煤層瓦斯壓力測定套件施工技術規(guī)范(完整常用版)

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施工前,認真核實測壓鉆孔的參數(shù)及相關信息,主要有：鉆孔長度、鉆孔孔徑、見煤點、鉆孔穿煤厚度、鉆孔孔內(nèi)有無出水、出水量大小、孔內(nèi)是否積水、孔內(nèi)是否易塌孔、孔口瓦斯溢出情況等.煤層瓦斯壓力測定套件施工技術規(guī)范（完整常用版）(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）測壓套件分為仰角、俯角兩種。仰角測壓套件安裝的操作規(guī)范如下：a）用壓風清掃鉆孔；將壓風管路送入孔內(nèi)5米以上，施工人員雙手緊握住壓風管并側身避開孔口，隨即緩慢開啟壓風閥門對鉆孔內(nèi)鉆屑進行清理。b）鋪設管路根據(jù)孔深及見煤深度確定回漿管及測壓管的長度，先將一根回漿管的一端用專用堵頭封閉,隨后將測壓管花管固定在該回漿管路前端，兩根管路端頭要平齊，接著將這兩根管路下入鉆孔內(nèi)，然后依次連接回漿管（連接處使用直通連接，并均勻涂抹專用膠水），在見煤點處使用三通連接回漿管，隨后依次使用直通連接回漿管送入孔內(nèi)。同時也要意每隔2米距離對回漿管和測壓

管使用膠帶進行加固。在將這兩根管路送入孔內(nèi)預定位置時（即回漿三通位于見煤點位置），向孔內(nèi)下入一根1.5米長的注漿管路，且保證注漿管外漏孔口長度為0。3米，回漿管外露長度為0.2-0。25米。然后，在回漿管和注漿管上分別安裝PVC球閥和鋼球閥（兩球閥要錯開安裝,不能互相影響使用）最后，將這三根管路使用鐵絲或木楔固定牢固；C）封閉孔口孔口處可使用泥巴狀的封孔劑進行封堵，封堵長度應大于30cm，且各管路間的縫隙要封堵嚴密。d）注漿封孔待孔口封堵完畢后，用注漿泵將調(diào)配好的封孔劑漿液（封孔劑與水質(zhì)量比1：1）注入孔內(nèi)，直至漿液從回漿管中返出，隨后關閉回漿管上球閥，繼續(xù)注漿3~4s后關閉注漿泵和注漿管球閥.e）連接壓力表組件待漿液凝固后（8h），先用生料帶在高壓管端頭處纏繞2-3圈，隨后使用扳手將其緊固在壓力表組件上,最后將壓力表固定懸掛在可靠、醒目的位置。如圖:俯角測壓套件安裝的操作規(guī)范如下：a）鉆孔鉆畢數(shù)小時后，用壓風清掃鉆孔（方法與上述一致）b）連接測壓花管和測壓管(用直通連接，并用扳手緊固），使花管位于鉆孔最底部。并在連接處用鐵絲固定適量的棉紗（棉紗使用量應根據(jù)鉆孔孔徑而定)，一并送入鉆孔內(nèi)。隨后依次連接測壓管并送入鉆孔直至將棉紗送至見煤點位置，且要保證測壓管外段外漏孔口長度為0。3-0.5米。接著,旋轉(zhuǎn)、抽拉測壓管，直至抽拉不動、棉紗完全堵住鉆孔為止.c）注漿封孔用注漿泵將調(diào)配好的封孔劑漿液(封孔劑與水質(zhì)量比1：1）注入孔內(nèi)，直至漿液到達孔口處時停止.此過程也可采用分段注漿法：即先向孔內(nèi)注入少量較高濃度配比的漿液，待經(jīng)過30—50分鐘后，再向孔內(nèi)注入正常配比的漿液直至注滿。d）連接壓力表組件同仰角側壓套件連接方法一致。如圖：《公路橋涵施工技術規(guī)范》JTG/TF50—2021施工綱要2021.3.20一、總則公路橋涵工程施工應積極推廣使用可靠的新技術、新工藝、新材料、新設備。二、術語大直徑樁-—直徑D≥2.5m的鉆孔灌注樁。超長樁——樁長L≥90m的鉆孔灌注樁。高強度砼-—強度等級≥C60的砼。高性能砼—-采用砼的常規(guī)材料、常規(guī)工藝，在常溫下,以低水膠比、大摻量優(yōu)質(zhì)摻合料和嚴格的質(zhì)量控制措施制作的，具有良好的施工工作性能且硬化后具有高耐久性、高尺寸穩(wěn)定性及較高強度的砼。大體積砼——現(xiàn)場澆筑的最小邊尺寸≥1m，且必須采取措施以避免因水化熱引起的內(nèi)表溫差過大而導致裂縫的砼.結構物的表面系數(shù)——(結構物冷卻面積m2)/(結構體積m3).懸臂澆筑法-—在以橋墩為中心的順橋向兩側,采用專用設備對稱平衡地逐段向跨中澆筑砼梁體，并逐段施加預應力的施工方法，常采用掛籃等特殊工藝設備。預拱度—-為抵消梁、拱、桁架等結構在荷載作用下產(chǎn)生的位移（撓度)，在施工或制造時所預留的與位移方向相反的校正量.三、施工準備和施工測量3.1施工準備1、對技術條件復雜的工程，應進行多方案比選，編制安全可靠、技術可行、經(jīng)濟合理的專項施工技術方案和專項安全技術方案。2、水泥、砂、石、外加劑等施工原材料的選擇應在工程開工前通過試驗確定，各種原材料進場時，應按本規(guī)范的有關規(guī)定進行相應的質(zhì)量檢測和試驗工作。3、開工前應完成現(xiàn)場的“四通一平”工作，即通路、通電、通水、通訊及平整場地。3。2施工測量1、施工過程中，應對橋梁工程控制網(wǎng)進行不定期的檢測和定期復測，定期復測周期不應超過6個月。2、平面控制測量等級：a。多跨橋梁總長1000m≤L＜2000m，或單跨跨徑150m≤Lk＜300m，或高架橋；測量等級屬四等.b。多跨橋梁總長L＜1000m，或單跨跨徑Lk＜150m；測量等級屬一級。3、各等級平面控制測量，其最弱點點位中誤差為＜±50mm,四等控制網(wǎng)最弱相鄰點邊長相對中誤差≤1/35000（一級控制網(wǎng)相對中誤差≤1/20000）。4、布設平面控制網(wǎng)時，四等及以上平面控制網(wǎng)中相鄰點距離≥500m，一級控制網(wǎng)在平原、微丘區(qū)相鄰點距離≥200m(重丘、山嶺區(qū)≥100m）.控制網(wǎng)中最大距離≤平均邊長的2倍。5、高程控制測量等級:a。多跨橋梁總長1000m≤L＜3000m，或單跨跨徑150m≤Lk＜500m;測量等級屬三等.b.多跨橋梁總長L＜1000m,或單跨跨徑Lk＜150m,或高架橋；測量等級屬四等。6、四等高程控制測量技術要求：偶然中誤差＜±5mm，全中誤差＜±10mm，附合或環(huán)線水準路線長度＜4km。7、大橋和特大橋的每端應至少設置2個水準點,作為水準網(wǎng)的控制點。8、橋涵工程施工放樣測量時，應對橋涵各墩臺的控制性里程樁號、基礎坐標、設計高程等數(shù)據(jù)進行復核計算，確認無誤后再施測.四、鋼筋4。1一般規(guī)定1、鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書、試驗報告單，進場時除應檢查外觀和標志外,尚應按批號、規(guī)格等分批抽樣進行力學性能檢驗，鋼筋每批質(zhì)量不宜大于60噸。2、鋼筋在工地存放時,按規(guī)格分批堆放，并設立標志，存放時間不宜超過6個月。存放地應有防、排水措施，且鋼筋不得直接置于地面，頂部應采用合適的材料予以覆蓋，防止水浸和雨淋。3、鋼筋在施工過程中，應采取適當措施，防止鋼筋產(chǎn)生銹蝕.對預留鋼筋外露部分,當外露時間較長時,宜采取包裹、涂刷防銹材料或其他有效方式,進行臨時性防護。4、鋼筋級別、種類、直徑應按設計規(guī)定采用，當需要代換時,應得到設計人員的書面認可。5、預制構件的吊環(huán)，須采用未經(jīng)冷拉的熱軋光圓鋼筋制作,且其使用時計算拉應力不大于50Mpa。4.2鋼筋的加工1、鋼筋表面應潔凈無損傷，有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用，當除銹后鋼筋表面有嚴重麻坑斑點，應降級使用或禁用。2、采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，HPB235級鋼筋冷拉率≤2%，HRB335、HRB400級鋼筋冷拉率≤1%。3、鋼筋彎制末端彎鉤時：a。當彎曲角度180度時，其彎鉤末端平直段長度≥3d。b.當彎曲角度135度時，其彎鉤末端平直段長度≥5d。c當彎曲角度90度時，其彎鉤末端平直段長度≥10d。4、箍筋的末端應做彎鉤,一般結構彎鉤平直部分的長度應不小于箍筋直徑的5倍，有抗震要求的結構應不小于箍筋直徑的10倍且彎鉤彎曲角度宜為135度。4。3鋼筋的連接1、鋼筋的連接宜采用焊接接頭、機械連接接頭。2、僅當鋼筋構造復雜施工困難，且鋼筋直徑≤28mm時方可采用綁扎接頭。軸心受拉和小偏心受拉構件不應采用綁扎接頭。3、受力鋼筋接頭應設置在內(nèi)力較小處，并應錯開布置。對焊接接頭和機械連接接頭,在接頭長度區(qū)段（35d且不小于500mm)內(nèi),同一根鋼筋不得有兩個接頭;對綁扎接頭,兩接頭間的距離應不小于1。3倍搭接長度。4、焊接時在接頭長度區(qū)段內(nèi)，受拉區(qū)受力鋼筋接頭面積的最大百分率為50%,受壓區(qū)鋼筋接頭面積無限制；5、鋼筋焊接宜采用閃光對焊,或采用電弧焊、電渣壓力焊(僅適用豎向鋼筋連接）、氣壓焊.6、每批鋼筋焊接前，應先選定焊接工藝、焊接參數(shù)，按實際條件進行試焊，對外觀及力學性能檢驗合格后方可正式施焊。7、電弧焊宜采用雙面焊縫，除非雙面焊無法施焊時,方可采用單面焊縫。