降低企業(yè)生產成本與消除浪費控制培訓資料

降低企業(yè)生產成本與消除浪費控制

集團內訓當前1頁，總共88頁。課程大綱三、從現(xiàn)場作業(yè)過程分析成本四、制造成本管理控制二、降低成本從清除浪費根源開始

一、成本的概念五、產品質量成本控制七、成本管理與個人利益的實現(xiàn)

六、通過工廠的現(xiàn)場改善來清除浪費

當前2頁，總共88頁。第一講成本的概念--------

當前3頁，總共88頁。成本概念——產品成本是工業(yè)企業(yè)在一定時間內為制造、銷售一定數量的產品所支出的費用總和。也就是產品再生產經營過程中消耗的物化勞動的貨幣表現(xiàn)。從其經濟實質看，成本是產品價值的一部分：產品價值W=C+V+M產品價值W

生產過程中消耗的生產資料的轉移價值

C以工資及其附加費等分配給勞動者個人部分V以稅金和利潤的形式上繳或企業(yè)留利M活勞動新創(chuàng)造的價值產品成本產品價格產品價值的貨幣表現(xiàn)當前4頁，總共88頁。生產成本構成可見成本人工成本：獎金工資原材料成本：原輔材料設備成本：設備購買、維護能源成本：水電氣汽管理成本：管理費用、培訓費用不可見成本庫存資金成本：資金占用質量成本：不合格品、廢品浪費成本：八種浪費當前5頁，總共88頁。增值時間：是指站在客戶立場看制造過程中增值動作的時間，如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等。只有增值時間的活動才會產生價值！物料從進廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！關注制造全過程，消除一切浪費與低效率！

內部價值鏈分析始于原材料、外購件的采購，終于產品的銷售——顧客價值的實現(xiàn)。其目的是找出最基本的價值鏈、企業(yè)生產作業(yè)的成本動因及與競爭對手的成本差異，區(qū)分增值與非增值的作業(yè)，探索提高增值作業(yè)效率的途徑。

訂單處理采購下單供應商備料來料檢驗存儲搬運加工一檢驗返工成品存儲成品發(fā)運貨款回收制造周期交付周期加工二加工三顧客是不會為那些沒有價值的活動付錢的!當前6頁，總共88頁。1、尋找生產成本因素(浪費和低效率)①從產品生產流程入手,尋找制約生產正常運營的瓶頸問題。輸入活動A活動B活動C輸出痛則不通！通則不痛！——流程分析是尋找問題的最佳途徑！舉例②從人、機、料、法入手,尋找制造現(xiàn)場成本因素。(浪費與低效率)人、機、料、法當前7頁，總共88頁。

A、人員

(Man)

1)是否遵循作業(yè)標準？2)是否有明顯的作業(yè)過失？3)工作能力是否充分發(fā)揮？4)是否適合于該工作？

5)有足夠經驗嗎？6)還需要哪些培訓？7)責任心怎樣？8)有解決問題意識嗎？9)人際關系怎樣？10)工作熱情是否高？B、設備

(Machine)1)設備能力足夠嗎？2)運行效率是否正常？3)能按工藝要求加工嗎？4)工作準確度如何？5)是否經常出故障？6)保養(yǎng)情況如何？7)是否正確潤滑了？

8)噪音如何？會影響生產嗎？9)設備布置正確嗎？10)設備數量夠嗎？

分析生產浪費和低效率的方法當前8頁，總共88頁。

C、材料

(Material)1)數量是否足夠或太多？2)是否符合質量要求？3)標識標牌是否正確？4)有雜質嗎？會影響加工嗎？5)進貨周期是否適當？6)材料浪費情況如何？7)材料運輸有差錯嗎？8)是否對加工要求過高？9)材料設計是否正確？10)質量標準合理嗎？D、方法

(Methode)

