(jiān)理工程師檢查驗收.

3。施工要點：

(1)、橫梁、腹板骨架鋼筋的焊接和拼裝

橫梁、腹板骨架鋼筋的焊接和拼裝嚴格按《公路橋涵施工技術規(guī)范》進行。先搭設一個工作平臺，然后按設計圖放出大樣。拼裝時,在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形。待所有點卡好后,先在焊縫兩端點點焊定位,然后進行焊縫施焊。焊接時,應保證不同直徑鋼筋的中心線在同一平面上。施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部,相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。

（2)、橫梁處腹板鋼筋的綁扎

橫梁處為最大負彎矩區(qū)，且剪力也很大，故在此處不宜設有焊接接頭，在施工中,我們把腹板的焊接接頭布置在橫梁以外，并按規(guī)范錯開。在橫梁和腹板鋼筋骨架全部安放就位后,根據實際尺寸下料制作腹板鋼筋骨架全部安放就位后的余下部分鋼筋。橫梁處腹板骨架鋼筋部分的箍筋預先安插在橫梁中，隨橫梁一起吊放就位。先把腹板骨架鋼筋中上下兩根通長鋼筋穿過箍筋就位，再焊接抗剪或抗彎鋼筋，焊接時應避免灼傷模板，最后綁扎箍筋。綁扎完畢后，利用汽車吊抽出方木.

（3）、焊接

由于鋼筋大多數采用閃光對焊，故橋上采用電弧焊的鋼筋數量較少,主要集中在橫梁附近，焊接時先在模板上墊上石棉布,防止灼傷模板，影響混凝土的外觀質量。焊接時，需保證焊接接頭符合規(guī)范要求。

(4）、控制鋼筋保護層厚度

混凝土保護層的作用是保護鋼筋不發(fā)生銹蝕，并保護鋼筋的粘結錨固性能，鋼筋的保護層厚度太大或太小都容易產生裂縫，造成鋼筋銹蝕，影響結構強度和耐久性.

<四〉、預應力系統安裝：

1、波紋管、錨墊板和連接器安裝：

(1)、波紋管安裝：

預應力用波紋管采用塑料波紋管，波紋管嚴格按設計圖紙位置和要求安裝，并要以定位筋將波紋管固定牢固,在直線段約為0。3米一道“井”字形架立筋固定,曲線段加密，以免在混凝土澆筑過程中，波紋管產生移位，影響鋼束對箱梁混凝土的壓力，如果管道和鋼筋發(fā)生沖突，應以管道位置不變?yōu)橹鳌?/p>

（2）、錨墊板安裝：

在固定端和張拉端分別安裝對應型號和規(guī)格的錨墊板和螺旋筋，并將錨墊板喇叭口底端和波紋管連接牢固,錨墊板要牢固地安裝在模板上。要使墊板與孔道嚴格對中，并與孔道端部垂直,不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設置，喇叭口與波紋管道要連接平順，密封。對錨墊板上地的壓漿孔要妥善封堵,防止?jié)沧⒒炷習r漏漿堵孔。安裝錨墊板時,對于兩端張拉的錨具,需注意壓漿端進漿孔向下，出氣孔向上，對于一端張拉的P錨、H錨應把張拉端作為進漿孔，且向下，以保證壓漿的密實。

(3）、連接器安裝:

從第二孔箱梁開始,在前一段已張拉完的群錨連接體上安裝連接器，并進行鋼絞線接長。

2、鋼絞線安裝：

a.鋼絞線下料:

鋼絞線必須在平整、無水、清潔的場地下料，鋼絞線下料長度要通過計算確定，計算應考慮孔道曲線長,錨夾具長度，千斤頂長度及外露工作長度等因素,預應力筋地切割宜用砂輪鋸切割,下料過程中鋼絞線切口端先用鐵絲扎緊，采用砂輪切割機切割。

b.編束：

編束時必須使鋼絞線相互平行，不得交叉，從中間向兩端每隔1m用鐵絲綁緊，并給鋼絞束編號。束成后，要統一編號、掛牌，按類堆放整齊，以備使用。

c.穿束

穿束前應檢查管道是否暢通，如果出現堵塞孔道現象,必須采取措施疏通。

鋼絞線端頭必須做成錐型并包裹，可利用人工或卷揚機進行牽引，并在澆砼之前穿束.

