3-生產(chǎn)與存貨(內(nèi)控)

/三、生產(chǎn)循環(huán)(CＯ）生產(chǎn)循環(huán)CO─10０CO—109生產(chǎn)管制生產(chǎn)管制CO—１１0CＯ—111保養(yǎng)維修安全衛(wèi)生保養(yǎng)維修安全衛(wèi)生CＯ-11２CO-113生產(chǎn)成本ˋ差異分析生產(chǎn)成本ˋ差異分析銷售計劃銷售計劃銷售CO-１0２CO-1０5CＯ—10６CＯ—1０8產(chǎn)能足夠成品倉材料儲產(chǎn)產(chǎn)能足夠成品倉材料儲產(chǎn)銷協(xié)調(diào)排程制造否制程計劃加班延遲采購CＯ-１01CO-103制程計劃加班延遲采購CＯ-1０4CO—1０7質(zhì)量管理托外加工質(zhì)量管理托外加工托外加工ＣＯ─10４倉儲生產(chǎn)外包廠商品品管計劃成品標成品標準半成品標準作業(yè)規(guī)范制程標準原物料標準合格合格合格合格合格合格倉儲托外加工成品標倉儲托外加工成品標準半成品品管制程品管原物料品管否否否合格退合格退料修正調(diào)整制程設(shè)備分析原因否調(diào)整制程設(shè)備分析原因更換零件材料通知有關(guān)單位是更換零件材料通知有關(guān)單位批批退修正品管計劃\倉儲作業(yè)CO─108檢驗品管生產(chǎn)倉儲材料分類編材料分類編號材料材料退回發(fā)料材料儲存發(fā)料材料儲存原料入庫呆廢呆廢料處理存量控制材料驗收記記錄托外加工托外加工瑕瑕疵品處理制造制造成品入庫成品儲存出庫成品入庫成品儲存出庫編號作業(yè)項目作業(yè)程序及控制重點依據(jù)資料ＣＯ—1０１CＯ—102CO-1０3ＣO-104CO-1０4CＯ—104ＣO—105CＯ-1０5CO－1０6CＯ—10７CO-107CO—107CO—10７CＯ—108CＯ—10８ＣO—108CO—１０8CO－108ＣO—1０8CＯ－108CO-10８ＣO-109ＣO-１０９ＣＯ－110CO-110CＯ—11１CＯ－1１1CO—1１１CＯ—112ＣＯ—112CO—1１3制程計劃產(chǎn)銷協(xié)調(diào)加班、延遲托外加工原始憑證、記帳憑證作業(yè)原始憑證記帳憑證排程制造質(zhì)量管理原物料品管制程品管異常處理在制品品管在制品品管倉儲管理物料編號物料搬運驗收儲存領(lǐng)料存量管制呆廢料存貨盤點生產(chǎn)管制進度管制生產(chǎn)力管理保養(yǎng)維修安全衛(wèi)生作業(yè)工業(yè)安全工業(yè)衛(wèi)生生產(chǎn)成本生產(chǎn)成本差異分析一.作業(yè)程序:1。分析產(chǎn)品，決定所需的原物料及其規(guī)格和數(shù)量。２。分析產(chǎn)品,藉以決定何種規(guī)格批號應(yīng)自制，何種規(guī)格批號應(yīng)托外加工。3.決定產(chǎn)品制程及操作標準工作法.4．決定每一制程所需要的人力資源。5。根據(jù)以往的記錄與經(jīng)驗，適當選擇分配原物料。6.決定每一制程所需要的機器設(shè)備及工具等。7。決定各制程的作業(yè)時間及準備時間，并做工時研究。8.根據(jù)成本分析,決定經(jīng)濟生產(chǎn)批量。９。訂定制程計劃表，決定所需材料與其供應(yīng)方法，制造分類及緩急分類等。10．根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計及施工說明，并就現(xiàn)有機器設(shè)備、及人力，來決定最經(jīng)濟的制造流程。二.控制重點:1.加工方法及裝配程序是否合理化。２．是否有效利用機器設(shè)備及工具以求生產(chǎn)之機械化及自動化.3。制程方式是否合理化。4.是否決定適當?shù)慕?jīng)濟批量，是否會造成生產(chǎn)瓶頸。５.直接材料是否充分有效的利用，使廢料減至最低限制。6．工作排程路線是否最短，完工期限是否最迅速。7.是否可以減少原料或半成品的搬運工作。８．工作程序及工作法是否標準化。９．工作人員的工作方法，使用的機器、設(shè)備、工具、量具，是否均依制程設(shè)計進行,是否可提高工作效率。10。查核對于必須外發(fā)代加工者是否控制在整個制程計劃之內(nèi).11.