1)工藝標準合理嗎？2)工藝標準提高了嗎？3)工作方法安全嗎？4)這種方法能保證質量嗎？5)這種方法高效嗎？6)工序安排合理嗎？7)工藝卡是否正確？8)溫度和濕度適宜嗎？9)通風和光照良好嗎？10)前后工序銜接好嗎？分析工廠浪費和低效率的方法當前9頁，總共88頁。2、分析浪費原因及改善對策使用魚骨圖分析法，對尋找到的浪費和低效率進行分析，找到其產生的原因何在？問題瓶頸主要因素次要因素次要因素主要因素次要因素主要因素主要因素次要因素①確定需要分析的問題；②確定原因的主要類別。③頭腦風暴找詳細原因；④刪除無用因素；⑤討論剩余的原因并明確哪一個最重要；⑥研究最重要的因素；⑦消除、減少或控制這些因素。當前10頁，總共88頁。3、頭腦風暴法分析提高成本因素原因依據工廠的現(xiàn)實情況，采用頭腦風暴法，各舒己見，提出浪費和改進的辦法與對策。舉例當前11頁，總共88頁。4、使用5W2H分析提高成本因素區(qū)分5W2H問為什么？能否改善改善對策對象what什么問題？為什么會這樣？到底是什么情況？目的why為什么這樣做？能否有別的目的究竟是什么目的？場所where在什么地方發(fā)生了問題？可以在別的地方干嗎？應該在哪里干？順序when在什么時候發(fā)生了問題？能否在別的時間干嗎？應該在什么時候干？人who為什么會發(fā)生在他這里？能否由別人來干？應該誰來干？方法how現(xiàn)在用的是什么辦法？有其它辦法嗎？應該用什么方法較好？經費Howmuch這樣做要花多少錢？有更經濟的辦法嗎？最經濟的方法是什么？討論互動：針對目前車間現(xiàn)狀，您最難解決的問題在什么？當前12頁，總共88頁。第二講降低成本從清除浪費根源開始當前13頁，總共88頁。現(xiàn)場5S標準化消除浪費改善競爭力提升品質提升合理化成本降低形象提升動作改善、作業(yè)流程改善、物流改善、設備模夾治具改善、品質改善、管理改善等七大浪費動作標準化、作業(yè)流程標準化、操作流程標準化、包裝運輸標準化等整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)等當前14頁，總共88頁。何謂浪費?