穿束時在管道內穿入一根引索，利用引索將鋼絲引出，將鋼絲另一端與鋼束拖頭連在一起，用卷揚機將鋼束拉出。

3、橫向預應力安裝

橫向預應力鋼絞線及波紋管在縱向預應力管道安裝完畢后安裝。采用人工穿束，把鋼絞線一頭用扎花錨錨固，另一頭慢慢穿入扁型波紋管道內.

固定端擠壓頭制作:擠壓器型號GYJA型，配用油泵ZB4-500型。

〈五〉、箱梁砼澆筑：

1、原材料：

所有用于梁砼的水泥，砂石料和外加劑必須按規(guī)定的頻率經檢驗符合要求后，方能用于砼拌和。

2、砼配合比:

砼拌和用原材料用量嚴格按試驗室提供的經監(jiān)理工程師批準的配合比進行拌和，拌和時間應符合規(guī)范要求。

3、砼運輸和輸送：

砼由攪拌站統一攪拌，罐車運送至施工現場,由地泵或泵車直接泵送澆筑。泵管施工通道架設為:在距翼緣板外側2～3米左右處搭設專門支架安裝垂直泵管和水平泵管，泵管支架必須和箱梁支架、模板分離,泵管在橋面上用馬凳架設。砼施工應連續(xù)進行,泵送的間歇時間不宜過長，否則會造成堵管，在短時間內不能泵送時,應及時清除泵管內的混凝土，并沖洗干凈，泵車內的混凝土應保持2/3以防管內吸進空氣，導致堵塞.

4、砼澆筑：

①、砼澆筑前的準備:

在砼澆筑前,我部組織人員對預留、預埋部分進行檢驗,確保預留、預埋準確無誤后才可澆注混凝土。

②、底板、橫梁和腹板砼澆筑:

進行箱梁砼澆注時,從頂板上設置的臨時人孔處向箱室內輸送砼，先澆筑底板,但一次不要澆至設計厚度，待澆筑部分腹板混凝土后，將從腹板根部流出的砼補充到底板，使之達設計厚度,再在腹板混凝土重塑前對腹板予以補振以防底板與腹板倒角處產生蜂窩、麻面；腹板澆筑完畢后，接著澆筑頂板混凝土和翼緣板混凝土.

澆注腹板砼時先澆橫隔梁，然后對稱向兩側腹板澆筑，灌注腹板時沿整個橫斷面分層分段以斜坡層向兩側推進，斜坡層傾角20°～25°，灌注砼每層厚度30cm以內.在底板采用PVC管或鋼管預留φ10cm通氣孔。腹板采用插入式振動器進行振搗。底板采用平板振動器。振搗時防止振動器觸及波紋管,避免波紋管破裂漏漿。

砼澆筑時按照一定的厚度、順序、方向分層澆筑。砼澆筑時其分層厚度不得超過30Cm,且應在下層砼初凝或重塑前澆筑完成上層砼，澆筑連續(xù)肋板梁砼時，我部采用插入式振搗器，其移動間距不應超過振搗器作用半徑的1。5倍，與側模保持5～10cm的距離，每一處振搗完畢后，應邊振搗邊徐徐提出振動棒，振搗過程中避免觸碰模板、鋼筋,支座以及其他預埋件,對某一振搗部位必須振搗到該部位砼密實為止,密實標志是砼停止下沉,不再冒氣泡、平整已泛漿，砼澆筑過程中及時對砼表面進行修整抹平。另外,在混凝土的澆筑振搗過程中，我部安排專人進行監(jiān)控模板和支架,發(fā)現異常情況及時進行處理。

③、頂板砼澆筑：

澆注頂板砼時，先澆筑兩側翼板，接著澆筑箱內頂板，最后澆筑腹板頂砼,頂板采用平板振動器結合插入式振動器進行振搗，將砂漿提出表面,然后進行斷面表面收光。

根據箱梁澆注混凝土需要，我部配備一定數量的插入式振搗器和平板振搗器，插入式振搗器應垂直或略有傾斜插入砼，插入時宜稍快，慢慢提起，邊提邊振，振搗器移動距離不應超過振搗器作用半徑的1.5倍，與側模板應保持5～10cm距離，插入下層砼5~10cm面振搗器的移動，應以平板振搗器的覆蓋面重疊10cm砼振搗應達到不在出現砼下沉為止。