a.雙面焊縫長度≥5d,單面焊縫長度≥10d.b。焊接接頭不宜位于最大彎矩處，且距鋼筋彎曲處距離≥10d。c.搭接電弧焊，兩鋼筋搭接端部宜預先折向一側，兩接合鋼筋的軸線應保持一致。c.幫條電弧焊,應采用與主筋相同的鋼筋。8、鋼筋機械連接宜采用鐓粗直螺紋、滾軋直螺紋、套筒擠壓連接接頭。a。鐓粗直螺紋、滾軋直螺紋適用d≥25mm的熱軋帶肋鋼筋。b。套筒擠壓連接適用d=16~40mm的熱軋帶肋鋼筋。c.機械連接件的最小砼保護層厚度，應符合設計受力主筋保護層厚度規(guī)定,且不得小于20mm,連接件與鋼筋間的橫向凈距不宜小于25mm。9、鋼筋機械連接檢驗驗收：a。技術單位應向使用單位提供有效的型式檢驗報告.b.接頭工藝試驗,每種鋼筋接頭試件不應小于3個。c.現(xiàn)場檢驗以500個為一個驗收批，現(xiàn)場隨機截取3個試件進行外觀質(zhì)量、單向抗拉強度試驗。10、機械接頭連接組裝完成后：a。鐓粗直螺紋接頭，套筒每端不宜有一扣以上的完整螺紋外露.b。套筒擠壓接頭，擠壓后套筒長度應為原套筒長度的1.1~1。15倍。11、砼強度＞C25的構件，鋼筋綁扎接頭的搭接長度:a.HPB235鋼筋,受拉區(qū)接頭長≥25d且末端應做彎鉤,受壓區(qū)接頭長≥0.7＊25d。b.HRB335鋼筋,受拉區(qū)接頭長≥35d且末端可不做彎鉤,受壓區(qū)接頭長≥0。7*35d。c。HRB400鋼筋，受拉區(qū)接頭長≥45d且末端可不做彎鉤，受壓區(qū)接頭長≥0.7＊45d。4。4鋼筋的綁扎與安裝1、當鋼筋過密影響到砼澆筑質(zhì)量時，應及時與設計人員協(xié)商解決。2、鋼筋綁扎：a.鋼筋交叉點宜采用直徑0.7~2。0mm的鐵絲綁牢，必要時可點焊。b.綁扎宜采取逐點心改變繞絲方向的8字形方式交錯扎結,對直徑25mm及以上的鋼筋宜采取雙對角線的的十字形方式扎結。c。結構拐角處的鋼筋交叉點應全部綁扎，中間平直部分的交叉點可交錯綁扎,但綁扎的交叉點宜占全部交叉點的40％以上。d.鋼筋綁扎時，箍筋一般應與主筋垂直。e．綁扎鋼筋的鐵絲絲頭，不應進入砼保護層內(nèi)。3、鋼筋與模板之間應設置墊塊：a.砼墊塊應具有足夠的強度和密實性，采用其他材料制作墊塊時還不得含有對砼產(chǎn)生不利影響的成分。b。墊塊應相互錯開、分散設置在鋼筋與模板之間,在結構側面或底面布設數(shù)量不少于3個/m2，重要部位應適當加密.c.墊塊應與鋼筋綁扎牢固，綁絲絲頭不應進入砼保護層內(nèi)。d.砼澆筑前，應對墊塊的位置、數(shù)量、堅固程度進行檢查。4、鋼筋骨架的焊接，應在堅固的工作臺上進行：a.拼裝前,應按設計圖紙放大樣，放樣時考慮焊接變形的預留拱度。b.拼裝時,在需要焊接的位置宜采用楔形卡卡緊，防止焊接時局部變形.c.骨架焊接時，不同直徑鋼筋中心線應在同一平面上，較小直徑的鋼筋在焊接時，下面宜墊以適當厚度的鋼板，相鄰的焊縫應采用分區(qū)對稱跳焊,不得順方向一次焊成.d。施工順序宜由中到邊對稱向兩端進行,先焊骨架下部，后焊骨架上部。相鄰焊縫應采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。5、焊接鋼筋網(wǎng)的受力鋼筋為HPB235時，鋼筋網(wǎng)焊接:a.當焊接鋼筋網(wǎng)只有一個方向為受力鋼筋時,網(wǎng)兩端邊緣的兩根錨固橫向鋼筋與受力鋼筋的全部交叉點必須焊接，其余交叉點可焊接或綁扎一半.b。當焊接鋼筋網(wǎng)的兩個方向均為受力鋼筋時,則沿網(wǎng)四周邊緣的兩根鋼筋的全部交叉點均應焊接，其余交叉點可焊接或綁扎一半。6、灌注樁鋼筋骨架制作：a。制作時應采取必要措施，保證骨架剛度,主筋接頭應錯開布置。b.應在骨架外側設置墊塊，墊塊間距在豎向不應大于2m，在橫向圓周不應少于4處。c.運輸過程中，應采取適當措施防止變形，骨架頂端應設置吊環(huán)。五、模板、支架5.1一般規(guī)定1、模板宜采用鋼材、膠合板或其他適宜材料制作.2、模板和支架應具有足夠的強度、剛度、穩(wěn)定性。3、模板的表面應平整,接縫處應嚴密且不漏漿；模板與砼的接觸面應涂刷隔離劑，但不得采用廢機油等油料，且不得污染鋼筋及砼的施工縫。4、模板和支架均應進行施工圖設計，經(jīng)批準后方可用于施工。5、在模板上設置的吊環(huán)，嚴禁采用冷加工鋼筋制作，且吊環(huán)的計算拉應力應≤50Mpa。5.2模板、支架設計1、鋼模板和鋼支架設計應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構設計規(guī)范》，采用定型組合鋼模板時應符合現(xiàn)行國家標準《組合鋼模板技術規(guī)范》。2、模板背面應設置主肋和次肋作為其支承系統(tǒng),次肋應與模板長度方向垂直。3、支架的總體構造和細部構造均應設置成幾何不變體系，支架立桿間應設置水平和斜向等支撐連接桿件。4、采用定型碗扣式鋼管腳手架材料作支架時，其構造應滿足:a。立桿底層縱橫向水平桿作掃地桿時，距地面高度應≤0。35m。b.立桿上端包括可調(diào)螺桿伸出頂層水平桿的長度應≤0。7m,立桿上端應采用U形頂托。c.支架高度大于4。8m時，其頂部、底部均應設置水平剪刀撐，中間水平剪刀撐的設置間距應不大于4。8m。d。立桿間距小于或等于1。5m時，應在支架的四周及中間的縱橫向，由底至頂連續(xù)設置豎向剪刀撐，其間距應不大于4.5m；立桿間距大于1。5m時，應在拐角處設置通高的專用斜桿，中間每排每列均應設置通高的八字形斜桿或剪刀撐.剪刀撐斜桿與地面夾角應在45°~60°之間，斜桿應每步與立桿扣接。e.支架的高寬比宜小于或等于2.f.在支架中設置通道時，其寬度應≤4.8m,通道上部架設專用橫梁，通道兩側立桿應加密并加斜桿,與架體連接牢固，機動車通道還應設置防撞設施.5、模板、支架設計應考慮下列荷載，并按規(guī)定進行組合：a。模板、支架自重.b。新澆砼、鋼筋等重力。c。施工人員、設備、材料等荷載。d.振搗砼時產(chǎn)生的振動荷載.e.新澆砼對模板的側面壓力。f.砼入模時產(chǎn)生的水平方向的沖擊荷載.g.其他可能產(chǎn)生的荷載,如風荷載、雪荷載等。6、驗算剛度時，結構面外露模板，撓度≤模板構件跨度的1/400，支架受載后撓曲桿件其彈性撓度≤構件計算跨度的1/400。7、驗算模板、支架抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)應不小于1.3.5。3模板的制作與安裝1、鋼模板應按批準的加工圖進行制作，成品經(jīng)檢驗合格后方可使用。2、模板安裝應符合下列規(guī)定：a.模板應準確就位，且不宜與腳手架連接。b。安裝側模時，支撐牢固，防止模板在澆砼時移位。c。模板安裝中，須設置防傾覆的臨時固定措施。d。梁板等結構的底模板應設置預拱度.e.固定在模板上的預埋件、預留孔洞均不得遺漏。3、鋼模制作時,板面局部不平允許偏差1mm.4、鋼模安裝時，模板表面平度允許偏差5mm，相鄰兩板表面高低差允許偏差2mm。5.4支架的制作與安裝1、支架應按施工圖設計的要求進行安裝,立柱應垂直。2、支架在縱橋向、橫橋向均應加強水平、斜向連接。3、應通過預壓的方式，以消除支架地基的不均勻沉降和支架的非彈性變形，預壓荷載宜為支架需承受全部荷載的1.05～1.10倍，預壓荷載分布應模擬承受的結構荷載及施工荷載4、支架應考慮設置預拱度和卸落裝置，預拱度值應包括結構本身需要的預拱度和施工需要的預拱度兩部分。5、施工預拱度應考慮下列因素：a.模板、支架承受施工荷載引起的彈性變形。b。受載后由于桿件接頭的擠壓和卸落裝置壓縮而產(chǎn)生的非彈性變形。c。支架地基在受載后的沉降變形.5。5模板、支架的拆除1、模板、支架的拆除期限和拆除程序應嚴格按施工圖設計的要求進行。2、非承重側模須在砼抗壓強度達到2。5MPa，且能保證其表面及棱角不致因拆模而受損壞時方可拆除。3、承重模板、支架，應在砼強度能承受自重及其他可能疊加荷載時，方可拆除。4、拆除應遵循后支先拆、先支后拆的原則順序進行。5、拆除梁板等承重模板時，橫向應同時、縱向應對稱均衡卸落；簡支梁、連續(xù)梁模板宜從跨中向支座方向依次循環(huán)卸落；懸臂梁結構模板宜從懸臂端開始順序卸落.六、砼工程6。1一般規(guī)定1、砼工程所需各種原材料，均應符合現(xiàn)行國家及行業(yè)標準規(guī)定，并應在進場時對其性能和質(zhì)量進行檢驗.2、砼抗壓強度應以邊長150mm的立方體尺寸標準試件確定,保證率95%，試件以同齡期3個為一組，每組試件抗壓強度以3個試件測值的算術平均值為測定值（精確至0。1MPa）,當有1個測值與中間值的差值超中間值15%時取中間值為測定值，當有2個測值與中間值的差值均超15％時則該組試驗無效。3、砼抗壓強度應以標準方式成型的試件，置于標準養(yǎng)護條件下（溫度20℃±2℃，相對濕度不低于95％）養(yǎng)護28d所測得的抗壓強度值（MPa）進行測定。4、公路橋涵砼宜使用非堿活性集料。6。