用不同的評判標準去判斷一個動作、行為、方法或計劃時，所得到的浪費程度都會不同。當前15頁，總共88頁。浪費的種類1.制造過多的浪費2.等待的浪費3.搬運的浪費4.加工的浪費5.庫存的浪費6.動作的浪費7.制作不良的浪費七大浪費當前16頁，總共88頁。工廠常見的生產線現(xiàn)場廢次半成品UCLXLCLSPCChart3/22/93UCLXLCLXXXXXXXX成品XXXXXXXX???#$*&!!!廢料當前17頁，總共88頁。七大浪費1.制造過多的浪費無法保證可賣出的產品做了太多表現(xiàn)形式：物流阻塞庫存、在制品增加產品積壓造成不良發(fā)生資金回轉率低材料、零件過早取得影響計劃彈性及生產系統(tǒng)的適應能力是浪費的源頭當前18頁，總共88頁。1.制造過多的浪費七大浪費制造過多是一種浪費的原因：只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無其它好處會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動不夠的問題會使制程間積壓在制品，制程時間變長，現(xiàn)場工作空間變大會產生搬運、堆積的浪費使先進先出的工作產生困難會造成庫存空間的浪費？當前19頁，總共88頁。原因：人員過剩設備稼動過剩生產浪費大業(yè)務訂單預測有誤生產計劃與統(tǒng)計錯誤對策：顧客為中心的彈性生產系統(tǒng)單件流動—一個流生產線看板管理的貫徹快速換線換模少人化的作業(yè)方式均衡化生產注意：生產速度快并不代表效率高設備余力并非一定是埋沒成本生產能力過剩時，應盡量先考慮減少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員1.制造過多的浪費當前20頁，總共88頁。七大浪費2.等待的浪費雙手均未抓到及摸到東西的時間表現(xiàn)形式：自動機器操作中，人員的“閑視”等待作業(yè)充實度不夠的等待設備故障、材料不良的等待生產安排不當的人員等待上下工程間未衍接好造成的工程間的等待材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監(jiān)視作業(yè)當前21頁，總共88頁。2.等待的浪費原因：注意：對策：生產線布置不當，物流混亂設備配置、保養(yǎng)不當生產計劃安排不當工序生產能力不平衡材料未及時到位管理控制點數過多品質不良采用均衡化生產制品別配置—一個流生產防誤措施自動化及設備保養(yǎng)加強實施目視管理加強進料控制自動化不要閑置人員供需及時化作管理點數削減當前22頁，總共88頁。七大浪費3.搬運的浪費不必要的移動及把東西暫放在一旁表現(xiàn)形式：搬運距離很遠的地方，小批量的運輸主副線中的搬運出入庫次數多的搬運破損、刮痕的發(fā)生不必要的搬運、工作的移動、預置、改裝以及長距離的搬運流程和活性度差等當前23頁，總共88頁。3.搬運的浪費原因：對策：注意：生產線配置不當未均衡化生產坐姿作業(yè)設立了固定的半成品放置區(qū)生產計劃安排不當U型設備配置一個流生產方式站立作業(yè)避免重新堆積、重新包裝當前24頁，總共88頁。七大浪費4.加工上的浪費因技術（設計、加工）不足造成加工上的浪費表現(xiàn)形式：在加工時超過必要以上的距離所造成的浪費沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動作成型后去毛頭，加工的浪費鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費最終工序的修正動作原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要當前25頁，總共88頁。4.加工上的浪費原因：對策：注意：工程順序檢討不足作業(yè)內容與工藝檢討不足模夾治具不良標準化不徹底材料未檢討工程設計適正化作業(yè)內容的修正治具改善及自動化標準作業(yè)的貫徹VA/VE的推進設計FMEA的確實推進了解同行的技術發(fā)展公司各部門對于改善的共同參與及持續(xù)不斷的改善當前26頁，總共88頁。七大浪費5.庫存的浪費不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過多所造成的庫存表現(xiàn)形式：不良品存在庫房內待修設備能力不足所造成的安全庫存換線時間太長造成次大批量生產的浪費采購過多的物料變庫存材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品庫存是萬惡的根源當前27頁，總共88頁。5.庫存的浪費七大浪費過多的庫存會造成的浪費:產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作使先進先出的作業(yè)困難損失利息及管理費用物品之價值會減低，變成呆滯品占用廠房、造成多余的工作場所、倉庫建設投資的浪費造成無形的浪費當前28頁，總共88頁。5.庫存的浪費七大浪費過多的庫存會隱藏的問題點:沒有管理的緊張感，阻礙改善的活性化設備能力及人員需求的誤判對場地需求的判斷錯誤產品品質變差的可能性容易出現(xiàn)呆滯物料“怕出問題”的心態(tài)當前29頁，總共88頁。原因：對策：注意：5.庫存的浪費視庫存為當然設備配置不當或設備能力差大批量生產，重視稼動物流混亂,呆滯物品未及時處理提早生產無計劃生產客戶需求信息未了解清楚庫存意識的改革U型設備配置均衡化生產生產流程調整順暢看板管理的貫徹快速換線換模生產計劃安排考慮庫存消化庫存是萬惡之源管理點數削減降低安全庫存消除生產風險降低安全庫存當前30頁，總共88頁。七大浪費6.動作的浪費額外動作的浪費表現(xiàn)形式：工作時的換手作業(yè)未倒角之產品造成不易裝配的浪費小零件組合時，握持壓住的浪費動作順序不當造成動作重復的浪費尋找的浪費不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作當前31頁，總共88頁。6.動作的浪費原因：對策：注意：作業(yè)流程配置不當無教育訓練設定的作業(yè)標準不合理一個流生產方式的編成生產線U型配置標準作業(yè)之落實動作經濟原則的貫徹加強教育培訓與動作訓練補助動作的消除運用四大經濟原則作業(yè)標準當前32頁，總共88頁。七大浪費7.做出不良的浪費制造不良品所損失的浪費，越做損失越大表現(xiàn)形式：因作業(yè)不熟練所造成的不良因不良而修整時所造成的浪費因不良造成人員及工程增多的浪費材料費增加材料不良、加工不良、檢查、市場不良、整修工件等當前33頁，總共88頁。7.做出不良的浪費原因：對策：注意：標準作業(yè)欠缺過分要求品質人員技能欠缺品質控制點設定錯誤認為可整修而做出不良檢查方法、基準等不完備設備、模夾治具造成的不良自動化、標準作業(yè)防誤裝置在工程內做出品質保證“三不政策”一個流的生產方式品保制度的確立及運行定期的設備、模治具保養(yǎng)持續(xù)開展“5S活動”能回收重做的不良能修理的不良誤判的不良當前34頁，總共88頁。持有的心態(tài):到處都存在浪費;肯定會有更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪費:1.運用點檢表方式2.運用5Why原則3.“三現(xiàn)五原則”針對現(xiàn)場浪費------現(xiàn)場改善手法當前35頁，總共88頁。現(xiàn)場浪費點檢表1.工序間是否有半成品堆積，數量是多少？2.原料數量是多少，可生產多少時間？3.成品有多少，安全庫存量是多少，差異是多少？4.每天有多少加班？5.工序間作業(yè)員的等待時間有多少？6.是否有缺料引起停線的等待時間，共有多少？7.物料是否有不良，有幾次？8.設備故障有幾次，停線時間有多少？9.工序間半成品是否存在搬運，搬運距10.每天的不良是否超出標準

