油庫儲罐制作安裝工程施工方案

XX油品經(jīng)營有限公司XX油庫工程罐制安工程施工方案編制：XXX審核：XXX審定:XXXXX集團有限公司二○○二年六月十八日目錄1、工程概況……………602、編制依據(jù)……………663、施工工藝……………674、儲罐制安應具備的條件……………715、基礎驗收……………726、儲罐的預制…………737、儲罐的組裝…………758、儲罐的焊接…………779、質(zhì)量檢驗要求………………………7910、安全技術措施……………………8211、質(zhì)量保證措施……………………8312、勞動力計劃………………………8413、施工機具計劃……………………851、工程概況XX油品經(jīng)營有限公司XX油庫工程位于XX經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)，總設計庫容為36.3萬m3，油庫等級為一級,其儲運的介質(zhì)為汽油、柴油、瀝青及化工品。其中汽油儲罐為12座10000m3的內(nèi)浮頂罐，總罐容為10萬m3，柴油總罐容量為14。2萬m3，重油總罐容為8萬m3，瀝青總罐容為2。2萬m3，另有各種化工品總罐容為1。9萬m3(均為內(nèi)浮頂儲罐）。本工程最大的儲罐容量為2萬m3,罐頂采用三角形頂蓋網(wǎng)殼，詳細工程量見儲罐設備制安一覽表1(附后).1.1工程名稱：XX油品經(jīng)營有限公司XX油庫工程1。2工程地點:XX市XX經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)XX村北1。3工期要求:300日歷天(含防腐、分部調(diào)試及聯(lián)合調(diào)試時間）1。4質(zhì)量要求:優(yōu)良1。5安全要求:重大及以上安全責任事故為零1。6資金來源：自籌1。7工程量一覽表（詳見儲罐設備制安一覽表)2、編制依據(jù)及施工中應遵循的標準、規(guī)范2.1《鋼制壓力容器》GB150-19982.2《立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》GBJ128—902。3《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236—982。4《壓力容器無損檢測》JB4730—942。5《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口基本形式及尺寸》GB985—882.6《石油化工鋼儲罐地基與基礎施工及驗收規(guī)范》SH3528-932。7油罐施工圖（XX石油工程有限公司設計）2。8XX集團有限公司大型儲罐施工方法3、施工工藝3.1所有2000m3及2000m3以上儲罐均采用先進的液壓提升裝置進行倒裝施工（共計49臺罐），2000m3以下儲罐采用倒鏈倒裝提升法進行施工，儲氣罐、水封罐在預制場地上進行組對,試驗合格后進行吊裝就位。3.2單臺儲罐的施工順序預制加工底板防腐施工準備基礎驗收底板組焊頂層壁板及型鋼圈組焊液壓提升裝置臨時中心立柱預制安裝頂板組焊各層壁板組焊液壓立柱拆除底板真空試漏罐體充水沉降及強度嚴密性內(nèi)浮盤安裝調(diào)試內(nèi)浮頂升降試驗罐體本體防腐儲罐驗收3.3液壓提升裝置的布置液壓提升裝置由立柱、提升鉤頭、提升桿、液壓千斤頂、液壓油管及控制柜等組成(見圖1）。立柱沿罐壁內(nèi)側(cè)等距離分布,立柱和支撐桿應間斷焊在底板上.(圖1）液壓提升裝置示意圖3。4液壓頂升裝置立柱組數(shù)的計算3。4。1最大提升載荷GmaxGmax=K（G1+G2)其中：K--摩擦系數(shù)取1。2G1—-需提升的罐體最大重量G2——施工附加最大載荷例如：10000m3重油拱頂儲罐最大提升載荷的計算G1=210130—42080—16374=151676（Kg）G2取4500KgGmax=K（G1+G2）=1.2（151676+4500)=187411（Kg)3.4。2立柱組數(shù)的計算千斤頂設計載荷P=12000Kg，因此提升裝置立柱組數(shù)按下式計算:n=Gmax/P例如:10000m3重油拱頂儲罐立柱組數(shù)的計算n=187411/12000=15。6≈16(組)為保證立柱均勻布置和罐體平衡,n通常取偶數(shù)組，故10000m3重油拱頂儲罐立柱組數(shù)取n=24（組），其余儲罐的立柱組數(shù)計算同此，立柱組數(shù)的取定見表2。