查核電力、燃料,用人等有關(guān)能源使用是否有妥善規(guī)劃，達到經(jīng)濟有效目的。1２．查核制程計劃對現(xiàn)有設(shè)備及人力,是否曾予核計可獲致合理成本。13。制程計劃是否隨時作適當?shù)男拚?，并追索肇致原因。?．制程計劃是否有專人專職負責推動、追蹤、評核.一．作業(yè)程序：1。測定基本的生產(chǎn)能量：分析現(xiàn)有的人力與機器設(shè)備,測定究竟有多少生產(chǎn)能量.以操作員別、機器別或制程別為依據(jù)，調(diào)查其現(xiàn)有的工作負荷量與生產(chǎn)能量,并加以比較,以分析出何者有余力或者負荷太重.2。決定工作負荷量:（1)人工負荷量:就公司或工廠的工作負荷量,需要多少人工方能解決。（2)機器負荷量：就工廠的機器工作負荷量，需要各種機器的臺數(shù)與配置。3。擬訂綜合工作負荷表：每一期間的生產(chǎn)量決定之后,根據(jù)前二步驟所分析的生產(chǎn)能量及工作負荷量，擬訂綜合工作負荷表。4。根據(jù)制程計劃,確定工作負荷量，即決定所需之人力與機器設(shè)備5.依銷售預(yù)算、成本預(yù)算、生產(chǎn)能量、營業(yè)計劃及人員配置情形，擬定年度、季別、月別等生產(chǎn)計劃表，依生產(chǎn)計劃及工作負荷安排產(chǎn)銷計劃。二?？刂浦攸c:１.產(chǎn)銷協(xié)調(diào)會議是否定期召開.2。產(chǎn)銷協(xié)調(diào)計劃是否簽會有關(guān)單位主管.3.執(zhí)行情形追蹤檢討。4.是否有專人負責聯(lián)系。一。作業(yè)程序：１。衡量生產(chǎn)計劃及負荷后，若超過負荷量時,可考慮以加班方式，達成預(yù)定進度與提高產(chǎn)量。2。若負荷不夠或無其它更佳之解決方法，例如：托外加工籌時,可由業(yè)務(wù)單位人員告知客戶,與之協(xié)議是否可延遲交貨或更改交期。3.若需加班趕工時，由生產(chǎn)單位計劃應(yīng)加班工作量、人工、時數(shù)等,經(jīng)核準后通知現(xiàn)場主管安排加班事宜。4．將計劃加班之工時與進度列入生產(chǎn)排程考慮之項目。5.員工加班之管理依人事管理規(guī)則辦理。二.控制重點：1.是否有故意延遲加班之情形。2．加班考勤有無確實記錄。3.加班工時核算是否合理。４。加班作業(yè)安全管理是否合于規(guī)定。一。作業(yè)程序：１。有下列情形且經(jīng)比較托外加工與自制成本確為托工有利，生管單位可提出托外加工申請:(1）公司人員、設(shè)備不足，生產(chǎn)能量負荷已達飽和時.（2）特殊規(guī)格產(chǎn)品無法以現(xiàn)有機具自制時。(3）代加工廠商有專門性的技術(shù)，利用托外加工質(zhì)量較佳且價格較廉.２．承制廠商的審查與選定：(1)托外加工申請核準后，托外生管單位選擇三家以上廠商的資料，填具廠商資料調(diào)查表.（2）由有關(guān)人員組成調(diào)查小組，對廠商作實地調(diào)查，將調(diào)查結(jié)果填入廠商資料調(diào)查表中。（3）依下列審查基準選擇一家最適廠商：Ａ．品質(zhì)能力Ｂ．供應(yīng)能力C.價格D.管理E．保險F。履約能力及保證票據(jù)G.營利事業(yè)登記證(４）被選擇之廠商須主管簽核后才能成為正式之代加工廠商，并簽訂正式合約。3。托外程序:（1)托外加工時要給代加工廠商的資料如下：A．圖樣、樣本Ｂ.工程流程表C.操作標準工作法D。質(zhì)量檢驗驗收標準Ｅ。原物料的規(guī)格、數(shù)量（2）托外指導(dǎo)管理:A．使其確實按規(guī)定加工制造。B．協(xié)助其提升質(zhì)量.Ｃ。經(jīng)常的聯(lián)系協(xié)調(diào)，了解托外的進度、質(zhì)量。D。實施跟催,以確保能如期交貨.4。質(zhì)量管理:（１）按合約協(xié)議的允收水平及抽樣計劃來驗收。(2)驗收不合格者，依物料、成品、半成品管理規(guī)定處理。(3）定期或不定期至各代加工廠商或試用廠商實施稽核.(4)檢驗與稽核的結(jié)果應(yīng)加以記錄，作為對代加工廠或試用廠商考核的依據(jù)。５。