澆筑頂板混凝土時，為準確控制好現澆橋面標高，我部在澆筑混凝土前在全幅范圍內每個腹板頂部焊設1根通長的φ16鋼筋作為控制平整度和標高的導梁，行夯和刮杠都置于導梁上，人工攤平后立即進行振搗。由兩人在兩側控制行夯，邊振搗邊緩慢地前進.在行夯后面置上木刮杠，由兩人來回拉動前進，前面派兩人專門鏟除刮杠刮起來的混凝土.木刮杠刮完后，用槽鋼刮杠再刮一遍。槽鋼刮杠緊隨在木刮杠后面,也由兩人拉動前進。刮平之后，人工用木抹子將混凝土表面抹二、三遍，使其表面平整，待混凝土稍干后，再用鋼抹子收光兩遍.最后在混凝土初凝之前，我部安排專人用排刷沾少許水將其表面拉毛。依此有序地向前施工。

澆注箱梁混凝土時須平行對稱均勻推進。確保支架、地架在砼澆筑過程中受力均勻，不產生不均沉降,防止箱梁粱體產生沉降裂縫.（在混凝土澆筑前，我部將安排專人負責對滿堂支架所有頂拖進行檢查，將松懈和脫空的頂拖頂緊）。

〈六〉、砼的養(yǎng)護：

現澆箱梁砼在初凝收漿后，盡快用麻袋或草簾子塑料薄膜覆蓋和灑水養(yǎng)護.覆蓋時不得損傷或污染混凝土的表面，混凝土養(yǎng)護用水采用清水，砼養(yǎng)護時間為7天，砼強度達到2.5MPa前，不得承受行人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載。

<七>、預應力體系張拉：

1、張拉前的準備工作：

預應力筋制作要按設計及規(guī)范要求進行,對所用鋼鉸線應進行檢查,保證其無銹蝕、無硬傷，鋼鉸線下料時應先在切口兩側各5cm處用鉛絲線扎好，以防散開.

預應力鋼筋的張拉是保證預制梁質量的關鍵工序，張拉前需對試塊的強度進行檢驗，只有砼試塊達到90％以上，且其具有7天以上的齡期方可進行張拉.操作者要經過培訓、考核，要求持證上崗。

在進行張拉作業(yè)前，對千斤頂、油泵進行配套標定,并每隔一段時間進行一次校驗。有幾套張拉設備時，對張拉設備進行編組，不同組號的設備不得混合。

2、錨具或連接器安裝：

進行第一孔箱梁施工時，在箱梁伸縮縫端相應位置安裝固定端錨墊板、錨具和鋼絞線，并與波紋管連接緊密，從第二孔開始在錨固端安裝連接器和鋼絞線.

根據設計圖紙給出的位置，固定錨固端，張拉端的錨墊板、喇叭管、螺旋筋；注意錨具位置正確，且牢固;波紋管及喇叭管連接處用膠帶密封,以防止?jié)仓艥仓^程中，進入波紋管排水孔位置，矗立在波紋管最高點，同樣排氣孔與波紋管連接處用膠帶密封.

3、張拉工藝:

橫向束在張拉端采用YCN—25型穿心式千斤頂張拉，張拉時對稱橋墩橫向中心線張拉，先中間后兩邊。

（1）、鋼絞線和波紋管:

30m預應力現澆箱梁設縱、橫兩向預應力。預應力鋼絞線采用φj15.24，技術標準符合ASTM416-97規(guī)定,＝1860MPa，錨下張拉控制應力1395MPa，采用一端張拉。

預應力管道采用塑料波紋管，縱向預應力1~6＃束采用圓形波紋管，7＃束和橫向預應力鋼束采用扁形波紋管，預應力鋼束直線段每0。3m設置一“井”字形架立筋進行固定，曲線段架立筋間距要適當加密。

（2）、縱向預應力設置和張拉：

縱向束的張拉采用一端錨固、一端張拉的方式進行，采用穿心式大噸位千斤頂整體張拉。

第一孔腹板束1～4采用φj15。24—19鋼絞線,梁端錨固采用15—19P型錨，張拉端采用15-19群錨，并用15—19連接器接長;底板束5采用φj15.24-19鋼絞線，錨固端采用15—19P型錨，張拉端采用15-19群錨;底板束6采用φj15。24—19鋼絞線，錨固端采用15-19P型錨，張拉端采用15-19群錨;頂板束7采用φj15。24—19鋼絞線，錨固端采用15—19H型錨，張拉端采用15—19群錨。