制作七大浪費的點檢表，定期對現(xiàn)場進行點檢，找出浪費最大的五項進行改善。找出浪費針對現(xiàn)場浪費------現(xiàn)場改善手法當前36頁，總共88頁。針對現(xiàn)場浪費------現(xiàn)場改善手法5W1H工作方法1W-----WHAT,任務的目標是什么2W-----WHY,任務的目的是什么3W-----WHEN,任務的時間要求怎樣 4W-----WHO,任務的參與人員有誰5W-----WHERE,任務執(zhí)行的地點1H-----HOW,我清楚如何做嗎當前37頁，總共88頁。5Why

的分布層次現(xiàn)在看得到的,可感覺,可測量問題緊急處理一次因(近因)治標對策(暫時)n次因(遠因)治本對策(永久)真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy過去現(xiàn)象改善行動防呆設計為什么機器停了?為什么機器會超載?為什么軸承會潤滑不足?為什么潤滑幫浦會失靈?為什么潤滑幫浦的輪軸會耗損?當前38頁，總共88頁。現(xiàn)場管理的5項金科玉律1.當問題（異常）發(fā)生時，要先去現(xiàn)場2.檢查現(xiàn)物（有關的物件）3.當場采取暫行處置對策4.發(fā)掘真正原因并將之排除5.標準化以防止再發(fā)生當前39頁，總共88頁。三現(xiàn)五原則1.A.發(fā)生狀況現(xiàn)象、申訴內容、發(fā)生次數、5W2H處置內容1.B.把握事實對零部件的確認結果、原因分析、現(xiàn)在正在生產的該零部件的品質狀況2.A.查明原因

連續(xù)問五個“Why”的分析2.B.查明原因

發(fā)生的途徑、問題再現(xiàn)試驗、WhyWhy分析3.適當的對策

對策內容、效果預測、PPA4.確認效果

確認對策的實績效果5.對源頭的反饋

需要落實到體制、組織或標準化的內容五原則：三現(xiàn)：現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)狀當前40頁，總共88頁。第三講從現(xiàn)場作業(yè)過程分析成本當前41頁，總共88頁。從產品實現(xiàn)的過程分析成本

----生產浪費的現(xiàn)象及其產生的原因車間計劃—主生產計劃車間計劃--MRP品質、倉庫—車間計劃車間定置管理—現(xiàn)場浪費車間目視管理—現(xiàn)場浪費當前42頁，總共88頁。目視管理的分類目視管理的物品管理目視管理的作業(yè)管理目視管理的設備管理目視管理的質量管理目視管理的安全管理當前43頁，總共88頁。對工夾具、計量儀器、設備的備用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各種各樣的物品進行管理。管理目標

“什么物品、在哪里、有多少”及必要的時候、必要的物品、無論何時能快速地取出放入”。目視管理的物品管理當前44頁，總共88頁。

是否按要求的那樣正確地實施著。

是否按計劃在進行著。

是否有異常發(fā)生。如果有異常發(fā)生，應如何對應簡單明了地表示出來。管理內容

目視管理的作業(yè)管理要點：明確作業(yè)計劃及事前準備的內容，且很容易核查實際進度與計劃是否一致。方法：保養(yǎng)用日歷、生產管理板、各類看板。當前45頁，總共88頁。