2水泥1、公路橋涵工程采用水泥應符合現(xiàn)行國家標準《通用硅酸鹽水泥》的規(guī)定.當采用堿活性集料時,宜選用含堿量不大于0.6%的低堿水泥。2、水泥進場時,應附有生產(chǎn)廠的品質(zhì)試驗檢驗報告等合格證明文件，并應按批次對水泥進行檢驗，散裝水泥按500t為一批，袋裝水泥按200t為一批。3、水泥存放時間超3個月,應重新取樣復驗。4、公路橋涵砼工程宜用散裝水泥。6。3細集料1、細集料宜采用級配良好的、質(zhì)地堅硬、顆粒潔凈且粒徑小于5mm的河砂，當河砂不易得到時，可采用符合規(guī)定的其他天然砂或人工砂，細集料不宜采用海砂.2、細集料按技術指標分I、II、III類，其中I類適用C60以上砼,II類適用C30～C60砼，III類適用C30以下砼。3、細集料技術指標中，人工砂石粉含量系指粒徑小于0.075mm的顆粒含量。4、II類細集料要求有有害物資含量、天然砂含泥量≤3%、泥塊含量≤1%，人工砂石粉含量≤3％（當MB≥1.4時）、天然砂堅固性試驗質(zhì)量損失≤8%,表觀密度＞2500kg/m3、松散堆積密度＞1350kg/m3、空隙率＜47%、堿集料反應。5、細集料一般以不超過400m3或600t為一驗收批，當質(zhì)量穩(wěn)定且進料數(shù)量較大時，可以1000t為一驗收批.6、砂按細度模數(shù)分類：粗砂（3.7~3.1）、中砂（3。0～2。3）、細砂（2.2~1.6）。7、細集料顆粒級配應處于I區(qū)、II區(qū)、III區(qū)中的任一級配區(qū)內(nèi)，優(yōu)先用II區(qū)級配砂，I區(qū)砂粗料較多宜提高砂率配低流動性砼,III區(qū)砂細料較多宜適當降低砂率保證砼強度。6.4粗集料1、粗集料宜采用質(zhì)地堅硬、潔凈、級配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或卵石，按技術指標分I、II、III類，其中I類適用C60以上砼，II類適用C30～C60砼，III類適用C30以下砼.2、II類粗集料指標有碎石壓碎指標＜20(卵石＜16）、吸水率＜2%，針片狀顆粒含量＜15%、含泥量≤1%、泥塊含量≤0.5％，巖石抗壓強度(火成巖＞80MPa，變質(zhì)巖＞60MPa，水成巖＞30MPa，且須大于砼強度等級1.5倍）。3、粗集料宜根據(jù)砼最大粒徑采用連續(xù)兩級配或連續(xù)多級配,不宜采用單粒級或間斷級配。4、粗集料最大粒徑不得超過結構最小邊尺寸的1/4和鋼筋最小凈距的3/4，在兩層或多層鋼筋結構中，最大粒徑不超鋼筋最小凈距的1/2，同時不得超過75.0mm.5、施工前應對粗集料進行堿活性檢驗,宜盡量避免用有堿活性反應的粗集料。6.5水1、符合國家標準的飲用水可直接作為砼的拌制和養(yǎng)護用水，當采用其他水源或?qū)λ|(zhì)有疑問時，應對水質(zhì)進行檢驗。2、嚴禁將未經(jīng)處理的海水用于結構砼的拌制。6。6外加劑1、外加劑應與水泥、礦物摻合料之間應具有良好的相容性。2、外加劑應有檢驗合格證明,且使用前應進行復驗，外加劑的品種和摻量應通過試驗確定。6.7摻合料1、摻合料應保證品質(zhì)穩(wěn)定、來料均勻，并應有產(chǎn)品合格證書,摻用量應通過試驗確定。6。8砼配合比1、砼配合比應以質(zhì)量比表示，并通過計算和試配選定。試配時，砼拌合物應滿足和易性、凝結時間條件，制成的砼滿足強度、耐久性等質(zhì)量要求。2、普通砼配合比，按《普通砼配合比設計規(guī)程》規(guī)定進行計算和試配，在滿足工藝要求前提下，宜采用低坍落度的砼施工。3、一般I類環(huán)境：最大水膠比0.55，最小水泥用量275kg/m3，最低砼強度C25，最大氯離子含量0.3%.4、每m3砼總堿含量，一般橋涵不宜大于3kg/m3，大橋或特大橋不宜大于1。8kg/m3。5、泵送砼砂率宜35％～45％，拌和物出機坍落度宜100~200mm，泵送入模時坍落度宜控制在80~180mm之間。6。9砼拌制1、配料宜用自動計量裝置,計量器具應定期標定，集中攪拌時配料數(shù)量允許偏差,除集料為±2%外,其他如水泥、摻合料、水、外加劑均為±1%。2、砼拌和物應攪拌均勻、顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。3、砼拌好后,宜在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物應不少于2次，評定時應以澆筑地點的測值為準。6.10砼運輸1、砼運輸宜用攪拌運輸車，或用泵送，或采用吊斗或其他方式運輸時，運距不宜超過100m且不得產(chǎn)生離析。2、攪拌運輸車途中應以2~4r/min的慢速進行攪動，卸料前應以常速再次攪拌。3、攪拌車運至攪拌地點后發(fā)生離析、泌水或坍落度不符合要求時，應進行二次攪拌，二次攪拌時不宜任意加水，確有必要時，可同時加水、相應膠凝材料、外加劑并保持原水膠比不變,二次攪拌仍不符合要求時，則不得使用.4、采用泵送時，泵送間隔時間不宜超過15min,且在泵送過程中,受料斗應有足夠的砼以防止吸入空氣產(chǎn)生阻塞。5、泵送管應順直,轉(zhuǎn)彎圓緩,接頭嚴密不漏氣.6.11砼澆筑1、砼澆筑前，制訂合理的澆筑工藝方案,對施工縫設置、澆筑順序、澆筑工具、防裂措施、保護層控制等作出明確規(guī)定。2、自高處向模板內(nèi)傾卸砼，應防止離析。卸落高度超過2m，應通過串筒、溜槽等設施下落，傾落超過10m時,應設置減速裝置。3、砼應分層澆筑，應在下層砼初凝前完成上層砼澆筑，上下層同時澆筑時，上下層前后澆筑距離應保持1.5m以上。4、砼分層厚度：當采用插入或附著振動器時澆筑層厚≤300mm，當采用表面振動器少筋時澆筑層厚≤250mm(密筋時≤150mm）。5、插入式振動器的移位間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側模應保持50~100mm距離,且插入下層砼中的深度宜為50~100mm.6、表面振動器的移位間距應使振動器平板能覆蓋已振實部分不小于100mm。7、附著式振動器布置距離,應根據(jù)結構物形狀、振動器性能通過試驗確定。8、每一振點的振搗時間宜為20～30s，以砼停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面呈現(xiàn)浮漿為度。9、砼澆筑宜連續(xù)進行，砼運輸+澆筑+間歇全部允許時間規(guī)定:砼強度等級≤C30，當氣溫≤25℃時為210min，當氣溫＞25℃時為180min；砼強度等級＞C30，當氣溫≤25℃時為180min,當氣溫＞25℃時為150min；10、施工縫的位置應在砼澆筑前確定，且宜留在結構受剪力、彎矩較小并便于施工的部位,施工縫宜設置成水平或垂直面,且還應符合下列規(guī)定：=1\*GB3①處理層砼表面的松弱層應予以鑿除，經(jīng)鑿毛處理后的砼應用水沖洗干凈.=2\＊GB3②重要部位或有抗震要求砼結構,宜在施工縫外補插錨固鋼筋，有抗?jié)B要求的砼其施工縫宜做成凹形、凸形或設止水帶，施工縫為斜面時應鑿成臺階狀。11、新澆筑砼強度達到2.5MPa前，不得使其承受人、運輸工具、模板、支架及腳手架等荷載.6.12砼養(yǎng)護1、砼澆筑完成后，應在收漿后盡快予以覆蓋并灑水養(yǎng)護。砼面有模板覆蓋時，應在養(yǎng)護期間使模板保持濕潤。2、砼養(yǎng)護不得采用海水或含有害物資的水。砼灑水保濕養(yǎng)護時間應不小于7d，對重要工程或有特殊要求的砼，應酌情延長養(yǎng)護時間。3、當氣溫低于5℃時,應采取保溫養(yǎng)護措施，不得向砼表面灑水。4、新澆筑的砼與流動的地表水或地下水接觸時，應采取臨時防護措施，保證砼在7d以內(nèi)且強度達到設計強度的50%以前，不受水的沖刷侵襲。6。13大體積砼、抗凍砼、抗?jié)B砼1、大體積砼配合比設計時，宜選用低水化熱和凝結時間長的水泥品種，宜摻用可降低砼早期水化熱的外加劑和摻合料,在配合比時設計時，宜降低水膠比、減少水泥用量。2、大體積砼進行配合比設計及質(zhì)量評定時,可按60d齡期抗壓強度控制。3、大體積砼施工，應提前制訂專項技術方案，并采取控制措施。4、施工前,應進行溫控設計和溫控監(jiān)測設計,對砼內(nèi)部和表面溫度實施監(jiān)測和控制,應使其內(nèi)部最高溫度不大于75℃,內(nèi)表溫差不大于25℃。5、大體積砼可分層、分塊澆筑，分層澆筑時應對下層砼頂面作鑿毛處理，且新澆砼與下層砼溫差不宜大于20℃，并應采取措施將各層間澆筑間歇期控制在7d以內(nèi)。6、分塊澆筑時，豎向施工縫應鑿毛處理，后澆段應待大體積砼溫度場趨于穩(wěn)定后方可澆筑,后澆段宜采用微膨脹砼，并應一次澆筑完成。7、大體積砼澆筑宜在氣溫較低時進行,但入模溫度不應低于5℃，夏季宜采取措施降低砼入模溫度,且其入模溫度不應大于28℃。8、大體積砼的溫度控制宜按照“內(nèi)降外?！