供料后,承制廠商庫存量應(yīng)嚴格控制，余廢料應(yīng)依合約繳回。二。控制重點：１.托外加工之原因是否因本公司生產(chǎn)能量已達飽和或產(chǎn)品特殊及其他原因等，經(jīng)比較托工與自制成本確為托工有利。2.托外加工是否經(jīng)詢價、比價等程序辦理，經(jīng)決價后是否與廠商訂立加工合約。合約中是否敘明質(zhì)量標準、交期、收料規(guī)定、驗收標準。一.作業(yè)程序：1.外來憑證,如有下列情形,不予接受：（1)書據(jù)數(shù)字計算錯誤者。（2）收支數(shù)字顯與規(guī)定及事實經(jīng)過不符者。(3)有關(guān)人員未予簽名或蓋章者。(4)其它與法令規(guī)定不合者.2．內(nèi)部憑證應(yīng)有規(guī)定格式，并印好以供取用。一。作業(yè)程序：1.記帳憑證應(yīng)小心防范下列情形：(1)根據(jù)不合法之原始憑證造具者。（2）未依規(guī)定程序造具者。(３）記載內(nèi)容與原始憑證不符者。（4）應(yīng)予記載之內(nèi)容未予記載,或記載簡略不能表達會計事項之真實情形者。(５）計算、繕寫錯誤應(yīng)照規(guī)定更正者.2。收支傳票出納人員執(zhí)行收付款后，應(yīng)在傳票及原始憑加蓋收訖或付訖章。一．作業(yè)程序：1．編制生產(chǎn)進度表：(1）以產(chǎn)品之完工日期或開工日期為基準，決定各規(guī)格產(chǎn)品制造之先后次序,并加以安排其開工及完工日期.（2）規(guī)定外購原物料、工具、機器設(shè)備進廠的時間,以配合生產(chǎn)流程。(3）參考過去日程的數(shù)據(jù)，及改進意見和應(yīng)注意事項。（４）擬訂各制程的制造時間。（5）每一制程制造=加工時間+寬于時間+轉(zhuǎn)遞時間＋運輸時間+檢驗時間＋包裝時間。2。編制總生產(chǎn)日程表：各制程的制造時間確定后,根據(jù)各制程的加工先后次序，計算產(chǎn)品完成所需要的總工時。３.編制制造日程表:(1）制造日程表，系生產(chǎn)部門,依照總生產(chǎn)日程表，就人工別、零件別、機器別、或產(chǎn)品別訂定其開工及完工日期。（２)其日期的計算應(yīng)扣除星期日及國定假日，以實際工作日期為根據(jù)。（3）其安排的方法有兩種：A．以預(yù)定完成日期為基礎(chǔ)。B。以預(yù)定開工日期為基礎(chǔ)。4。編制生產(chǎn)日報表：生產(chǎn)日報表，是根據(jù)制造日程表詳細規(guī)定員工及機器的操作時間，并且每天填寫生產(chǎn)記錄，比較其預(yù)定進度與實際進度，并作彈性地調(diào)整。5.工作分派:依據(jù)制程計劃、產(chǎn)銷協(xié)調(diào)及日程計劃，而將工作量作適當?shù)姆峙?，并分派?zhí)行單位的員工和機器，同時發(fā)布生產(chǎn)命令，開始實際的生產(chǎn)活動。二.控制重點：１。排定工作日程時，是否先了解員工的工作操作熟練程度對工時的影響。2。是否對產(chǎn)品的制造過程，先有相當?shù)恼J識，然后對加工裝配的先后操作次序,作適當?shù)陌才拧＃常魅粘逃媱潟r，制程的制造時間，是否加一些寬放時間。4.是否考慮銷售業(yè)務(wù)狀況,適當?shù)恼{(diào)整安排日程計劃。5．排程是否依照制程計劃方針編制。一.作業(yè)程序：1。依制造命令設(shè)計安排各項制造程序。2．接獲制造命令時,安排制造用料及人工。3.各項制造過程中所需考慮的事宜均應(yīng)有妥善安排.4。制造過程中避免停工待料之情形。5．制造過程中，避免不必要的搬運。６。常保持工作環(huán)境明亮、整潔。制造過程中各項進度與成本均詳加記錄。二.控制重點：１.原物料、人工是否均安排妥當。2．是否做到全面品管。3。制程是否善加控制。4。各項工作是否均做過工時研究，找出最經(jīng)濟的方法。各人員是否均熟悉標準工作法。是否均按此方法操作.5．制造的各種進度與成本有無詳加記錄.６．突發(fā)狀況是否作妥善處理.７。作業(yè)是否遵守現(xiàn)行勞工法規(guī)。作業(yè)程序：1.材料入庫時,依材料管理辦法檢驗原物料是否合于標準,檢驗合格者始可入庫。2。存放期間妥當儲存，以維持材料質(zhì)量。3。