液壓提升裝置立柱組數(shù)表表2序號儲罐名稱臺數(shù)KG1G2Gmaxn調(diào)整后的n120000m3（柴油)拱頂儲罐31。2325470600039776433。136210000m3(重油、柴油拱頂儲罐)111.2151676450018741115。624310000m3（汽油柴油）內(nèi)浮頂儲罐121。21651864500203623172445000m3（柴油）拱頂儲罐61.28110230001009228.41653000m3（瀝青）內(nèi)浮頂儲罐61。2536343000679615。71263000m3（化工品）內(nèi)浮頂儲罐51.2633923000796726.61272500m3（消防水)內(nèi)浮頂儲罐21。2451613000577934.81082000m3(甲苯）內(nèi)浮頂儲罐21.2457332500578804.81092000m3（柴油）拱頂儲罐11.2373182500477824。010102000m3(瀝青）拱頂儲罐21.2385472500495264。1103。51000m3以下儲罐采用倒鏈手動提升倒裝施工，其倒鏈懸掛在立柱上，立柱采用φ133×4.5無縫管制作，如下圖2（圖2)立柱示意圖3。6提升順序3。6。1鋪設底板并組焊。3。6。2安裝最上一帶壁板及型鋼圈。3。6。3安裝罐頂板及頂部平臺、欄桿。3。6。4安裝脹圈.3。6。5安裝液壓提升裝置，裝配液壓系統(tǒng)管道3。6。6啟動液壓系統(tǒng)供油，預緊提升鉤頭.3。6。7圍下一帶壁板,焊接外側(cè)立縫.3。6。8供油提升100mm左右,停升檢查.3.6.9供油提升并隨時調(diào)平.3.6。10提升到位，調(diào)整對接間隙及錯邊量，點焊及組焊環(huán)焊縫.3。6.11落下提升鉤頭及脹圈并安裝到下一帶壁板上。3。6。12內(nèi)浮頂罐內(nèi)壁焊縫打磨，清除飛濺物，以確保罐內(nèi)壁平滑。3.6。13重復3.6.7~3.6.12直到最下一帶板與其上一帶板焊接完畢.3。6.14焊接底板與最下一帶板角焊縫。3。7提升裝置操作3。7。1提升前的檢查3.7.1.1嚴格檢查立柱、鉤頭、提升桿是否完好，提升桿的直徑偏差和橢圓度均不超過0。5mm，桿的不直度不超過2mm.3.7.1。2液壓控制柜要全面檢查電源、電纜及接地是否可靠,液壓操作閥動作靈活,進、回油接管正確.3。7。1.3液壓系統(tǒng)必須吹除干凈，打開針型閥進行充油排氣，最后進行1。5倍工作壓力的試驗，千斤頂動作3—5次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。3.7。2提升操作3.7.2.1首先使上、下卡塊處于工作狀態(tài)，啟動油泵,調(diào)節(jié)油壓到標定油壓，按下提升按鈕,千斤頂向上運動至鉤頭鉤緊脹圈時,停下來檢查各鉤頭受力均勻,繼續(xù)提升到千斤頂完成一個行程后,按下回油按鈕，千斤頂退回,如此返復,直至一帶板提升完畢。3.7。2.2在提升中應多次檢查，不得任意提高油壓，千斤頂進出油的行程必須到位，確保千斤頂提升高度的同步性，罐體提升高度允許偏差≤30mm。3.7.2.3罐體提升高度接近下帶板高度時，應嚴格控制提升速度和同步性,提升高度到達要求,千斤頂最后一個行程不得回油，待環(huán)縫點焊完畢方可回油。3.7。2。4松卡放下提升桿和提升鉤頭，放下脹圈，準備下帶板的提升。4、儲罐制安應具備的條件4。1設計交底和圖紙會審進行完畢.4。2施工方案已經(jīng)批準并向班組進行技術交底.4.3施工現(xiàn)場“三通一平”，施工用設施及機具已布置妥當。4。4罐基礎驗收合格，并辦理中間交接手續(xù)。4.5儲罐所用的鋼材、配件、焊接材料等陸續(xù)進場，能夠滿足施工需要且具有質(zhì)量證明書和合格證.4。6對鋼板進行外觀檢查，表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、擦痕、夾層等缺陷，鋼板邊緣不得有重皮，表面銹蝕深度不得超過規(guī)范要求。4。7由業(yè)主對20000m3儲罐的δ=23mm的壁板、弓形邊緣板進行超聲波探傷檢測,鋼板應合格。5、基礎驗收5。1施工前應對儲罐基礎進行驗收,并核查基礎檢查記錄.5.2儲罐基礎的表面尺寸，應符合下列規(guī)定:5。2.1基礎中心標高允許偏差為±20mm；5。2.2基礎表面的高差應符合下列規(guī)定：5。