钡脑瓌t,對砼內(nèi)部采取設置冷卻水管通循環(huán)水冷卻,對砼外部采取覆蓋蓄熱或蓄水保溫等措施進行，在砼內(nèi)部通水降溫時，進出水口的溫差宜小于10℃。9、大體積砼采用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥時，其澆筑后養(yǎng)護時間不宜少于14d,采用其他品種水泥時不宜少于21d。10、有抗凍要求的砼，不宜使用火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥,最大水膠比應小于0。5，應進行抗凍融性能試驗.11、水位變動區(qū)砼抗凍等級要求：微凍地區(qū)（最冷月平均氣溫在0～－4℃間)，且為淡水環(huán)境時，抗凍等級為F150。受凍地區(qū)（最冷月平均氣溫在－4～－8℃間），且為淡水環(huán)境時,抗凍等級為F200。12、有抗凍要求的砼宜摻入適量引氣劑、減水劑.13、有抗?jié)B要求的砼，砼的抗?jié)B等級應符合設計規(guī)定,試配時要求的抗?jié)B水壓值應比設計值提高0.2MPa.6.14高強度砼1、高強度砼，適用生產(chǎn)C60及以上強度等級砼施工。2、水泥宜選不低于52.5的水泥，外加劑應為高效減水劑或緩凝減水劑，每方砼的水泥用量不宜大于500kg,膠凝材料總量不宜大于600kg。3、高強度砼設計配合比確定后,尚應進行不少于6次的重復試驗驗證，其平均值不低于配制強度。4、加入高效減水劑宜采用后摻法,且宜制成溶液后再加入.6。15高性能砼1、高性能砼，宜選用優(yōu)質(zhì)水泥、級配良好的優(yōu)質(zhì)集料,同時應摻加與水泥匹配的高效減水劑、優(yōu)質(zhì)摻合料.2、對暴露于空氣的一般構件砼，粉煤灰的摻量不宜大于20%。6。16質(zhì)量檢驗1、砼施工前檢驗項目:施工設備及場地、砼原材料、砼配合比、鋼筋及支架模板、砼運輸澆筑和養(yǎng)護方法及設施、安全設施。2、砼施工過程中的檢驗項目:組成材料、工作性能、砂石料含水率每日開工前應檢測1次，鋼筋及支架模板的穩(wěn)固性、砼澆筑質(zhì)量、外加劑使用效果。3、砼養(yǎng)護拆模后，應對實體砼進行檢驗：砼強度、拆模時間、外露面質(zhì)量、結構尺寸及位置.4、制取試件組數(shù)規(guī)定：=1\＊GB3①澆筑一般體積結構物（如基礎、墩臺)時，每單元不少于2組。=2\＊GB3②連續(xù)澆筑大體積砼,每200m3或每工作班取不少于2組。=3\*GB3③每片梁板，長16m以下取1組，長16~30m取2組，31~50m取3組，50m以上取5組。5、當同批試件大于10組時，采用數(shù)量統(tǒng)計方法評定砼抗壓強度。6、當同批試件少于10組時，采用非統(tǒng)計方法評定砼抗壓強度,當砼強度等級＜C60時，抗壓強度平均值應大于或等于立方體抗壓強度標準值的1。15倍,當砼強度等級＞C60時,抗壓強度平均值應大于或等于立方體抗壓強度標準值的1。10倍，抗壓強度最小值應大于或等于立方體抗壓強度標準值的0.95倍。7、高性能砼質(zhì)量檢驗，還應包括耐久性檢驗，如鋼筋的砼保護層厚度檢驗、保護層砼的密實性檢驗、高性能砼的滲透性檢驗、抗凍性能檢驗、電通量檢驗。七、預應力砼工程7。1一般規(guī)定1、預應力砼工程施工前，應采取必要的安全防護措施,防止發(fā)生事故7。2預應力筋及制作1、預應力砼結構所采用的鋼絲、鋼鉸線、螺紋鋼筋等材料，應符合現(xiàn)行國家標準規(guī)定2、預應力筋進場時，應分批驗收，鋼絲每批不大于60t，鋼絞線每批不大于60t(任取3盤截取一組)，螺紋鋼每批不大于100t3、預應力筋應避免銹蝕，存放時應支墊并遮蓋,存放時間不宜超6個月4、預應力筋制作時下料，應通過計算確定，下料應采用切斷機或砂輪鋸切斷,嚴禁采用電弧切割5、預應力筋由多根鋼絞線組成，采取整束穿入孔道時,應預先編束，編束時應將鋼絞線逐根理順，并應每隔1~1.5m捆綁一次7.3錨具、夾具和連接器1、錨具、夾具和連接器，應符合現(xiàn)行國家標準2、錨具應滿足分級張拉、補張拉及放松預應力的要求，能滿足整束張拉也能滿足單根張拉，錨具的錨口摩擦損失不宜大于6％3、夾具應具有良好的自錨性能、松錨性能和安全的重復使用性能，主要錨固件應具有良好防銹性能,可重復使用次數(shù)不應少于300次4、砼結構中永久性的預應力筋連接器,應符合錨具的性能要求；用于先張法施工且在張拉后需進行放張和拆卸的連接器，應符合夾具的要求5、錨墊板應具有足夠強度和剛度，且宜設置錨具對中止口、壓漿孔或排氣孔，壓漿孔內(nèi)徑不宜小于20mm,錨墊板下還應有配套的局部加強鋼筋6、錨具、夾具和連接器進場時,按規(guī)定進行檢驗：外觀檢查，每批中抽取2%且不少于10套硬度檢驗，每批中抽取3%且不少于5套（多孔夾片式錨具的夾片每套抽取6片)靜載錨固性能試驗，應在外觀、硬度檢驗合格的同批產(chǎn)品中抽取樣品,與預應力筋組合成3組進行靜載錨固錨固性能試驗7、進場按批檢驗，錨具每個驗收批不宜超2000套，連接器每個驗收批不宜超500套，獲得第三方獨立認證的產(chǎn)品其驗收批可擴大1倍8、預應力筋用錨具產(chǎn)品應配套使用，工作錨不得作為工具錨使用，同一結構應采用同一生產(chǎn)廠的產(chǎn)品。7.4管道1、在后張有黏結預應力砼結構中,預應力筋孔道且由澆筑在砼中的剛性或半剛性管道構成,或采取抽芯法進行預留。預應力筋管道不應有漏漿現(xiàn)象，且應具有足夠強度和剛度2、剛性管道為壁厚不小于2mm的平滑鋼管，且應有光滑內(nèi)壁3、半剛性管道是波紋狀的金屬管或密度聚乙烯塑料管，金屬波紋管宜采用鍍鋅扁鋼帶制作且壁厚不宜小于0。3mm4、管道進場應按批檢驗，金屬波紋管按累計半年或50000m生產(chǎn)量為一批,塑料波紋管按10000m為一批5、先檢驗外觀、再檢驗其他指標。當檢驗有不合格項時，應取雙倍數(shù)量試件進行復驗，復驗仍不合格，則該批產(chǎn)品為不合格6、波紋管搬運時應采用非金屬繩捆扎，不得拋摔或在地面上拖拉，存放時間不宜超6個月，室外存放地應支墊并遮蓋7。5砼澆筑1、在砼澆筑前，尚應對預埋于砼中的錨具、管道、鋼筋進行全面檢驗驗收2、根據(jù)結構形式選用插入式、附著式或平板式振動器進行振搗，后張構件應避免振動器碰撞預應力筋的管道、預埋件等3、用于判斷現(xiàn)場預應力砼結構強度的砼試件,應置于現(xiàn)場與結構或構件同環(huán)境同條件養(yǎng)護7。6施加預應力1、預應力筋的張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂，整體張拉或放張宜采用具有自錨功能的千斤頂，千斤頂?shù)念~定張拉力宜為所需張拉力的1.5倍，且不得小于1。2倍2、與千斤頂配套使用的壓力表應選用防震型產(chǎn)品，最大讀數(shù)應為張拉力的1.5～2.0倍，標定精度不應低于1。0級3、張拉機具設備應與錨具產(chǎn)品配套使用,并在使用關進行校正、檢驗和標定4、張拉用的千斤頂與壓力表應配套標定、配套使用。當處于下列情況之一時，應重新進行標定：使用時間超6個月，或張拉次數(shù)超300次，或使用中出現(xiàn)異常，或更換配件后5、施加預應力前，施工現(xiàn)場應已具備批準的張拉順序、張拉程序、施工作業(yè)指導書，經(jīng)培訓的施工人員及防護措施。且檢驗達到錨具安裝正確、構件砼強度滿足要求6、千斤頂安裝時，工具錨應與前端的工作錨對正,工具錨和工作錨之間的各根預應力筋不得錯位或扭絞。實施張拉時，千斤頂與預應力筋、錨具的中心線應位于同一軸線上7、預應力筋的張拉順序和張拉控制力應符合設計規(guī)定,當需超張拉或計入錨圈口預應力損失時可比設計規(guī)定提高5％，但任何情況下均不得超過設計規(guī)定的最大控制應力8、預應力筋采用應力控制方法張拉時，應伸長值進行校核。實際伸長值與理論伸長值的差值應控制在±6%以內(nèi)，否則應暫停張拉并查明原因并調(diào)整9、預應力筋的理論伸長值△LL=(PPL）/（APEp),預應力筋的平均張拉力PPL取值為當直線筋取張拉端的拉力,兩端張拉的曲線筋按附錄C1公式計算10、預應力筋張拉時，先調(diào)整到初應力σ0,σ0應為σcon的10％～25％，伸長值應從初應力時開始量測.預應力筋的實際伸長值△Ls除量測的伸長值外,尚應加上初應力以下的推算伸長值?！鱈s=△L1（從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值）+△L2（初應力以下的推算伸長值，可采用想鄰級的伸長值)11、預應力筋的錨固，應在張拉控制應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行。夾片式錨具當無頂壓時，其預應力筋回縮及錨具變形容許值為6mm12、預應力筋張拉、錨固過程中及錨固完成后，均不得大力敲擊或振動器具。