鋼束張拉順序為先張拉腹板束再張拉頂板束，最后張拉底板束。頂、底板束張拉順序為先中間后兩邊，張拉時應以箱梁中心線為準對稱張拉。

鋼束張拉時砼養(yǎng)護天數不應小于七天，且砼強度不低于設計強度的90％。

（3)、橫向預應力設置和張拉：

橫向預應力采用扁錨群錨體系，固定端為H型錨，張拉端為扁錨。

橫向預應力鋼絞線張拉采用穿心式千斤頂，利用翼板的支架搭設工作平臺，由墩頂現澆段中心向兩側逐束單根張拉.

4、張拉程序：

(1）、程序

張拉程序按設計要求進行，其張拉程序為：

0→初應力(劃標線）→100％－持荷3min-→бk（錨固)（群錨張拉）

0→初應力（劃標線)→103％-→бk(錨固)（單根張拉)

鋼鉸線按照設計張拉力對稱進行，采用張拉力及引伸量雙控制的方法檢查張拉的質量，施工中應做好各項記錄，以備檢查。

張拉力校核：

預應力鋼材張拉時的控制應力應以張拉時的伸長值進行校核。

（2)、理論伸長值計算：

后張法預應力鋼絞線張拉伸長值計算公式如下：

△L＝

＝p×［1-e—(KL+μθ）］/（KL+μθ）

Ay—預應力鋼絞線的公稱截面積mm2，取140mm2。

ΔL—-預應力筋理論伸長值（cm）

Eg—-預應力筋彈性模量MPa(N/mm2）,取2.03×105Mpa.

P——預應力筋平均張拉力（N）

L——從張拉端至計算機截面孔道長度（m）

P——預應力筋張拉端的張拉力（N)

θ--從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線夾角之和(rad）

K—-孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，取0.0015

μ-—預應力筋孔道壁的摩擦系數，取0。15

（3）、實測伸長值：

在初始張拉力15%σK狀態(tài)下作出標記，鋼絞線張拉15%σK,精扎螺紋鋼張拉15％σK,初應力伸長值采用理論推算伸長值，15％σK～100％σK的伸長值作為實測伸長值。

（4)、偏差處理：

箱梁預應力的張拉采用雙控，即以張拉控制為主，以鋼束的實際伸長量進行校核,實測伸長值與理論伸長值的誤差不得超過規(guī)范要求，否則應停止張拉,分析原因，在查明原因并加以調整后,方可繼續(xù)張拉.

張拉完成以后，實際測量的伸長值與理論伸長值之差不應超過6％,否則則采取如下步驟予以調整。

a對千斤頂以及與之配對使用的壓力表進行重新校準

b對鋼鉸線作彈性模量檢驗

c放松預應力鋼鉸線重新進行張拉

d預應力鋼鉸線用潤滑劑以減少摩擦損失

5、張拉工藝流程：

〈八〉、塑料波紋管真空輔助壓漿：

1．材料、設備檢驗或檢查：

在進行壓漿作業(yè)之前，應對材料、設備進行下列檢驗或檢查:

（1).水泥的齡期、溫度及每袋的重量;

(2）。所用水的溫度和數量；

（3)。添加劑的貯存期限及每袋的重量；

（4).工作設備及備用設備的性能；

(5)。壓漿孔和拉氣孔的連接裝置。

2．準備工作：

（1）張拉工序完成。

(2）切斷夾片外側的鋼絞線，注意保證鋼絞線外露量≤25mm。

(3)清理錨墊板上裝配螺孔M12內的水泥漿，必要時用絲攻重新清理螺紋。

（4)用鋼絲刷清理錨座底面的水泥漿，保證錨座底面平整。

（5)清理蓋帽的平面和密封槽,注意保持清潔。在密封槽內均勻涂1層玻璃膠，裝入O形橡膠密封圈,并在錨座平面的商標處涂玻璃膠.

（6）裝配蓋帽，將螺栓加墊片對齊位置旋入錨座螺孔內，旋緊。注意保證排氣口要垂直朝正上方。排氣口用G3/4”悶頭加密封帶旋緊.