2.2.1有環(huán)梁時,每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm.整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。5.2。2。2無環(huán)梁時，每3m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm。5。2。3瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋、砼強度應達到設計標號的75％以上,瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查：5.2.3.150000m3及以下儲罐從基礎中心向基礎周邊拉線測量，基礎表面每100m2范圍內(nèi)測點不得少于10點,基礎表面凹凸度允許偏差不得大于25mm.5。2。3.210000m3、20000m3儲罐，以基礎中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標高，同一圓周上的測點，其測量標高與計算標高之差不得大于12mm，同心圓的直徑和各圓周上最少測量點數(shù)應按下列規(guī)定:檢查瀝青砂層表面凹凸度的同心圓直徑及測量點數(shù)表表3儲罐名稱油罐直徑（mm）同心圓直徑（mm）測量點數(shù)Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈Ⅰ圈Ⅱ圈Ⅲ圈10000m3儲罐(拱頂、內(nèi)浮頂）3000075001500225008162420000m3儲罐42000105002100031500816246、儲罐的預制6。1底板的預制6。1。1底板下料前應繪制排板圖，排板直徑按設計直徑放大0。1%～0.2％。6.1.2邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于700mm.6。1。3弓形邊緣板尺寸允許偏差見下表表4測量部位允許偏差(mm）長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差｜AD-BC｜≤3EABCFD6。1。42000m3儲罐底板弓形邊緣板下料前由業(yè)主負責鋼板的超聲波探傷，探傷標準為JB4730—94,Ⅲ級合格，合格鋼板方可下料預制。6。1.5底板預制完后，對其下表面進行噴砂除銹處理，處理后的表面應達到Sa2。5級標準，清除表面灰塵后進行無氣噴涂，所有儲罐底板外表面防腐漆見表5,注意每塊底板邊緣50mm范圍內(nèi)不涂漆。瀝青儲罐底板外防腐表表5表面處理：噴砂除銹達Sa2。5級標準，并清除表面灰塵等雜物涂層油漆名稱顏色涂裝方式固體含量％干膜厚度μm涂布率m2/L中間漆雙組分高固態(tài)改性鋁粉聚胺固化環(huán)氧底化/中間漆鋁色無氣噴涂9070—12512—7.291—92稀釋劑/清洗劑6。2頂板的預制6。2.1頂板下料前要制作樣板和胎具，樣板應符合下列規(guī)定：6.2.1.1構件的曲率半徑≤12.5m時，弧形樣板的弦長不得小于1.5m。曲率半徑＞12.5m時,弧形樣板的弦長不得小于2m.6.2。1。2直線樣板的長度不得小于1m.6。2.1。3測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于1m.6。2。2單塊頂板本身的拼接,可采用對接或搭接。6。2。3拱頂?shù)捻敯寮凹訌娎?，在預制場地進行成型加工，加強肋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm，加強肋與頂板組焊時，應設卡具，防止焊接變形.6。2。4拱頂?shù)捻斏w板預制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm.6。3壁板的預制6.3.1壁板根據(jù)排板圖下料并編號。6。3。2壁板允許偏差見表6表6測量部位寬度AC、BD、EF長度AB、CD對角線之差|AD-BC｜直線度AC、BDAB、CD允許偏差(mm）±1±1.5≤2≤1≤2AEBCFB6。3。3壁板坡口形式與尺寸見儲罐施工圖6。3。4壁板卷制前兩端進行壓頭預制彎曲,卷制后應放在平臺上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm,垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。