預應力筋錨固后需放松時,對夾片式錨具宜采用專門的放松裝置松開13、預應力筋在張拉時，應采取有效的安全防護措施,預應力筋兩端的正面嚴禁站人和穿越7.7先張法1、先張法的墩式臺座應進行專門設計，并應具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性,抗傾覆安全系數(shù)不小于1.5，抗滑移系數(shù)不小于1.3，錨固橫梁受力后撓度不大于2mm2、略7.8后張法1、管道內(nèi)橫截面積不得少于預應力筋凈截面積的2倍,對長度大于60m的管道宜通過試驗確定其面積比是否可進行正常壓漿作業(yè)2、管道應按設計規(guī)定的坐標位置進行安裝，采用定位鋼筋固定，直線段定位鋼筋的間距對鋼管不宜大于1。0m，波紋管不宜大于0.8m，曲線段應適當加密.3、定位的管道應平順，其端部中心線應與錨墊板相垂直4、管道與普通鋼筋重疊時，應移動鋼筋，不得改變管道的設計坐標位置5、管道接頭處的連接管應采用大一級直徑的同類管道，長度宜為連接管道直徑的5~7倍,接頭并應纏裹緊密防止水泥漿滲入。當采用真空輔助壓漿工藝時,接頭應具有可靠的密封性能6、塑料波紋管應采用專用焊接機進行熱熔焊接或采用具有密封性能的塑料結構連接器連接.7、所有管道均應在每個頂點設排氣孔,需要時在每個低點設排水孔，最小內(nèi)徑為20mm，與管道間的連接應采用金屬或塑料結構扣件，長度應足以從管道伸出結構物以外8、管道安裝完畢后，其端口應臨時封堵9、后張預應力管道安裝允許偏差:除梁長方向允許偏差30mm外，梁高方向及管道間距允許偏差均為10mm10、預應力筋可在砼澆筑前或澆筑后穿入孔道，整體穿束時,束的前端宜設置穿束網(wǎng)套或特制的牽引頭11、未采取防腐措施的預應力筋，當空氣濕度大于70％時，在安裝后至壓漿時的容許間隔時間為7d12、預應力筋安裝在管道中后，應將管道端部密封防濕氣進入13、采用蒸汽養(yǎng)護砼時，在養(yǎng)護完成前，不應安裝預應力筋14、任何情況下,當在安裝有預應力筋結構附近電焊時，均應對預應力筋、管道和附屬構件進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞15、對在砼澆筑前穿束的管道,預應力筋安裝完成后，應進行全面檢查有無破損,在砼澆筑前，應將管道上所有非有意留的孔、開口或損壞之處修復，并應在砼澆筑過程中隨時檢查預應力筋能否在管道內(nèi)自由移動16、錨具、夾具和連接器安裝前，應擦拭干凈。17、錨具安裝位置應準確,且應與孔道對中.錨墊板上設置有對中止口時，應防止錨具偏出止口.18、安裝夾片時，應使夾片的外露長度基本一致19、預應力張拉前，宜對不同類型的孔道進行至少一個孔道的摩阻測試，通過測試所確定的μ值和κ值用于對設計張拉控制應力的修正。摩阻損失的測試方法見附錄C220、張拉時，設計未規(guī)定情況下，砼的強度不應低于設計強度等級值的80%，彈性模量應不低于砼28d彈性模量的80％21、預應力筋的張拉順序應符合設計規(guī)定，未規(guī)定時,可采取分批、分階段的方式對稱張拉22、預應力筋應整束張拉錨固23、直線筋或螺紋筋可在一端張拉，對曲線預應力筋，當錨固損失的影響長度小于或等于構件長度的一半時，應采取兩端同時張拉24、夾片式錨具，且為低松弛預應力筋時，后張法預應力筋張拉程序是：0→初應力σ0→張拉控制應力σcon（持荷5分鐘錨固)，其中張拉控制應力為張拉時的控制應力，包括預應力損失值25、后張鋼絞線束，每束鋼絞線斷絲或滑絲數(shù)不超1絲，每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1％。超過時原則上應更換，在許可條件下可采取補救措施，如提高其他束預應力值26、預應力筋在張拉控制應力達到穩(wěn)定后方可錨固，對夾片式帶有自錨性能的錨具，錨固后夾片頂面應平齊，相互間錯位不宜大于2mm，且露出錨具外的高度不應大于4mm27、切割后預應力筋的外露長度不應小于30mm，錨具應采用封端砼保護，當需長期外露時，應采取防止銹蝕的措施7.9后張孔道壓漿及封錨1、預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿,且應在48h內(nèi)完成，否則應采取防止預應力筋銹蝕的措施2、壓漿宜采用專用壓漿料或?qū)Ｓ脡簼{劑配制的漿液進行壓漿，應采用高效減水劑，摻合料品種宜為I級粉煤灰，膨脹劑宜用鈣礬石系或復合型膨脹劑，配制的漿液性能應符合（表7.9。3）規(guī)定3、壓漿設備性能：攪拌機轉(zhuǎn)速不低于1000r/min儲料罐應有攪拌功能且有網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)壓漿機采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵,不得采用風壓式壓漿泵，壓力表最小分度值應不大于0.1Mpa真空輔助壓漿中采用的真空泵應能達到0.10Mpa的負壓力4、孔道壓漿前，準備工作:應在工地試驗室對壓漿材料加水進行試配應對孔道進行清潔處理，可用水沖洗，再用壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出應對壓漿設備進行清洗5、壓漿順序：壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入構件中上下分層設置的孔道，按先下層、后上層的順序壓漿同一管道的壓漿應連續(xù)進行，一次完成。壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷，并應將所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內(nèi)排氣通暢6、漿液自拌完成至壓入孔道的延續(xù)時間不宜超過40min7、對水平或曲線孔道壓漿壓力宜為0.5～0。7Mpa，超長孔道最大壓力不宜超過1。0Mpa,對豎向孔道，壓漿壓力宜為0.3~0。4Mpa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，宜保持一個不小于0。5Mpa時長3~5min的穩(wěn)壓期8、采用真空輔助壓漿時，壓漿前應對孔道進行抽真空，真空度宜穩(wěn)定在-0.06~—0。10Mpa范圍內(nèi)，真空度穩(wěn)定后，應立即開啟孔道壓漿端閥門，同時啟動壓漿泵進行連續(xù)壓漿9、壓漿時,每一工作班應制作留取不少于3組尺寸為40mm＊40mm*160mm的試件，標養(yǎng)28d,進行抗壓強度、抗折強度試驗10、壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi)，構件及環(huán)境溫度不得低于5℃,否則應采取保溫措施并應按冬期施工要求處理,漿液中可適當摻入引氣劑，但不得摻用防凍劑.當環(huán)境溫度高于35℃時，壓漿宜在夜間進行11、壓漿后應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時進行補壓漿處理12、壓漿完成后，需要封錨的錨具，應對梁端砼鑿毛并將其周圍沖洗干凈，設置鋼筋網(wǎng)澆筑封錨砼，封錨采用與構件同強度的砼并嚴格控制封錨后梁體長度。長期外露的錨具,應采取防銹措施13、對后張預制構件，壓漿后應在漿液強度達到規(guī)定強度后方可移運和吊裝7。10無黏結預應力1、無黏結預應力筋的護套應采用擠塑型高密度聚乙烯管，專用防腐潤滑脂應符合現(xiàn)行行業(yè)規(guī)定2、張拉完畢后，應及時對錨固區(qū)進行保護處理，應采用防腐油脂通過灌注孔將張拉形成的空腔全部灌注密實。將多余的預應力筋切割后，應先在錨具部位套上內(nèi)涂防腐油脂的塑料封端罩，再采用細石砼或微膨脹砂漿進行封堵3、對不能使用細石砼或微微膨脹砂漿封堵的部位，應漿錨具全部涂以與無黏結預應力筋涂料層相同的防腐油脂，并采用具有可靠防腐和防火性能的保護罩將錨具全部密封7。11體外預應力1、體外預應力束宜選用高強低松弛預應力鋼絞線，體外束的套管可選用高密度聚乙烯或鍍鋅鋼管2、略7.12質(zhì)量控制與檢驗1、采用兩臺以上千斤頂實施對稱和兩端張拉時，各千斤頂之間同步張拉力的允許誤差宜為±2%2、張拉控制應力的精度宜為±1。5%3、張拉錨固后,預應力筋在錨下的有效預應力應符合設計張拉控制應力，兩者的相對偏差不超過±5％4、錨固端砼保護層厚度不小于50mm,封錨砼應密實無裂紋八、鉆(挖)孔灌注樁8。1一般規(guī)定1、灌注樁施工前應有工程地質(zhì)和水文地質(zhì)資料，地質(zhì)復雜的大直徑嵌巖樁應有每樁一孔的鉆探資料。2、施工前應制訂專項施工技術方案和安全技術方案，地質(zhì)或技術復雜的鉆孔灌注樁，宜在施工前進行工藝試樁。3、鉆孔灌注樁施工前，應制訂環(huán)境保護方案，應妥善處理泥漿.8.2鉆孔灌注樁1、樁位位于旱地時，可在原地適當平整并填土壓實形成工作平臺；位于淺水區(qū)時宜采用筑島法施工；位于深水區(qū)時宜搭設鋼制平臺，若水位變動不大時可采用浮式工作平臺。工作平臺的頂面高程應高于施工期間可能的最高水位1.0m以上。