以能夠正確地、高效率地實施清掃、點檢、加油、緊固等日常保養(yǎng)工作為目的，達到設備“0”故障。

管理目標目視管理的設備管理當前46頁，總共88頁。

有效防止許多“人的失誤”的產生，從而減少質量問題的發(fā)生。管理方向目視管理的質量管理當前47頁，總共88頁。目視管理的安全管理要將危險的事、物予以“顯露化”，刺激人的“視覺”，喚醒人們的安全意識，防止事故、災難的發(fā)生。管理方向當前48頁，總共88頁。第四講制造成本管理控制----物料管理和使用成本當前49頁，總共88頁。例如：班組定額工作勞動工時定額職工生產單位時間內應完成的產品數量物質消耗定額原材料消耗定額能源消耗定額工具消耗定額勞保用品消耗定額作業(yè)定額生產作業(yè)計劃期量在制品、半成品期量當前50頁，總共88頁。一、物料管理

1、魯氏材料成本法原材料倉庫、半成品倉庫、中轉倉庫、成品倉庫“收、管、發(fā)”

①、“收料”：2個依據：生產計劃；品質標準；入庫單②、“管理”：Ａ．合格的物料、不合格的物料、待處理物料Ｂ．標識清楚Ｃ．定位擺放Ｄ．擺放整齊

③、“發(fā)料”：2個依據：按生產計劃發(fā)料；按票據發(fā)料當前51頁，總共88頁。魯氏物料盤點法

第一步驟，

第二步驟，

第三步驟，

第四步驟，

第五步驟，案例：分享永康部分企業(yè)的物料盤點和管理的成功經驗。當前52頁，總共88頁。ABC分析法

物料的分類◆按物料在生產中的作用分類★主要原材料。指加工后構成產品實體的物料。★輔助材料。指在生產中起輔助作用，但不構成產品實體的物料，包括工藝用輔助材料（油漆等）﹑機器設備用輔助材料（潤滑油等）﹑勞動保護用材料﹑包裝材料等。★燃料。包括工藝用燃料（如高爐用）﹑動力用燃料（如鍋爐用）﹑非生產用燃料（如取暖用）等。★動力。如電力﹑蒸汽﹑壓縮空氣等?！锕ぞ?。如量具﹑刃具﹑輔助工具等。★修理用備件。注：按在生產的作用分類，便于制定消耗定額﹑計算需要量﹑核算成本等。當前53頁，總共88頁。ABC分析法如何用在物料管理

◆ABC分析法（根據物料的屬性劃分，又可以追溯到80/20原則)ABC分析法簡單的說法就是：重要的少數，不重要的多數?！顰類物料：占物料種類10％左右，金額占總金額的65％左右；★B類物料：占物料種類25％左右，金額占總金額的25％左右；★C類物料：占物料種類65％左右，金額占總金額的10％左右。當前54頁，總共88頁。物料編號◆物料編號方法★數字法★字母法★暗示法★混合法當前55頁，總共88頁。加強生產計劃和物料計劃的管理1．管理人員主動參與，定期查看；2．進行物料管理培訓，加強制度執(zhí)行力度；3．建立生產現(xiàn)場的物料臺賬。領料計劃、管制與超量領料控制當前56頁，總共88頁。第五講產品質量成本控制與管理當前57頁，總共88頁。QC式浪費清除法質量改進------高質量就是低成本

“不接受、不制造、不流出”質量改進要實現(xiàn)的結果就是第一次就要員工做對。質量成本：預防成本、檢察成本、故障成本。當前58頁，總共88頁。1、質量成本組成◆內部故障損失成本“指產品交貨前因不符合質量要求所損失的費用”◆外部故障損失成本“指產品交貨后因不符合質量要求所損失的費用”◆鑒定成本“為評定產品是否滿足規(guī)定質量要求所需支付的費用”◆預防成本“指用于預防不合格品或故障的發(fā)生所需的各項費用”當前59頁，總共88頁。廢品損失返工返修損失停工損失產量損失故障損失處理費用降級損失等內部故障損失成本用戶索賠費用退貨損失保修費用折價損失等外部故障損失成本當前60頁，總共88頁。進貨檢驗費用工序間檢驗費用成品檢驗費用試驗設備維護費用檢驗和試驗設備費用工資及附加費用等鑒定成本質量培訓費用質量管理費用質量改進費用質量信息費用新品評審和質量審核費用工資及附加費等預防成本當前61頁，總共88頁。防止不良品的要決穩(wěn)定的作業(yè)人員良好的教育訓練建立標準化消除環(huán)境亂象品質統(tǒng)計穩(wěn)定供應商員工的職業(yè)生涯規(guī)劃和良好的福利待遇品質意識和危機意識，品管和全體員工要接受品管訓練和教育1、制定品質標準