6.4儲罐的內(nèi)浮頂采用裝配式鋁制內(nèi)浮頂，20000m3儲罐的三角形頂蓋網(wǎng)殼和本工程所有內(nèi)浮盤頂均由生產(chǎn)廠家負責加工預制，并現(xiàn)場指導安裝。6.5抗風圈、加強圈、包邊角鋼（槽鋼)等弧形構件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm,放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。6。620000m3儲罐的包邊槽鋼由于尺寸較大,現(xiàn)場用千斤頂煨制，其余角鋼圈、扁鋼圈的成型均可在卷板機上進行。7、儲罐的組裝7。1在組裝前，應將構件的坡口和搭接部位的泥沙、鐵銹、水和油污等清理干凈。7.2拆除組裝用工卡具時，不得損傷母材，鋼板表面的焊疤應打磨平整.7。3罐底板組裝7。3。1在底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，按排版圖由中心向外側(cè)鋪設中幅板和邊緣板，找正后用卡具固定。7。3。2中幅板之間的搭接寬度允許偏差為±5mm,中幅板與邊緣的搭接寬度可適當放大。7.3.3搭接接頭三層鋼板重疊處需按施工圖中的節(jié)點圖進行切角和制作，無節(jié)點圖的,切角長度應為搭接長度的2倍，其寬度應為搭接長度的2/3，在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。7。3.4帶墊板的弓形邊緣板對接接頭焊縫應完全焊透,表面應平整，墊板應與對接的兩塊邊緣板貼緊，其間隙不得大于1mm。7。3.5弓形邊緣板的對接接頭采用不等間隙,外側(cè)間隙e1宜為6～7mm,內(nèi)側(cè)間隙e2宜為8~12mm。7.3。6底板組焊前要用固定卡具進行調(diào)平固定（定位角鋼）.7.4壁板的組裝7。4。1壁板組裝前應復驗弧度，先在底板緣級劃出罐體內(nèi)徑圓周線和內(nèi)徑加壁板厚度圓周線，內(nèi)外側(cè)焊定位角鋼。7.4。2包邊型鋼對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。7。4.3罐壁組裝應符合下列要求：7。4。3。1相鄰兩壁板上口水平的允許偏差不應大于2mm,在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差不應大于6mm,壁板的鉛垂允許偏差不應大于3mm，組裝焊接后,在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差：1000m3及以下儲罐為±13mm，2000m3及以上儲罐為±19mm。7。4。3。3壁板組裝時，應保證內(nèi)表面齊平,縱向焊縫錯邊量為：當板厚δ≤10mm時，不應大于1mm;當板厚δ〉10mm時，不應大于板厚的1/10，且不應大于1。5mm,環(huán)向焊縫錯邊量:當上圈壁板厚度小于8mm時，任意一點的錯邊量均不得大于1。5mm；當上圈壁板厚度大于或等于8mm時，任意一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。7.4。3.4組裝焊接后，焊縫的角變形用1m長的弧形樣板檢查，當板厚δ≤12mm時，角變形應≤10mm；當板厚δ〉12mm時,角變形應≤8mm.7。4。3.5罐壁的局部凹凸變形應≤13mm,且凹凸應平緩,變形調(diào)整嚴禁用鐵錘直接敲擊，宜用木錘或鋪設木質(zhì)墊板錘擊.7.5頂板組裝7.5.1底板和頂層壁板組裝完畢后，立臨時中心立柱,組裝頂板.7。5.2頂板應對稱組裝,搭接寬度允許偏差為±5mm.7。5。320000m3儲罐的頂蓋網(wǎng)殼組裝前應搭設臨時支架，網(wǎng)殼由制造廠家完成組裝,網(wǎng)殼組裝完畢后安裝蒙皮，并焊接固定.7。6附件安裝7。6.1罐體的開孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸長度允許偏差為±5mm.7。6。2開孔補強板的曲率與罐體曲率一致。7.6。3罐體上牛腿和盤梯支腿須隨罐的安裝同時進行.7.6.4罐壁接管或接管補強圈的外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm,與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。