2、鋼制固定式施工平臺規(guī)定(略）。3、護筒宜采用鋼板卷制，一般其內(nèi)徑應大于樁徑至少200mm,護筒中心與樁中心平面位置偏差應不大于50mm，豎直向傾斜度不大于1％。旱地或筑島護筒時，可采用挖坑埋設，護筒底部和外側四周應用黏質(zhì)土回填夯實，使護筒底口不致漏漿。4、護筒頂宜高于地面0.3m或水面1～2m，有潮汐影響水域應高出施工期最高潮水位1.5～2m,樁孔內(nèi)有承壓水時應高于穩(wěn)定后的承壓水面2m以上.5、護筒埋置深度在旱地或筑島處宜為2~4m，對有沖刷影響的河床,護筒宜沉入局部沖刷線以下1～1。5m，且采取防止沖刷的防護措施。6、鉆機安裝后，其底座和頂端應平穩(wěn)，開孔的孔位均必須準確，開鉆時慢速鉆進，待導向部位或鉆頭全部進入地層后方可正常鉆進。7、采用正、反循環(huán)回旋鉆孔時應減壓鉆進，鉆機主吊鉤始終應承受部分鉆具的重力，孔底承受的鉆壓不應超過鉆具重力之和的80％（扣除浮力)。8、沖擊成孔時，應小沖程開孔，待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后,方可進行正常沖擊。沖擊過程中,孔內(nèi)水位應高于護筒底口500mm以上。9、采用旋挖鉆機鉆孔時，嚴格控制鉆進速度,鉆斗升降速率宜控制在0。75～0.8m/s。10、在鉆孔排渣、提鉆頭除土或因故停鉆時,應保持孔內(nèi)具有規(guī)定的水位及要求的泥漿相對密度和黏度。處理孔內(nèi)事故或因故停鉆時，必須將鉆頭提出孔外。11、鉆孔泥漿的配合比和配制方法通過試驗確定，鉆孔中應隨時對孔內(nèi)泥漿的性能進行檢測。鉆孔泥漿宜進行循環(huán)處理后重復使用，或采用泥漿處理器進行泥漿循環(huán)。廢棄的泥漿應先集中沉淀再處理，嚴禁隨意排放.12、鉆孔深度達到設計高程后，應對孔徑、孔深、孔傾斜度進行檢驗。清孔排渣時，應保持孔內(nèi)水位防止坍孔。13、吊入鋼筋骨架后，灌注水下砼前，應再次檢查孔內(nèi)泥漿的指標和沉淀厚度，如超過規(guī)定則須進行第二次清孔。14、不得用加深鉆孔深度的方式代替清孔。15、安裝鋼筋骨架時，應將其吊掛在孔口的鋼護筒上，不得直接將鋼筋骨架支承在孔底。16、灌注水下砼前,須配齊施工機具設備。水下砼宜用鋼導管灌注,導管內(nèi)徑宜為200～350mm,導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁采用壓氣試驗。進行水密試驗的水壓力不小于孔內(nèi)水深1.3倍的壓力。17、水下砼配制，粗集料宜選用卵石，砼可經(jīng)試驗摻適量緩凝劑,砼拌合物應具有良好和易性,當樁徑D＜1.5m時，其坍落度宜為180~220mm；樁徑D＞1.5m時坍落度宜為160～200mm.18、水下砼的灌注時間不得超過首批砼的初凝時間，首批灌注砼的數(shù)量應能滿足導管首次埋置深度1。0m以上的需要，其中導管底至樁底距離一般為0。3～0。4m。19、首批砼入孔后，應連續(xù)灌注，不得中斷。在灌注中，應保持孔內(nèi)的水頭高度，導管的埋置深度宜控制在2～6m,并應隨時測探孔內(nèi)砼面的位置，及時調(diào)整導管埋深。20、灌注時,應采取措施防止鋼筋骨架上浮，當砼頂面距骨架底1m左右時宜降低灌注速度，當砼頂面上升到骨架底4m以上時，宜提升導管，使導管底口高于骨架底2m以上時再恢復正常灌注速度。21、全護筒鉆機施工，灌注水下砼時,護筒應隨導管的提升逐步上拔.22、砼灌注至樁頂部位時,應核對砼的落入數(shù)量。灌注的樁頂高程應比設計高程高出不少于0。5m，超灌的多余部分應鑿除，鑿除后的樁頭應密實無松散層.8.3巖溶、采空區(qū)和其他特殊地區(qū)的鉆孔灌注樁1、施工前應核對地質(zhì)勘察資料，對地質(zhì)有疑問時宜適當補充地質(zhì)鉆孔。2、當發(fā)生漏漿及坍孔時,應按應急預案及時進行補漿或回填.3、清孔應在確認孔壁穩(wěn)定安全后方可進行。8.4大直徑樁、超長樁1、鉆孔宜用高性能優(yōu)質(zhì)泥漿，成孔宜采用大扭矩反循環(huán)回旋鉆機2、略8。5樁底后壓漿1、樁底后壓漿管宜采用低壓液體輸送管制作，當樁內(nèi)有聲測管時可用聲測管兼作壓漿管。2、壓漿管應隨鋼筋骨架一起下放,其布置應保證壓漿的均勻性,且應有3個及以上回路。3、同根樁中全部壓漿管宜同時均勻壓漿，并應隨時監(jiān)測樁頂位移和樁周土層的變化情況。壓漿采取壓漿量與壓力雙控,以壓漿量控制為主.壓漿壓力宜為樁底靜水壓力的2~4倍。當采用開放式壓漿時,壓漿宜分3次進行,依次按40%、40%、20％的壓漿量循環(huán)壓入。8.6挖孔灌注樁1、在無地下水或有少量地下水，且較密實的土層或風化巖層中，或無法采用機械成孔或機械成孔非常困難且水文及地質(zhì)條件允許的地區(qū),可采用人工挖孔施工。巖溶區(qū)、采空區(qū)不宜用人工挖孔.孔內(nèi)空氣污染物超過現(xiàn)行國家標準規(guī)定的三級標準濃度限值，且無通風措施時，不得采用人工挖孔施工。2、人工挖孔前，應制訂專項安全技術方案，作業(yè)前應調(diào)查地質(zhì)及水文情況，孔內(nèi)作業(yè)人員必須戴安全帽、系安全帶及安全繩,安全繩必須系在孔口。3、樁孔內(nèi)應設防水帶罩燈泡，用安全電壓,用防水絕緣電纜，并設漏電保護器。4、孔深大于10m時，必須采取機械強制通風措施.5、樁孔內(nèi)爆破,應進行爆破的專門設計，宜采用松動爆破法，嚴格控制藥量，孔深大于5m時必須用電雷管引爆。爆破后先通風排煙15min后經(jīng)檢查確認無有害氣體，施工人員方可進入孔內(nèi)繼續(xù)作業(yè)。6、人工挖孔樁應制訂專項施工技術方案，并選擇孔壁支護方式.7、孔口處應設置高出地面不小于300mm的護圈，并設臨時排水溝.8、挖樁宜交錯跳挖,相鄰兩樁不得同時開挖。9、采用砼護壁必須挖一節(jié)澆筑一節(jié)護壁,嚴禁只挖不及時澆筑護壁的冒險作業(yè)，護壁外側與孔壁間應填實.10、孔壁支護不得占用樁徑尺寸，挖孔棄土不得堆積在孔口四周。挖到設計高程后，應清干凈孔底松渣、雜物及沉淀泥土。11、孔內(nèi)有積水且無法排凈時，宜按水下砼灌注要求施工。8.7質(zhì)量檢驗與質(zhì)量標準1、鉆孔終孔后,應對孔徑、孔形、傾斜度、孔底沉淀厚度、孔深等進行檢測?？咨钣脤Ｓ脺y繩檢測，鋼筋檢孔器可用于中小橋梁工程樁孔檢測，檢孔器外徑就不小于樁孔直徑，長度宜為外徑的4~6倍。2、質(zhì)量標準:孔的中心位置允許偏差50mm，孔徑不小于設計樁徑,傾斜度鉆孔宜小于1%挖孔宜小于0.5％，孔深當是摩擦樁時應不小于設計規(guī)定，當時支承樁時孔深應比設計深度超深不小于0.05m。沉淀厚度，當為支承樁時應≤50mm，當為摩擦樁時，對直徑≤1。5m的樁沉淀厚度應≤200mm，對直徑大于1.5m的樁沉淀厚度≤300mm，清孔后泥漿指標，相對密度1.03～1.10，黏度17~20Pa.s,含砂率＜2％，膠體率＞98%。3、樁身砼及樁底后壓漿,每樁的試件取樣組數(shù)應各為3~4組.4、對樁身完整性檢測時，宜選擇有代表性樁采用無破損壞檢測，重要工程或重要部位樁宜進行逐根檢測。對樁質(zhì)量有疑問時，應用鉆取芯樣法進行檢測，當需檢驗柱樁的樁底沉淀厚度時,芯樣在鉆至樁底0。5m以下。5、當設計或合同規(guī)定時，鉆孔灌注樁應進行單樁承載力試驗。九、沉入樁1、略。十、沉井1、略.十一、地下連續(xù)墻1、略。十二、明挖地基12.1一般規(guī)定1、明挖地基施工前，應對基坑邊坡穩(wěn)定性進行驗算，并應制訂專項施工技術方案和安全技術方案。2、基坑開挖時,應對其邊坡的穩(wěn)定性進行動態(tài)監(jiān)測.12。2土石圍堰1、圍堰頂高程應高出施工期間可能出現(xiàn)的最高水位（包括浪高）0.5～0。7m。2、土圍堰：適水深1.5m以內(nèi)、流速0.5m/s以內(nèi)，筑堰材料宜用黏性土或砂夾黏土，填筑應自上游開始至下游合龍，超出水面后應進行夯實。3、土袋圍堰：適水深3m以內(nèi)、流速1.5m/s以內(nèi)，宜用黏性土，裝填量為60％，流速較大時可在過水面及迎水面袋水可裝填粗砂或卵石。堆碼時上下層和內(nèi)外層應相互錯縫，搭接長度宜為1/2～1/3，堆碼應密實平整。圍堰的中心部位可填筑黏土及黏性土芯墻,堰外邊坡坡度宜1:0.5～1：1，堰內(nèi)坡度宜1：0.2～1：0。5。4、水深在4m以內(nèi),流速較大，可筑竹籠、木籠或鉛絲籠圍堰。水深超過4m，可筑鋼籠圍堰.圍堰寬度宜為水深的1～1。5倍。5、膜袋圍堰：適水深在5m以內(nèi),袋內(nèi)采用水泥固化材料填充。12。3基坑1、基坑開挖前，應根據(jù)水文地質(zhì)等因素,確定坑壁支護方案或不支護。2、基坑頂面應設置防止地面水流入基坑的設施，基頂有動荷載時,其邊緣與動荷載之間應留有不小于1m寬的護道.3、無水基坑不支護坑壁最陡坡度:砂類土1：1，黏質(zhì)土1:0.33，軟巖1：0.4、基坑較淺且滲水量不大時,可采用竹排、木板、砼或鋼板等對坑壁進行支護；基坑深度≤4m且滲水量不大時,可采用槽鋼、H型鋼或工字鋼進行支護；基坑深度＞4m宜采用鎖口鋼板或鎖口鋼管樁圍堰進行支護。