2、檢驗與標準是否一致

3、采取矯正措施并追蹤效果

4、修訂新標準執(zhí)行5S活動：（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）統(tǒng)計分析手法的應用：要做好質，應配置對品管手法熟練的人員。技術合作與支持、供應關系、戰(zhàn)略同盟、戰(zhàn)略合作常用PDCA和SDCA改善循環(huán)：

（P：計劃S：標準化D：執(zhí)行C：查核A：改善）當前62頁，總共88頁?！氨又械谋健?/p>

冰河中的冰山示意圖Ⅰ—冰山露出水面部分（質量故障損失顯見部分）Ⅱ—冰山隱藏在水下部分（質量故障損失隱見部分）約占整個損失的10%約占整個損失的90%當前63頁，總共88頁。員工質量意識的再造產品是生產出來的而不是檢驗出來的當前64頁，總共88頁。質量在工作中的誤區(qū)企業(yè)中員工恐嚇檢驗員的事情企業(yè)中成群結隊的檢驗員企業(yè)中的檢驗員要不要存在企業(yè)中的“片警”式員工

當前65頁，總共88頁。進料控制過程控制成品控制三控制當前66頁，總共88頁。第六講通過工廠的現(xiàn)場改善來清除浪費1、流程改進消除浪費2、生產線平衡消除浪費3、IE方式浪費消除法

當前67頁，總共88頁。1、向流程改進要效益——流程改善是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號的形式進行記錄、分析并設計出改善方案的的辦法。通過反映工序整體的狀態(tài)，從而有效的把握現(xiàn)有流程的問題點，并研究制定改善的對策，以提高現(xiàn)有流程的效率。在流程中的加工、檢查、停滯、搬運等任何工序，并不因為其存在而合理，衡量的標準是其創(chuàng)造的價值是否合理，否則，就是浪費。通過掌握全部生產過程包括工藝過程、檢查過程、運輸搬運過程的實際狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)并消除其過程中的浪費與不合理，是流程分析改善的主要目的。當前68頁，總共88頁。符號名稱內容E取消在經過“完成了什么”“是否必要”及為什么的提問后，無滿意回答者均為非必要，應予取消C合并對于無法取消又是必要者，看是否可以合并，以達到簡化的目的R重排經過取消、合并后，可根據“何人”“何時”“何處”三個提問進行重排。消除重復，使作業(yè)更加有序S簡化經過取消、合并、重排后的必要工序，應考慮能否采用最簡單的方法及設備替代，以節(jié)省人力、時間流程改進的方法——ECRS法則向流程改進要效益——流程改進的作用：1、縮短生產周期，降低庫存；2、提高作業(yè)效率，降低人工成本；3、改善車間布局，使生產場地更寬敞；4、消除作業(yè)中的浪費，使動作更經濟、省力、安全。C合并S簡化R重排E取消當前69頁，總共88頁。流程經濟原則——流

程原

則說

明產品工藝線路一般路線最短原則禁止孤島加工禁止局域路線分離減少停滯的原則禁止重復的停滯禁止交叉禁止逆行路線長度、范圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設備減少中間停滯禁止重復的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動生產線8.減少物流前后搖擺9.減少無謂移動10.去除工序間隔11.I/O一致原則12.物料上下移動減少減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業(yè)內容的移動去除加工設備間的間隔投入(IN)與取出(OUT)一致減少去除生產過程中物料的上下移動作業(yè)流程一般˙生產線線路最短原則去除間隔的原則與產品工藝一致原則I/O一致的原則禁止逆行的原則零等待的原則路線長度、范圍越小越好去除加工設備的間隔作業(yè)內容全部集中產品流程內完成投入(IN)與取出(OUT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態(tài)下的等待當前70頁，總共88頁。2、向移動方式（生產線平衡）要效益——生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化、均衡化、調整各工序或工位的作業(yè)負荷，使各工序的作業(yè)時間盡可能相近或相等，最終消除各種等待現(xiàn)象，達到生產效率最大化。木桶定律：一只木桶能裝多少水，并不取決于桶壁上那塊最高的木板，而恰恰取決于桶壁上那塊最短的木板。三個推論：1、只有桶壁上所有木板都足夠高，木桶才能裝滿水；2、所有高出最短木板的部分沒有意義，而且高出越多，浪費越大；3、提高木桶容量最有效的辦法就是設法加高最低木板的高度。當前71頁，總共88頁。生產線工藝均衡示例——5151218301251551025102065432187654321包裝品質檢驗接管切割開機調試模具加溫度裝模具加料工序包裝品質檢驗切割接管開機調試模具加溫度加料裝模具工序30作業(yè)時間(分)30作業(yè)時間(分)改善前平衡率50%改善后平衡率88.6%原則:通過調整工序的作業(yè)內容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差!