7.7內(nèi)浮頂安裝7。7。1內(nèi)浮頂在儲罐沉降觀測試驗后由生產(chǎn)廠家進行安裝。8、儲罐的焊接本工程焊接工作量大，擬采用手工焊、半自動焊、埋弧自動焊相結合進行，大型儲罐底板、頂板采用手工焊和半自動焊、壁板環(huán)縫采用埋弧自動焊、立縫采用手工焊、小型儲罐采用手工焊和半自動焊.8。1焊接儲罐的所有焊工均為按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》考試合格并取得勞動人事部門頒發(fā)的合格證的焊工,無合格證的焊工不得從事儲罐本體、附件等正式焊接工作。8。2焊接嚴格執(zhí)行施工圖技術要求和焊接工藝要求(焊接工藝評定已有)。8。3焊接材料8。3.110000m3及20000m3儲罐的16MnR板材之間的焊接均采用低氫鈉型焊條，牌號為E5015(J507)16MnR與Q235-A板材間的焊接采用低氫鋼型的E4315（J407）焊條,20000m3儲罐的Q235—A板材間的焊接亦采用低氫鋼型的E4315焊條，其余儲罐焊接均采用E4303鈦鈣型焊條，詳見下表.儲罐焊接焊條選用一覽表表7材材質(zhì)儲罐16MnR之間16MnR與Q235—A之間Q235-A之間20000m3儲罐E5015E4315E431510000m3儲罐E5015E4315E43035000m3及以下儲罐E4303E4303E4303埋弧焊絲選用H10MnA、H08MnA，CO2半自動焊接選用ER50-68。3。2焊條必須有專人負責保管，并按說明書或下表8進行烘干和使用。焊條烘干和使用表表8焊條種類烘干溫度（℃）恒溫時間（h）允許使用時間（h)重復烘干次數(shù)E5015350～4001~24≤2E4315350~4001~24≤2E4303100～1500。5~18≤38。3.3烘干后的焊條，應保存在100～150℃的恒溫箱中，隨用隨取,超過允許使用時間后須重新烘干。8。4焊接施工8.4.1定位焊及工卡具的焊接，均應由合格焊工擔任，焊接工藝與正式焊接相同，引弧和熄弧都應在坡口內(nèi)或焊道上。8.4.2每段定位焊縫的長度，均不宜小于50mm。8.4。3焊接前應檢查組裝質(zhì)量,坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂鐵銹、水分和油污要全部清理干凈,并充分干燥。8。4.4焊接中應保證焊道始端和終端的質(zhì)量,始端采用后退起弧法，終端應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭要錯開。8.4.5板厚大于或等于6mm的搭接角焊縫，應至少焊兩遍，雙面焊的對接接頭在背面焊接前應清根.8。5底板焊接順序及方法8。5。1中幅板焊接：應先焊短焊縫，后焊長焊縫,初層焊道應采用分段退焊或跳焊法。8。5。2邊緣板焊接：應先焊靠外緣300mm部位的焊縫,在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完且邊緣板與中幅板之間的收縮縫施工焊前，應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接，邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工對稱分布，對稱施焊方法，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或跳焊法。8。5.3罐底與罐壁連接的角焊縫焊接，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊,并由數(shù)對焊工從罐內(nèi)、外沿同一方向分段退焊.8.5。4底板焊接接頭應按規(guī)定進行射線探傷和著色檢驗。8.6壁板焊接順序8。6。1壁板的焊接,先焊縱向焊縫,后焊環(huán)向焊縫,當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊逢，焊工應均勻分布沿同一方向施焊.8。6。2每帶板焊完后，焊口按要求進行X光探傷。8。7頂板的焊接順序8.7.1先焊內(nèi)側(cè)的焊縫,后焊外側(cè)焊縫，內(nèi)側(cè)焊縫焊完后，先焊頂蓋中間的環(huán)向焊縫，由2名焊工沿同一方向分段退焊.8。