倉儲部門依原物料規(guī)格標準檢驗或抽驗，原物料合格后始發(fā)料。4.若領(lǐng)用部門于制造過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量不合需要而退料者，應(yīng)辦理退料手續(xù).5．制造部門于測試原物料合格后始可投入生產(chǎn)線制造。二?？刂浦攸c：１．查核進倉原物料,有無注明訂單號碼、規(guī)格成份及供應(yīng)廠商，有無經(jīng)質(zhì)量檢驗辦理驗收手續(xù)。2。查核未經(jīng)檢驗或正式點收之物料，是否與已檢驗合格或已正式點收之物料分別處理保管,不合格之物料是否實時通知原供貨商取回。一。作業(yè)程序:1.訂定作業(yè)標準作為操作者及檢驗站工作人員之規(guī)范，并公告于作業(yè)現(xiàn)場，作為操作人員作業(yè)之依據(jù)及制程與管理人員檢核之基準2．操作人員依操作標準操作，并依規(guī)定實施全員品管，將檢查結(jié)果及檢查時間記錄于檢查表上。3.領(lǐng)班人員依規(guī)定抽驗操作人員檢查執(zhí)行情形。4.每一批之第一件加工完成后，必需經(jīng)過有關(guān)人員實施質(zhì)量管理檢查,俟檢查合格后,始得繼續(xù)加工。5．檢查站人員確依檢查標準檢查,不合格品檢修后需再經(jīng)檢查合格后始得繼續(xù)加工.６.品管部門派員定期巡回抽檢,并做好制程管制與解析，以及將品管報告匯送有關(guān)單位。7。檢查儀器量規(guī)之管理與校正。二?？刂浦攸c:1.查核檢驗方法是否適當,有無訂定檢驗標準.查核管制流程及管制圖表是否合理適當。一.作業(yè)程序：１。若發(fā)覺員工不按標準工作法操作時應(yīng)加以糾正。2。員工習(xí)慣性之行為易肇致危險及不良品者，針對其習(xí)慣動作施以訓(xùn)練，期以糾正之。３.制程設(shè)備非為最佳狀態(tài)，或缺乏維修致使機器設(shè)備功能未達標準時，先修理保養(yǎng)至合乎標準時,始可作制造運轉(zhuǎn).4．檢查量具儀器是否有偏誤，如有則調(diào)整后始可作為檢查工具。二?？刂浦攸c:1．員工是否對標準工作法已熟練。２。機器設(shè)備檢查儀器有無定期維修、校正.3.開始制造前有無先測試機器與量具,每日有無定期或定時檢查。一.作業(yè)程序：１.生產(chǎn)人員應(yīng)于制造過程中對在制品取樣抽查，依半成品檢驗標準檢驗,并作記錄，必要時作適當調(diào)整，以控制質(zhì)量。2.制造過程中，在制品的移動須填具生產(chǎn)日報表，并依規(guī)定辦理移轉(zhuǎn)手續(xù)。3。在制品抽驗不合格者，應(yīng)分析原因，并通知制造及品管、生產(chǎn)單位判斷是否調(diào)整制程設(shè)備或更換零材料。4.若檢驗發(fā)覺不良品來自制程與設(shè)備的不符標準，則調(diào)整機器設(shè)備５.若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品規(guī)格質(zhì)量呈現(xiàn)超過可容許限度范圍之趨勢時，應(yīng)進行修正、調(diào)整、檢修或停止生產(chǎn)之處置，改善后再繼續(xù)制造。6.若不良品因原物料品質(zhì)不佳,則更換此批原物料，或全面檢驗后再繼續(xù)制造。７．不良品一律集中報備處理,不得任意丟棄。二．控制重點:1。有無定時或不定時檢驗在制品并作成記錄。２．為確實掌握在現(xiàn)場或倉庫所存儲在制品的質(zhì)量與數(shù)量，必須注意下列事項：（1）保管場所與容器的安排。（2）保管責任的明確規(guī)定.(3)必須具有入庫、領(lǐng)用、庫存數(shù)量的記錄。(4）如有不良或遺失，應(yīng)該迅即呈報處理,并追究責任。3.不良品是否迅速采取補救措施，有無改善。一。作業(yè)程序:1。依成品檢驗標準確實執(zhí)行成品檢驗。２。督導(dǎo)并協(xié)助代加工廠商改善質(zhì)量建立品管制度。3.依檢驗標準檢驗外包成品或半成品是否符合標準。４。成品由完工到送交客戶中間均列入成品品管之范圍，包括包裝、運送、儲存是否能使成品在最佳狀況下交與顧客.５．客戶抱怨案件及銷貨退回，應(yīng)了解分析并采取改進措施。