5、對支護結構應進行設計計算,當支護結構受力過大時,應加設臨時支撐。6、基坑坑壁采用噴射砼、錨桿噴射砼、預應力錨索和土釘支護等方式進行加固，施工前需進行抗拉拔力的驗證?？咨睢?m宜用先注漿后插入錨桿工藝，孔深＞3m宜先插入錨桿后注漿。注漿應采用孔底注漿法，注漿管應插至距孔底50~100mm處，并隨漿液的注入逐漸拔出，注漿的壓力不得小于0.2MPa.7、對基坑壁進行加固,均應按設計要求逐層開挖、逐層加固，坑壁或邊坡上有明顯出水點外應設置導管排水。12.4挖基和排水1、挖基施工宜安排在枯水或少雨季節(jié)進行，排水時應不對基坑的安全產(chǎn)生影響，排水困難時，宜采用水下挖基方法。2、采用機械開挖時應避免超挖，宜在挖至基底前預留一定厚度,再由人工開挖至設計高程，如超挖,則應將松動部分清除，并應對基底進行處理.3、基坑開挖后，不得長時間暴露、被水浸泡或被擾動。4、基坑開挖時，宜在坑底基礎范圍之外設置集水坑并沿坑底周圍開挖排水溝,使水流入集水坑內(nèi)，排水坑外.5、井點降水法宜用于粉砂、細砂，在無砂的黏質(zhì)土中不宜采用，井點降水曲線應低于設計高程0.5m。6、采用防水土工膜在圍堰外側鋪底防滲時，應從圍堰外側的水位以上算起，并超過堰腳不少于3m。12。5地基處理1、對符合設計要求的細粒土、特殊土等基底，經(jīng)修整完成后，應盡快進行基礎的施工，不得使基底浸水或長期暴露.如地質(zhì)與設計不符須及時進行變更。地基處理的范圍應寬出基礎之外不小于0。5m。2、在未風化的平整巖層上，基礎施工前應先將淤泥、苔蘚有松動的石塊清除干凈,并鑿出新鮮巖面。對堅硬的傾斜巖層，宜鑿平，如無法鑿平時則應鑿成多級臺階，臺階寬度不宜小于0.3m。3、多年凍土地基處理（略）。4、溶洞地基:不得堵塞溶洞水路，對于干深洞可回填碎卵石、漿砌片石等。5、泉眼地基：=1\＊GB3①可采用有螺口鋼管打入泉眼再蓋上螺帽并擰緊,以阻止泉水流出.=2\*GB3②可用管子插入泉眼,將水引流排出.十三、擴大基礎、承臺與墩臺13。1一般規(guī)定1、擴大基礎、承臺與墩臺，屬大體積砼施工的,應按本規(guī)范有關大體積砼施工規(guī)定。13。2擴大基礎1、擴大基礎的基底為非黏性土或干土時,施工前應潤濕，并澆筑砼墊層。基底為巖石時，應用水沖洗干凈,且鋪一層不低于基礎砼強度的水泥砂漿。2、宜用鋼模板,砼宜在全平截面范圍內(nèi)水平分層進行澆筑。13。3承臺1、承臺施工前,應進行樁基等隱蔽工程的質(zhì)量驗收,樁頂砼面應按水平施工縫要求鑿毛，樁頭預留鋼筋上的泥土及鱗銹等應清理無效干凈。2、樁伸入承臺的長度及邊樁外側與承臺邊緣的凈距應不小于設計規(guī)定值。3、鋼圍堰施工承臺：施工前應制訂專項施工技術方案及安全技術方案.圍堰內(nèi)側距承臺邊緣凈距不宜小于1m，圍堰頂高程應高出施工期間可能出現(xiàn)的最高水位（包括浪高)0.5~0.7m。砼封底厚度須滿足設計要求。4、鋼板樁圍堰、鎖口鋼管樁圍堰、鋼套箱圍堰、雙壁鋼圍堰施工承臺：（略）13。4橋墩與橋臺1、墩、臺身施工前，應對其施工范圍內(nèi)基礎頂面的砼進行鑿毛處理，并應將表面的松散層及石屑等清理干凈，對分節(jié)段施工的墩、臺身,其接縫亦應作相同的鑿毛和清潔處理。2、墩、臺身高度超過10m時，可分節(jié)段施工。上節(jié)段施工時,已澆節(jié)段的砼強度應不低于2.5MPa.3、模板在安裝過程中，應有防傾覆的措施，對高墩及風力較大地區(qū)墩身模板，應考慮其抗風穩(wěn)定性。4、墩臺身與承臺之間的間歇期,不宜大于10d。5、墩臺身施工質(zhì)量標準:墩高小于30m時豎直度應不大于20mm，軸線偏位及頂面高程允許偏差為10mm，節(jié)段間錯臺應不大于5mm，大面積平整度應不大于5mm。13.5墩臺帽和蓋梁1、對墩臺帽、蓋梁施工所用的托架、支架或抱箍等臨時結構,都應進行受力分析計算與驗算。支架宜直接支承在承臺頂部，當必須支承在承臺以外的軟弱地基上時，應對地基進行妥善加固處理，并應對支架進行預壓。2、在墩臺帽、蓋梁與墩身連接處，模板與墩臺身應密貼，不得出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象。應保證鋼筋保護層厚度,支座墊石的預埋鋼筋等，其位置應準確。3、施工過程中，應采取措施防止對墩、臺身成品造成損傷和污染。13.6片石砼1、片石砼宜用于較大體積的基礎、墩臺身等圬工受壓結構。2、采用片石砼，可在砼中摻入不多于該結構體積的20%的片石，片石抗壓強度等級一般不低于MU40。3、應選用質(zhì)地堅硬、密實耐久、無裂紋無風化的石料，片石厚度宜為150~300mm，片石應清洗干凈并完全飽水，應在澆筑時的砼中進入一半左右。片石應分布均勻，凈距不小于150mm，片石邊緣距結構側面和頂面的凈距不小于150mm,片石不得觸及構造鋼筋和預埋件。4、砼應分層澆筑，每層砼厚度不超300mm，分層振搗，邊振搗邊加片石。十四、砌體14。1一般規(guī)定1、圬工砌體中沉降縫、伸縮縫、泄水孔及防水層設置，應符合設計規(guī)定.14。2材料1、石料應符合設計規(guī)定的類別和強度，石質(zhì)應均勻、不易風化、無裂紋.2、片石的厚度應不小于150mm。3、塊石的形狀大致方正，上下面大致平整，厚度應為200～300mm。4、粗料石表面凹陷深度應不大于20mm，修鑿面每100m長應有鏨路4～5條。5、砂漿宜用中砂，也可用滿足質(zhì)量要求的機制砂代替，在保證砂漿強度的基礎上也可用細砂。6、砂漿應用機械拌和，拌和時間宜3~5min。7、砂漿宜隨拌隨用，保持適宜稠度，且宜在3~4h內(nèi)使用完畢。8、小石子砼中的粗集料，最大粒徑不宜大于20mm。14.3圬工墩臺1、砌塊在使用前，應澆水濕潤,應清除干凈表面的泥土或水銹.2、如基底為巖層或砼,應清洗濕潤再坐漿砌筑，如基底為土質(zhì)，直接坐漿砌筑.3、分段砌筑時,相鄰兩段砌筑高差不宜超1。2m，分段位置宜設在沉降縫或伸縮縫處。4、各砌層應先砌外圈定位行列，再砌里層，里外層砌塊應交錯連接成一體。5、砌體外露面應勾縫，并應在砌筑時靠外露面預留深約20mm的空縫備作勾縫用，砌體隱蔽面的砌縫可隨砌隨刮平,不另勾縫。6、各砌層的砌塊應安放穩(wěn)固，砌塊間的砂漿應飽滿，黏結牢固。底漿應鋪滿，豎縫砂漿應在已砌石塊側面放一部分，然后在石塊放好后用砂漿填滿搗實。7、砌上層砌塊時，應避免振動下層砌塊。砌筑中斷后恢復砌筑時，應清掃和濕潤已砌層面。8、漿砌片石的砌筑，片石應分層砌筑，宜以2～3層砌塊組成一工作層,每一工作層的水平縫應大致找平，各工作層豎縫應相互錯開，不得貫通。砌縫寬度不宜大于40mm，較大的石塊應用于下層，尖銳凸出部分應敲除。豎縫較寬時，應在砂漿中塞以小石塊，但不得在石塊下面用高于砂漿砌縫的小石片支墊。9、漿砌塊石、漿砌粗料石（略）。14.4附屬工程及回填1、石砌錐坡、護坡和河床鋪砌等工程，應在坡面或基面夯實整平后，方可開始鋪砌.2、干砌片石護坡或河床鋪砌時，鋪砌應緊密穩(wěn)定、表面平順，但不得用小石塊塞墊或找平。3、臺背填土應順路線方向，自臺身起，填土長度在頂面應不小于橋臺高度加2m,底面應不小于2m。錐坡填土應與臺背填土同時進行，并應按設計寬度一次填足。4、臺背回填應嚴格控制分層厚度和密實度，應設專人負責監(jiān)督檢查，每50m2檢查1點,每點均應合格，且宜用小型機械壓實，橋涵臺背填土的壓實度不應小于96％.5、梁式橋的輕型橋臺臺背填土，宜在梁體安裝完成后,在兩端橋臺平穩(wěn)地進行。14。5砌體勾縫及養(yǎng)護1、砌體勾縫,宜采用凸縫或平縫，漿砌較規(guī)則的塊料時，可采用凹縫。2、勾縫砂漿強度不應低于砌體的砂漿強度。3、石砌體的勾縫應嵌入砌縫內(nèi)20mm深，不足時應鑿夠深度再勾縫。4、漿砌砌體應在初凝后，灑水覆蓋養(yǎng)生7～14d。14.6加筋土橋臺1、略14.7質(zhì)量檢驗與質(zhì)量標準對重要及主體砌筑物,每工作班應制取砂漿試件2組，一般及次要砌筑物，每工作班可制取試件1組，其平均強度不低于設計強度等級且任意一組試件最低值不低于設計強度的75%。十五、拱橋，略十六、鋼筋砼和預應力砼梁式橋16。1一般規(guī)定所有臨時性承重結構及地基基礎均應進行設計計算，并應保證其強度、剛度、穩(wěn)定性。16.2在支架上現(xiàn)澆梁式橋1、梁式橋的現(xiàn)澆可采用滿布支架或梁式支架，支架應穩(wěn)定牢固，其地基應有足夠的承載力，支架位于水中時其基礎宜采用樁基礎。2、滿布支架的地基表面應平整,并應有防排水措施。滿布支架位于坡地上時，宜將地基坡面挖成臺階。在軟弱地基上設置滿布支架時，應對地基進行處理直至符合設計要求。3、梁式支架各支點的基礎應設在可靠的地基上，當?shù)鼗两颠^大時宜設置成樁基。梁式支架不宜采用拱式結構.4、梁式橋現(xiàn)澆支架的預壓應根據(jù)支架類型、結構形式及荷載大小等因素確定。