當前72頁，總共88頁。不平衡改善方法訂單量需求量大時，采用分解長工時工序，提高節(jié)拍訂單需求量小時，采用合并短工時序，適當降低節(jié)拍長短工時工序重排，合做工序長時間工序用熟練工延長瓶頸工序工作時間改善長工時工序的治工具/設備，縮短工時當前73頁，總共88頁。向移動方式要效益順序移動（批量流）一般企業(yè)都認為做完一批再轉移一批，但這樣的結果是節(jié)拍變慢平衡移動（單件流）精益生產采用的是一個流，生產中要求單件流或者少件批流，這樣可以提高生產線的節(jié)拍，且能讓制程半成品庫存減少。當前74頁，總共88頁。3、IE方式浪費消除法IE與作業(yè)標準化工業(yè)工程（IndustrialEngineering）工業(yè)工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善和設置的一門學科。工業(yè)工程的研究目標是使生產系統(tǒng)投入要素得到有效利用，降低成本，保證質量和安全、提高效率，獲得最佳效益。當前75頁，總共88頁。工業(yè)工程的四個基本職能：

規(guī)劃：確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所應采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰(zhàn)略和戰(zhàn)術的制定和各種分期實施計劃的制定。

設計：實現(xiàn)某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期工作，包括技術準則、規(guī)范、標準的擬訂，最優(yōu)選擇和藍圖繪制。評價：評價是對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動。包括各種評價指標和規(guī)程的制定，評價實施。創(chuàng)新：改進現(xiàn)行研究對象，使其更有效的生產、服務和運作。工業(yè)工程的特點：IE的核心是降低成本，提高質量和生產率。IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。IE的面向-由微觀向宏觀管理。當前76頁，總共88頁。IE的意識：成本和效率意識變革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識-系統(tǒng)意識以人為本的意識當前77頁，總共88頁。為什么要應用IE：因為它能夠提高生產率：

UPS的工業(yè)工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，并對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入計算機中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。當前78頁，總共88頁。為什么IE能夠如此：

方法研究： 尋求完成任何工作的最經濟合理的方法，達到減少人員、機器、無效動作和消耗，并使方法標準化。作業(yè)測定： 制定用經濟合理的方法完成工作所需的時間標準，達到減少人員、機器設備的空閑時間。方法標準、時間標準最終使人、機、物將能力全部貢獻于有價值的工作上，并為運用其他IE技術奠定基礎。方法研究內容包括：1.動作分析2.時間分析3.程序分析4.工廠布置與搬運當前79頁，總共88頁。IE活動的效果IE活動的效果.IE活動的有形效果品質成本交期安全士氣品質成本交期安全士氣1、品質意識的提高；2、品質安定化；3、可靠性的提高。1、成本意識的提高；2、有效利用資源。1、熟練度的提高；2、工時意識的提高。1、減少疲勞；2、安全、衛(wèi)生意識的提高；3、作業(yè)環(huán)境的改善。1、問題意識、改善意識的提高；2、行動意識的提高；3、團隊合作的改善；4、人員關系的改善；5、工作欲望的改善。1、工序不良的減少；2、出貨不良的減少；3、疏忽、過失的減少；4、客戶索賠的建設；5、品質特性均一。1、材料費的節(jié)約；2、人工費的節(jié)約；3、管理費的節(jié)約；4、檢驗、試驗費的減少；5、庫存費