二.控制重點：1。查核進倉成品是否有完工進倉憑證,并經(jīng)品管檢驗合格。2.產(chǎn)品至顧客手中時是否質(zhì)量良好。3.對顧客抱怨原因有無檢討改進。4.對不良品產(chǎn)生原因是否分析檢討改善.5。若不良品的發(fā)生為制造現(xiàn)場所造成,則制造單位應(yīng)自行檢討改進，若為其它單位所成,則需通知有關(guān)單位會同檢討及協(xié)調(diào)解決,并防止其發(fā)生。物料管理的精神為使原物料供應(yīng)工作達到適時、適地、適量。一．作業(yè)程序:1.將材料依一定的標準逐次分類而作有系統(tǒng)的排列。2。以簡單的文字、符號或數(shù)字代表物料之類屬、名稱、規(guī)格及其它有關(guān)事項，則給予編號。3。分類編號的目的為提高效率、便利供儲、統(tǒng)計分析、防止舞弊、減低存料。４。料號統(tǒng)一,提供庫存狀況查詢。二?？刂浦攸c：1.分類編號的原則為：(1）簡單(2）彈性（3）完全（4）單一(5）符號易混淆者不用(6）專業(yè)人才專職負責2.大類別編號是否恰當。3。對分類編號是否了解。4。各項物料基本代號是否齊全。5。有無為新料號預(yù)留空間。一。作業(yè)程序:物料搬運原則:1.盡量減少搬運動程。2。適當?shù)挠媱潯⒘鞒贪才偶爸?以減少不必要的搬運。3.減少重復(fù)搬運的時間至最低.4．盡可能直接以機具一次搬運物料。5。盡量減少龐大、笨重物體之搬運距離至最短.６。采用直線生產(chǎn)技術(shù)。7。盡量合并操作，以減少搬運。8.經(jīng)常、重復(fù)、短距離以及規(guī)則的搬運應(yīng)盡可能研究以機器代替。９.應(yīng)避免因待料而造成操作的延誤。１0.搬運作業(yè)之簡易與安全,可以增加生產(chǎn)效率。１1．保持物料存儲量至最少。12.使用足夠的設(shè)備，以便連系物料搬運及生產(chǎn)流程.13。每次搬運數(shù)量增加,可以減少單位搬運成本。14。充分利用工廠及設(shè)備能量,以獲得經(jīng)濟的搬運。15．將庫房適當分區(qū)，依相似性、流動性、體積大小、危險性等分區(qū)存放以便采取合宜搬運設(shè)備及方法。二?？刂浦攸c：1。物料搬運是否有必要性。2．是否有相關(guān)窗體能相互配合。３．搬運作業(yè)范圍有無標識安全規(guī)范。４。搬運機具安全性.5．有無監(jiān)督人員。作業(yè)程序：１。先行檢查承售廠商所送來的各種傳票等交貨證件是否齊全，有無差誤.２.運到物料置放于待驗場地，先核對箱外收件人是否相符，總件數(shù)，各件毛重，凈重是否與清單相符，如有差誤，須立即說明，必要時洽請公證。3.洽請有關(guān)部門派員會同檢驗.4.開箱拆包，其內(nèi)物品的名稱、規(guī)格、質(zhì)量是否與清單相符,所交貨品是否有混雜其它類似物品,有無破損、零件不全之事，均應(yīng)注意。5。決定允收及拒收的標準，和采取其它的補救措施。6．驗收工作完畢之后，填寫驗收單一式三份，一份經(jīng)倉庫收料，登記存料卡，輸入計算機作庫存表，一份送采購處轉(zhuǎn)送會計部門作為付款憑證，另一份送EＮTＥR—1計算機中心。7。若有缺損，立即通知采購中心要求承售廠商賠償，或向承運公司索賠以及辦理內(nèi)部報損手續(xù)等。８.退還不合格物料，拒收或通知承售廠商修補后再行補驗。9.拴標簽，建立料卡，堆置棧扳，或另行包裝，以示區(qū)別便于搬運入倉。10．辦理進庫、記帳、付款等手續(xù).二．控制重點：1．驗收之前，是否先辦認物料與承售廠商有無錯誤,尤其同時向兩家以上的工廠承購時，更應(yīng)注意此點。2．確定到貨日期以判定合約訂定日期有無遲延與驗收日期作為付款日期依據(jù).若是大量采購時,物料分批陸續(xù)交貨,以免過份集中，同時控制物料的交貨限期，以免臨時趕辦.3．檢核物料之名稱、規(guī)格及質(zhì)量是否與原訂單相符合。如果物料數(shù)量較多,采用抽驗方式。是否決定允收程度，作為合格或拒收的標準。允收標淬是否合理。4。是否確實清點實際運交數(shù)量,與憑單上所列的數(shù)量相符。5。到貨收到發(fā)票三天內(nèi)必需開出驗收單、代驗通知單則需于取樣后七日內(nèi)提出,若不合用立即辦理退貨手續(xù)，以利驗收作業(yè)。