(7)在兩端錨座上安裝壓漿管、球閥和快換接頭.必須檢查并確保安裝閥能安全開啟及關閉。

（8)定出抽吸真空端及壓漿端。一般情況下，抽吸真空端為置于高處錨座上的壓漿孔，壓漿端為置于低處錨座上的壓漿孔.

（9）在安裝完蓋帽及設備后擰開排水口，利用高壓風將管道存有的水分吹出。

3、試抽真空

將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換

接頭上.在正式真空壓漿前，用真空泵試吸真空。

4．壓漿：

（1)啟動真空泵,開啟出漿端接在接駁管上的閥門,關閉入漿端的閥門,抽吸真空度要求達到－0.1MPa以上的負壓.

（2）啟動壓漿機并壓出殘存在壓漿機及喉管的水分、氣泡，并檢查所排出的水泥漿的稠度。當滿意的水泥漿從喉管排出后，暫停壓漿機并將壓漿喉管通過快換接頭接到錨座的壓漿快換接頭上.

(3）保持真空泵啟動狀態(tài)，開啟壓漿端閥門并將已攪拌好的水泥漿往管道壓注。

（4)待水泥漿從出漿端接往負壓容器的透明喉管壓出時,檢查所壓出水泥漿的稠度。直至稠度一致及流動順暢后,關閉出漿端閥門，暫停壓漿機。

(5）開啟PVC排氣孔，啟動壓漿機,直至水泥漿從出氣孔流出。待從排氣管流出的水泥漿稠度一致及流動順暢時，暫停壓漿機，密封出氣孔。

（6)開動壓漿機，保持壓力于0.7MPa，持壓5min。

（7）關閉壓漿機及壓漿端閥門，完成壓漿。

壓漿過程中及壓漿后48h內，結構混凝土的溫度不得低于5℃，否則應采取保溫措施，當氣溫高于35℃時,壓漿宜在夜間氣溫稍低時進行。對極端（寒冷和炎熱氣候）條件時的壓漿作業(yè),應遵守有關施工規(guī)范的規(guī)定。

5．清洗：

（1）清洗連接至負壓容器上的透明喉管.

(2）確保負壓容器內水泥漿不會超過容量的50％，并定時將負壓容器拆開,傾倒容器內水泥漿，清洗容器。

（3)在完成當日全部壓漿后，必須將所有壓漿喉管、壓漿機、負壓容器、透明喉管、三向球閥等進行清理。

(4）安裝在壓漿端及出漿端的球閥可在壓漿后24h內拆除并進行清理.清洗時將球閥用扳手拆開，在閥門保持關閉狀態(tài)時（即扳手與閥體成90°角時)用細長棒輕敲即可退出閥內不銹鋼球，清洗后涂上黃油即可重復使用。

6．安全：

壓漿作業(yè)中，應采取必要的安全防護措施，保護操作人員的眼睛和皮膚，使其不接觸到水泥漿。

<九〉、封錨：

壓漿完成后，將封錨處梁體砼沖洗干凈并鑿毛，焊接封錨鋼筋,安裝模板，現澆C50砼。

〈十〉、模板、支架拆除:

1、腹板內側側模必須在混凝土強度達到2.5MPA以上或混凝土強度能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除。

2、翼緣板、箱梁頂板底模及支撐、箱梁底板模板及支架在混凝土強度達到100％強度時方可拆除。

3、先對翼板側模、腹板側模進行拆除,然后卸落支架，再拆除模板.卸支架順序以先跨中、后墩位附近依次卸落,在一聯中以先中跨、后邊跨為次序進行卸落，保證箱梁梁體受力均勻。及時檢查了支架拆除后翼板、腹板、底板外觀，保證光滑、平整。

4、箱梁支架的落架順序為:

翼緣板下支架→各跨跨中部分支架→墩頂處部分支架

5、拆除模板、支架卸落時,不允許用猛烈地敲打和強扭等粗暴的方法進行，模板支架卸落后,應將表面灰漿，污土清除干凈,并應維修整理，分類妥善存放,防止變形開裂。

四、施工進度計劃:

30m現澆箱梁施工進度計劃橫道圖(附后)

五、材料、勞力及機具的使用計劃

材料、勞力及機具的使用計劃(附后)