5、梁式橋跨越需維持正常通行的道路時,其現(xiàn)澆支架應采取防撞的安全設施，并應設置必要的交通導流標志,保證施工安全和交通安全。6、梁式橋現(xiàn)澆施工時，梁體砼在順橋向宜從低處向高處進行澆筑,橫橋向宜對稱進行澆筑.澆筑中,應對支架及地基進行動態(tài)監(jiān)測。16。3移動模架逐孔現(xiàn)澆施工1、移動模型應采用定型產(chǎn)品，廠家應提供質(zhì)量合格證書等.其他(略）。16。4裝配式橋施工1、裝配式橋構件在脫底模、移運、存放和吊裝時,砼強度應不低于設計強度的80%。2、構件安裝前應檢查其外形、預埋件的尺寸和位置，允許偏差不得超過設計規(guī)定.3、構件安裝就位完畢,并經(jīng)檢查校正符合要求后,方可焊接或澆筑砼固定構件?？鐝?5m以上預應力砼簡支梁的安裝應驗算裸梁的穩(wěn)定性。4、構件預制場的布置應滿足預制、移運、存放及架設安裝的施工作業(yè)要求，場地應平整堅實,應設置必要的防排水措施，應采取有效措施防止場地沉陷。砂石料場地面應硬化.5、預制臺座應堅固穩(wěn)定不沉陷，對臺座兩端及適當范圍內(nèi)應進行特殊加固處理。臺座表面應光滑平整，在2m長度上平整度允許偏差≤2mm，且應保證底模撓度≤2mm，在預制臺座上按梁板構件跨度設置相應的預拱度.6、腹板底部為擴大斷面的T形梁，應先澆筑擴大部分并振實后,再澆筑上部腹板。U形梁分兩次澆筑時宜先澆筑底板至底板承托頂面,按施工縫處理后，再澆筑腹板砼。7、中小跨徑的空心板澆筑砼時，對芯模應有防止上浮和偏位的可靠措施。8、對高寬比較大的預應力砼T形梁，應對稱均衡地施加預應力，防止側向彎曲。9、后張預應力砼梁板，在施加預應力后可將其從預制臺座移至場內(nèi)的存放臺座上后再進行孔道壓漿，但必須滿足以下要求：=1\*GB3①從預制臺座上移出梁板僅限一次，不得在壓漿前多次倒運.=2\*GB3②吊移范圍必須限制在預制場內(nèi)的存放區(qū)域，不得移往他處。=3\＊GB3③吊移過程中，不得對梁板產(chǎn)生任何沖擊和碰撞。10、后張預應力砼梁板,在孔道壓漿后進行移運的，其壓漿漿體強度應不低于設計強度的80%。11、構件移運時吊點位置應符合設計規(guī)定，吊環(huán)必須采用未經(jīng)冷拉的HPB235的鋼筋制作，吊環(huán)應順直,吊繩與起吊構件的交角小于60°時，應設置吊架或起吊扁擔。12、構件存放臺座應堅固穩(wěn)定，宜高出地面200mm以上,存放場地應有相應的防排水措施。支點應符合設計規(guī)定的位置，支點處應采用墊木和其他適宜的材料進行支承，不得直接支承在堅硬的存放臺座上.構件按安裝的順序編號存放，存放時間不宜超3個月,特殊情況下不超5個月。多層疊放時，各層墊木的位置應設在設計規(guī)定的支點處,上下層墊木應在同一條豎直線上.大型構件的疊放高度宜為2層,不應超3層，小型構件宜為6～10層.13、板式構件運輸時，宜用特制的固定架穩(wěn)定構件。梁的運輸應按高度方向豎立放置，并應有防傾倒的固定措施，裝卸梁時必須在支撐穩(wěn)妥后方可卸除吊鉤。14、采用平板拖車運輸大型構件時,車長應滿足要求,支點處應設活動轉(zhuǎn)盤防止搓傷構件砼,運輸?shù)缆窇秸?15、簡支梁板安裝前,應對支座或臨時支座的平面位置和高程進行復測，并檢查支座表面的平整度應不超過2mm。安裝前應制訂專項施工技術方案、安裝工藝及安全技術方案。16、采用架橋機進行安裝作業(yè)時,其抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)≥1.3,架橋面過孔時，應將起重小車置于對穩(wěn)定最有利的位置，且其抗傾覆穩(wěn)定系數(shù)≥1。5。17、采用吊機吊裝構件時，采用兩臺抬吊,應統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)一致，使構件兩端同時起吊同時就位。18、梁板安裝施工期間及架橋機移動過孔時，嚴禁行人車輛和船舶在作業(yè)區(qū)域的橋下通行.19、安裝在同一孔跨的梁板，其預制施工的齡期差不宜超10d。20、先簡支后連續(xù)的梁,應設置臨時支座進行支承,同片梁中臨時支座頂面的相對高差不應大于2mm。對濕接頭處的梁端,應按施工縫的要求進行鑿毛處理。永久支座應在設置濕接頭底模之前安裝，濕接頭處的模板與梁體密貼并有一定搭接長度，各接縫嚴密不漏漿.負彎矩區(qū)的預應力管道應連接平順，與梁體預留管道的接合處應密封，張拉齒板應保證不被損壞。21、濕接頭的砼宜在一天中氣溫相對較低時段澆筑，且一聯(lián)中的全部濕接頭應一次澆筑完成,濕接頭砼養(yǎng)護不少于14d.22、濕接頭按設計要求施加預應力，孔道壓漿且達到規(guī)定強度后，應立即拆除臨時支座，按設計規(guī)定順序完成體系轉(zhuǎn)換。同片梁的臨時支座應同時拆除。16.5懸臂澆筑1、用于懸臂澆筑施工的掛籃，其結構除應滿足強度、剛度、穩(wěn)定性要求外，還應滿足掛籃與懸澆段砼的重量比不宜大于0。5，且掛籃的總重應控制在設計規(guī)定限重之內(nèi)。2、掛籃的最大變形(包括吊帶變形的總和）應不大于20mm。3、掛籃的抗傾覆安全系數(shù)、自錨固系統(tǒng)的安全系數(shù)、斜拉水平限位系統(tǒng)的安全系數(shù)、上水平限位的安全系數(shù)均不應小于2。4、掛籃加工完成后應進行試拼裝。掛籃在現(xiàn)場組拼后，應進行模擬荷載試驗。5、底板鋼筋與腹板鋼筋的連接應牢固，且宜用焊接；底板上下兩層的鋼筋網(wǎng)采用兩端帶彎鉤的豎向筋進行連接；頂板底層的橫向鋼筋宜采用通長筋。6、鋼筋與預應力管道相互影響時，鋼筋僅可移動,不得切斷.若掛籃的下限位器、下錨帶、斜拉桿等部位影響下一步操作必須切斷鋼筋時，應在該工序完成后，將切斷的鋼筋連接好再補孔。7、墩頂及墩頂鄰近梁段可采用落地支架或托架施工，墩頂梁段宜全斷面一次澆筑完成，墩頂梁段施工時應按設計規(guī)定設置墩梁臨時固結裝置.8、懸臂澆筑施工應對稱平衡進行，兩端懸臂上荷載的實際不平衡偏差不宜超過梁段重的1/4，懸臂梁段應全斷面一次澆筑完成，并應從懸臂端開始，向已完成梁段推進分層澆筑。9、懸臂澆筑施工過程控制宜遵循變形和內(nèi)力雙控的原則,且以變形控制為主.懸澆過程中梁體的中軸線允許偏差應控制在5mm以內(nèi)，高程允許偏差為±10mm.10、掛籃前移時，宜在其后方設置控制其滑動的裝置或在滑道上設置止動裝置，前移就位后應立即將后錨點鎖定,防止傾覆.11、當懸臂澆筑施工跨越道路時，應采取有效的安全施工防護措施.12、預應力管道的安裝定位應準確，備用管道和長束的管道應采取措施保證其在使用時的有效性。13、對縱向預應力鋼束的張拉，宜通過必要的試驗確定其張拉程序和各項參數(shù)，張拉持荷時間宜增加1倍,當鋼束的伸長值不能滿足要求時,可采取補張拉或反復張拉的措施,但張拉應力不得超過設計規(guī)定的最大控制應力.14、橫向預應力采用一端張拉時，共張拉端宜在梁兩側交錯設置。15、豎向預應力宜采取反復張拉的方式進行,反復張拉的次數(shù)應以鋼束的伸長值是否達到要求且是否可靠錨固而定。16、豎向預應力孔道，壓漿時應從下端的壓漿孔壓入，壓力宜為0。3~0.4Mpa，且壓入的速度不宜過快。17、懸臂澆筑預應力梁的合龍順序應符合設計規(guī)定，合龍施工前應對懸臂梁段的軸線、高程和梁長受溫度影響的偏移值進行觀測，并根據(jù)實際觀測值進行合龍的施工計算，確定準確的合龍溫度、合龍時間及合龍程序.18、合龍時，宜采取措施將合龍口兩側的懸臂端予以臨時剛性連接，再澆筑合龍段砼。合龍段的砼宜在一天中氣溫最低且穩(wěn)定的時段內(nèi)澆筑,澆筑后應及時覆蓋灑水養(yǎng)護。19、合攏后應在規(guī)定的時間內(nèi)盡快拆除墩梁臨時固結裝置，按程序完成體系轉(zhuǎn)換和支座反力調(diào)整。16。6懸臂拼裝1、略16.7頂推施工1、略16.8整孔預制安裝箱梁1、略16。9斜腿剛構1、略16.10拓寬梁橋改建施工1、拆除既有橋梁施工過程中，不宜將大型施工機具置于既有橋梁上進行作業(yè)，施工時應采取臨時封閉交通等措施.2、對豎向結合面的接縫，可采取新設接頭鋼筋再澆筑砼的方式進行拼接，拼接澆筑新砼前，應采用清水沖洗舊砼表面使其保持濕潤。3、橋面鋪裝層,應包括新舊橋梁一起，進行全橋橋面鋪裝層施工。十七、斜拉橋1、略十八、懸索橋1、略十九、鋼橋1、略二十、海洋環(huán)境橋梁1、略二十一、橋面及附屬工程21.1一般規(guī)定1、支座、伸縮裝置等橋梁專用產(chǎn)品，應由具有相應資質(zhì)的專業(yè)廠家制造，且在進場時應抽樣檢測.2、橋面鋪裝施工時，運料車輛的等候排隊應保持足夠的距離，應避免車輛過于集中導致超載或偏載。21.2支座1、支座的規(guī)格性能應符合設計要求,并應符合相應產(chǎn)品標準規(guī)定。使用前應核對檢查，不得隨意拆卸支座上的固定件。2、支座安裝前,應對支座墊石的砼強度、平面位置、頂面高程、預留地腳螺栓、預埋