作業(yè)程序：1。依類別分設(shè)料架（柜）。2。須便于接收與發(fā)出。3.依訂單別儲存保管。4.待用、未驗、已驗、退貨、呆存、廢料等均應(yīng)分開存儲。5。庫房承載量經(jīng)過勘查無安全顧慮。６.庫房及鎖之牢固性與消防配備均達標準.７.運送工具之配備齊全.8.庫房溫濕度隨時調(diào)節(jié)至最適。9。易燃、易爆之危險性材料，與其它材料隔離儲存,并辦妥保險,加強其防范措施.10.物料之儲存，下列各項應(yīng)標示清楚：（1）類別、名稱。(2）用途（訂單號碼劃分)。(3）代號及色別。(4）單位及存量.（5）繪制存放位置圖.二.控制重點:1。貴重材料是否特別儲存保管。2.查核庫存物料是否注意防盜、防潮、防銹、防臺、防震、防火等措施,安全檢查是否執(zhí)行.3.查核油料及有爆炸性或燃燒性物料有無加強融離保管防范措施.4。查核是否有作定期、不定期存貨盤點，是否依盤點計劃實施盤存，如有盤盈、虧是否查明原因。5.查核各種物料、成品,是否已按照類別排列整齊，并掛料卡標明名稱,規(guī)格及編號。一。作業(yè)程序：１。需用部門領(lǐng)用材料時，需具領(lǐng)料單,經(jīng)核準后向倉儲部門領(lǐng)料,夜間緊急用料則特準予于次日補單。2.倉儲部門經(jīng)核對無誤后點發(fā)材料,收料人簽收蓋章。3．發(fā)料后,倉儲人員登錄于進出庫記錄簿，或立即輸入計算機，并轉(zhuǎn)交會計人員將發(fā)料記錄記入帳卡,依成本中心代號核算耗用成本。4。倉儲部門更改料卡數(shù)量。二．控制重點：1.領(lǐng)料單號碼是否前后連續(xù)。２.領(lǐng)料單上如有更改，應(yīng)由負責人蓋章證明,若涂改字跡過于模糊時，可請領(lǐng)料人換單。3。發(fā)料時應(yīng)請領(lǐng)料人當面驗清所實領(lǐng)物料的名稱、規(guī)格、收量是否與領(lǐng)料單相符并蓋章簽收。4．材料發(fā)出后，是否在領(lǐng)料單上加蓋「發(fā)訖」戳記，并登入物料帳５.查核物料發(fā)放,是否根據(jù)授權(quán)人核準之領(lǐng)料單，缺料項目是否轉(zhuǎn)知有關(guān)單位應(yīng)采取權(quán)宜措施.6．查核緊急用料后補單手續(xù)，是否經(jīng)授權(quán)核準,其原因是否正當。查核領(lǐng)用物料是否逐日逐筆入帳.一.作業(yè)程序：1。將材料作ＡＢＣ分類。2．研究分析過去生產(chǎn)資料，了解每日消耗量、購運日期、倉儲成本、訂購成本.其次找出訂貨點、請購點及經(jīng)濟采購量，C類則洽請維護單位依經(jīng)驗協(xié)助訂定.３。非屬調(diào)節(jié)性采購部份,倉儲部門隨時檢視各材料是否達訂購點。4.如達到或即將達到訂購點,應(yīng)通知采購部門采購。二.控制重點:1.是否各有關(guān)部門均了解管制的政策與方法，以取得密切合作與聯(lián)系2．對料源、市場、運輸、性質(zhì)、應(yīng)用時效等是否有詳盡的分析與合適的歸類.3.所采方法是否適當，統(tǒng)購項目是否依合約規(guī)定進貨.一.作業(yè)程序：1。對于購料驗收時，避免混入不合格的材料,對于所采取方式及寬嚴程度應(yīng)依照檢驗辦法執(zhí)行.２．切實根據(jù)生產(chǎn)計劃編制用料預(yù)算，并切實實施存量管制。3.定期查報呆滯的物料,并設(shè)法利用之.４.規(guī)劃物料之儲存與保養(yǎng)，俾不致因質(zhì)量降低而影響存料之利用價值。5。易變質(zhì)之材料，應(yīng)實行先進先出的辦法。6．用料部門截切材料時，切實防止殘余料發(fā)生，應(yīng)照設(shè)計圖樣施工7.實行材料標準化，驗收作業(yè)制度化.8。材料之包裝及運輸應(yīng)注意安全，避免損壞或失敗。9。對于已發(fā)生之呆廢料，視情況采調(diào)撥、交換、并修、出售、贈送、焚毀、掩埋等處理方式.二.控制重點：１。了解呆廢料發(fā)生原因是否合理，有無采購及生產(chǎn)作業(yè)失當。2．生產(chǎn)過程所發(fā)生之廢料，損耗比率是否過高，有無檢討措施。3.