六、質量要求：

鋼筋安裝實測項目

項次

檢查項目

規(guī)定值或允許偏差

檢查方法和頻率

權值

1△

受力鋼筋間距（mm）

兩排以上排距

±5

尺量：每構件檢查2個斷面

3

同排

梁、板、拱肋

±10

基礎、錨碇、墩臺、柱

±20

灌注樁

±20

2

箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm）

±10

尺量:每構件檢查5~10個間距

2

3

鋼筋骨架尺寸

長

±10

尺量：按骨架總數30%抽查

1

寬、高或直徑

±5

4

彎起鋼筋位置（mm）

±20

尺量:每骨架抽查30％

2

5△

保護層厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：每構件沿模板周邊檢查8處

3

基礎、錨碇、墩臺

±10

板

±3

就地澆筑梁（板）實測項目

項次

檢查項目

規(guī)定值或允許偏差

檢查方法和頻率

權值

1△

混凝土強度（MPa)

在合格標準內

按附錄D檢查

3

2△

軸線偏位（mm）

10

全站儀或經緯儀：測量3處

2

3

粱(板）頂面高程

±10

水準儀：檢查3~5處

1

4△

斷面尺寸

高度

+5,—10

尺量：檢查3個斷面

2

頂寬

±30

箱粱底寬

±20

頂、底、腹板或梁肋厚

+5，-0

5

長度(mm）

+5,—10

尺量：每粱（板)

1

6

平整度（mm)

8

2m直尺：每側面每梁長測1處

1

后張法實測項目

項次

檢查項目

規(guī)定值或允許偏差

檢查方法和頻率

權值

1

管道坐標（mm）

梁長方向

±30

尺量：抽查30佩每根查10個點

2

梁高方向

±10

2

管道間距（mm）

同排

10

尺量：抽查30%，每根查5個點

1

上下層

10

3

張拉應力值

符合設計要求

查油壓表讀數:全部

4

4

張拉伸長率

符合設計規(guī)定，無設計規(guī)定時±6％

尺量：全部

3

5

斷絲滑絲數

鋼束

每束1根,且每斷面不超過鋼絲總數的1％

目測：每根(束)

3

鋼筋

不允許

七、安全施工技術要求：

<一>、支架安全技術要求：

1、搭設支架安全基本要求.

（1)作業(yè)平臺有足夠的面積，支架必須達到穩(wěn)定、堅固,保證在各種荷載和氣候條件下不產生變形、傾斜和搖晃.

（2)使用的材料規(guī)格和型號必須符合安全要求。

（3）搭設結構符合規(guī)定,支架桿件連接處要固定牢靠。

（4）作業(yè)層腳手板要鋪滿、鋪穩(wěn)，綁扎牢固，無探頭板。

（5）必須有完善的安全防護措施,按規(guī)定設置防護欄,安全擋板以及安全網等。

（6）鋼支架必須有良好的接地防觸電措施和避雷裝置。

2、支架搭設

（1)架子的底腳必須固定牢固.

（2）為了保證垂直運輸架的穩(wěn)定,鋼管井架高度在15m以下時設一道纜風繩，超過15m，每增高10m設一道纜風繩。

（3)纜風繩與輸電線路要保持一定的距離，如靠近或穿越輸電線路,必須采取防護措施.

（4）吊盤應有停車安全裝置和預防鋼絲繩斷后的安全裝置。

3、地錨埋設

(1）地錨埋設應與現場的土質情況和地錨的受力情況相適應。

（2）所使用的地錨材料必須合格,引出線要拴牢，地錨的坑深應符合標準。

（3）地錨埋設完后應經過試驗才能正式使用，在使用中應經常進行檢查，如發(fā)現問題，應立即采取措施。

4、拆除支架

（1）拆除支架時，禁止無關人員進入危險區(qū)域。拆除應按順序由上而下,一步一清，不準上下同時作業(yè)。拆除支架大橫桿、剪刀撐，應先拆中間扣,再拆兩頭扣，由中間操作人員往下順桿子.拆下的材料，應向下傳遞用繩吊下,禁止往下投扔。

（2）拆除支架人員進入作業(yè)區(qū)后，要系好安全帶，安全帶必須高掛低用。

(3）拆除支架要統一指揮,上下應動作協調。

<二>、預應力工程中的安