因尾數(shù)、磅差、或自然損耗所引起之損耗是否正常。4．呆廢料收發(fā)、保管、標售等內(nèi)部控制是否良好。５.呆廢料之標售是否呈準辦理,繳款程序是否依規(guī)定辦理。６。呆廢料之劃分標準是否合理,是否有故意將良好材料混到呆廢料出售得利。7。呆廢料收量、等級,有無經(jīng)質(zhì)量人員檢核鑒定，檢驗儀器是否精確有效.8．對于呆廢料是否研究或利用生產(chǎn)技術(shù)加工回收、整修、回摻等作更有效利用.一．控制重點:1.盤點時采用方法與程序,應(yīng)事先研究配合盤點計劃,盤點人員應(yīng)事先組訓(xùn).２．應(yīng)取得儲存?zhèn)}庫之圖表及度量衡之計算標準等此類數(shù)據(jù)之來源，應(yīng)注意其是否準確可靠.3．查核實地盤點堆存貨之方法是否合理.4.發(fā)料退回，應(yīng)查明退回之原因，是否全數(shù)入帳,領(lǐng)用單有無作廢呈核，退回之物品，是否完整無缺。５。存貨中有無損壞變質(zhì)無法出售，廢料下腳是否分開存放。6．庫存儲存量是否合宜，產(chǎn)銷配合是否良好。7。實存地點發(fā)生不正常之大量盈虧，經(jīng)管單位不能充分說明理由時,稽核人員必須研究作進一步之查核。８.出廠證與送貨單是否經(jīng)授權(quán)人核準，銷帳之單據(jù)是否結(jié)清。9.查核實際庫存量與賬面是否相符。10.盤點日期之決定需配合會計之決算,盤點報表應(yīng)一致性。1.調(diào)查并記錄每天的完成數(shù)量及累積完成的數(shù)量,以了解進度的情況并加以控制?？蓪⒚咳諏嶋H生產(chǎn)的數(shù)字與預(yù)定生產(chǎn)量對照記錄以比較其差異.也可采用各項管制圖表等其它方法記錄每日的生產(chǎn)量。2.從進度記錄上比較預(yù)計進度與實際進度，以判定進度超前或滯后３.實際進度與計劃進度產(chǎn)生差異的原因：(1）原計劃配置錯誤。（2)機器設(shè)備故障或停電等因素。（3）原物料缺乏致停工待料.(４)不良率或報廢率過高。(５）在制品庫存量供應(yīng)不足。（6)臨時工作或特急訂單的插排.（7）前制程延誤之累積.(8）員工缺勤或流動率太高。(9)員工工作情緒低落、怠工、罷工等.（10)員工不了解或不遵守計劃,自行變更工作程序。４．如果進度發(fā)生延誤，追究原因何在，是由于人員、機器設(shè)備或物料的因素所造成,除追究責任外,并盡快采取補救措施,如動用安全存量、外包或加班等措施。５。當采取補救措施以后，應(yīng)審查其結(jié)果是否有效,若是無效，應(yīng)采取其它補救措施,直到解決該差異為止。6．估計回復(fù)正常生產(chǎn)日期，作為重新安排生產(chǎn)日期及重新分派工作的依據(jù)。7．若無法如期交貨，應(yīng)先通知業(yè)務(wù)人員與客戶協(xié)調(diào)，延后交貨日期?？刂浦攸c:1。實際生產(chǎn)與計劃是否相符,如有差異是否追查原因，擬定處理對策.2。生產(chǎn)異常時是否立即反應(yīng)。３。各制程之操作標準、作業(yè)方法、時間等已建立者，是否確實執(zhí)行，適時修正。4.對于正在進行制造之產(chǎn)品如因客戶要求變更,有無良好控制，由營業(yè)部門及時通知生產(chǎn)部門適時修正。5．查核生產(chǎn)進度是否能配合交貨日期，相關(guān)單位有無知會。一。作業(yè)程序:１。以操作員別、機器別或制程別為依據(jù)，調(diào)查其現(xiàn)有的工作負荷量與生產(chǎn)能量，并加以比較，以分析出何者有余力或何者負荷太重２．超過負荷時,可運用加班、外包、延長交貨日期、征調(diào)其它部門的人力或機器設(shè)備支持.３．負荷不足時,應(yīng)充分利用其余力，以提高其操作率，適當?shù)卦黾悠涔ぷ髁?免得浪費.二。控制重點：1．機器、人員是否有依工時研究判定工作負荷量過多、過少或負荷不均之情形.2.負荷過量時所實行之生產(chǎn)力管理方案是否考慮經(jīng)濟與時效.3。負荷不足時有無充分反應(yīng)呈報并謀解決之道。一。作業(yè)程序:1。建立設(shè)備保養(yǎng)卡:（１）設(shè)備于安裝試車完成后一個月內(nèi)，保養(yǎng)部門應(yīng)依據(jù)購置設(shè)備之名稱、代號、制造廠商、主要規(guī)格等編制設(shè)備保養(yǎng)卡。（2）每部機具設(shè)二份保養(yǎng)卡，分為機械保養(yǎng)卡及電氣保養(yǎng)卡。設(shè)備如有修護保養(yǎng)、更換零組件、調(diào)撥、報廢等異動時，保養(yǎng)單位應(yīng)依異動數(shù)據(jù)逐項記錄于設(shè)備保養(yǎng)卡。2。訂定檢修保養(yǎng)標準:(1）保養(yǎng)單位人員應(yīng)依有關(guān)數(shù)據(jù)與生產(chǎn)單位等有關(guān)單位人員共同研討設(shè)定檢修保養(yǎng)標準。(２)如因設(shè)備改善、保養(yǎng)技術(shù)改進等需修訂標準時，保養(yǎng)單位人員應(yīng)會同有關(guān)人員共同研討修訂之。3.訂定檢修保養(yǎng)計劃：（1）參考產(chǎn)銷計劃、機器性能及以往保養(yǎng)記錄,編制年度及月份檢修保養(yǎng)計劃.(２）保養(yǎng)工作依程度分為：A。一級保養(yǎng)(每日保養(yǎng)）:由保全部門負責。Ｂ。二級保養(yǎng)（定期保養(yǎng)）：由維護部門負責。C。三級保養(yǎng)（修理保養(yǎng)):專門技術(shù)人員負責。（3)保養(yǎng)檢修的主要工作：Ａ．定期檢修保險機器、生產(chǎn)設(shè)備及工具。B.定期保養(yǎng)檢修廠房、電器、水電、通風及輸送裝置等設(shè)備。C.定期潤滑各種機器設(shè)備.D.事故或機器損害的處理.Ｅ?；I劃及排定檢查與保養(yǎng)工作的順序。Ｆ。實施預(yù)防保養(yǎng)的成本分析.Ｇ．建議機器設(shè)備的改進與標準操作法。H.保養(yǎng)資料的整理與保管。(4)有關(guān)機器設(shè)備之保養(yǎng)檢修，應(yīng)登記于設(shè)備保養(yǎng)卡并作為保養(yǎng)人員績效考核之依據(jù)。4。故障修護及委托修配：(1）機器設(shè)備如于平時發(fā)生突發(fā)性的故障而操作人員無法自行處理時,應(yīng)即報告領(lǐng)班，如仍無法排除故障時,應(yīng)填報故障請修單送修護單位處理.(２）若限于技術(shù)能力、加工設(shè)備、人力不足需委托修配時,應(yīng)依規(guī)定辦理委托修配.二。控制重點:1。為維護設(shè)備提高生產(chǎn)能力，年度及月份保養(yǎng)計劃之編制，是否參考產(chǎn)銷計劃、機器性能及以往保養(yǎng)記錄。2.保養(yǎng)工作是否依不同保養(yǎng)程度分別由不同組員負責，并建立保養(yǎng)標準.3.有關(guān)機器設(shè)備之修護是否登記于設(shè)備保養(yǎng)卡,并作保養(yǎng)人員績效考核之依據(jù)。４.運轉(zhuǎn)交接班簿對運轉(zhuǎn)機器異常處理是否交代清楚。５。保養(yǎng)所使用材料是否已設(shè)定標準控制，并依計劃使用,如有差異是否檢討原因并予改進.6．追查實際保養(yǎng)計劃實施情形與計劃差異，定期分析故障原因，提出改進措施。一.作業(yè)程序：１.工業(yè)安全行政作業(yè)須遵照勞基法、工廠法施行條例、勞工安全衛(wèi)生法及其它有關(guān)安全衛(wèi)生之法令規(guī)章辦理。2。須有充分之工作安全裝備與配置,并加以妥善管理.3.訂立操作項目及工作內(nèi)容.4.將操作項目的步驟加以分析：（1)選擇適當?shù)娜藛T傳授作業(yè)。(２）說明工作內(nèi)容并示范.(3)實施表演試做。(４）觀察與記錄并考驗成效.（5）改善。5。測定每一分解動作可能發(fā)生的危險。６。告訴操作人員災(zāi)害防范的方法。7。執(zhí)行下列工作教導(dǎo)：（1)正確之安全工作程序。（2)防火與消防。（３）工業(yè)急救.(4）有關(guān)本身工作的事故統(tǒng)計及分析的實例。（5）個人防護用具之使用。8。推行零災(zāi)害運動.二．控制重點：１.避免要求員做其所不能勝任的工作。2。要熟悉機器設(shè)備及工具的正確使用方法。３.員工在工作開始前是否均經(jīng)訓(xùn)練且充分了解有關(guān)標準工作法的說明。