7.2焊接徑向的長焊縫，采用隔縫對稱施焊法，由數(shù)對焊工由中心向外分段退焊。8。7。3頂板與包邊型鋼焊接時，焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。9、質(zhì)量檢驗要求9。1焊縫外觀檢查9。1.1焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、飛濺和弧坑等缺陷。9。1。2對接焊縫的咬邊深度，不得大于0.5mm，連續(xù)長度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。9.1.3當邊緣板厚δ≥10mm時，底圈壁板與底板的T形接頭內(nèi)側(cè)焊縫邊緣應平滑過度.9.1。4罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，長度不得大于100mm，凹陷的總長度，不得大于該焊縫總長度的10％。9.1。5所有內(nèi)浮頂儲罐的罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高，不得大于1mm,高出1mm的部分及焊接飛濺，焊瘤應打磨平整，非內(nèi)浮頂罐的焊縫余高見下表9對接焊縫余高表表9板厚罐壁焊縫的余高罐底焊縫的余高縱向環(huán)向δ≤12≤2.0≤2.5≤2.012〈δ≤25≤3。0≤3.5≤3.09。1.6焊縫寬度，應按坡口寬度兩側(cè)各增加1～2mm確定.9。2焊縫的無損檢驗及嚴密性試驗9。2。1罐底焊縫檢驗要求9.2。1.1罐底所有焊縫在罐整體施工完畢后進行真空箱法嚴密性試驗，試驗負壓值不得低于53KPa，無滲漏為合格。9.2。1.2底板三層鋼板重疊部分的搭接焊縫的根部焊完后，沿三個方向各200mm范圍內(nèi)進行著色檢查。9。2。1。3厚度δ≥10mm的邊緣板，每條對接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，應進行射線探傷，厚度為6~9mm的罐底邊緣板，每個焊工施焊的焊縫，應按上述方法至少抽查一條。9。2.2罐壁焊縫檢驗要求9。2。2.1縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚,在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷,以后不考慮焊工人數(shù),對每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷，探傷部位中的25％應位于T字焊縫處，且每一臺罐不少于2處。9.2.2。2環(huán)向焊縫，每種板厚（以較薄的板厚的為準），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷,以后對每種板厚在60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進行射線探傷.9。2。2。3底圈壁板當厚度≤10mm時，應從每條縱向焊縫中任意取300mm進行射線探傷。當厚度＞10mm時,應從每條縱向焊縫中取2個300mm進行射線探傷檢查，其中一個靠近底板。9。2。2。4厚度＞10mm的壁板，全部T字焊縫均應進行射線探傷檢查。9。2。2.5射線探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mM作補充探傷，但缺陷部位距底片端部75mm以上者可不再延伸。如果延伸部位的探傷結果仍不合格時，應繼續(xù)延伸進行檢查。9。2.2.620000m3儲罐的底圈罐壁與罐底的T型接頭在罐內(nèi)及罐外角接接頭焊完后，應對罐內(nèi)角接接頭進行著色檢查,充水試驗后，應再次檢測.9。2。320000m3儲罐的弓形邊緣板下料前應進行超聲波探傷，Ⅲ級合格，下料后的弓形邊緣板坡口表面應進行著色檢驗。9。2。4無損探傷標準執(zhí)行JB4730—94，儲罐焊縫射線探傷以Ⅲ級標準為合格，滲透探傷以Ⅰ級為合格.9。2.510000m3內(nèi)浮頂罐的罐壁開孔，其邊緣距罐壁對接焊縫的距離＜250mm，以開孔中心為圓心，1。5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭進行100％X射線探傷，Ⅲ級合格。其余儲罐的開孔補強板焊完后，由信號孔通入100～200KPa的壓縮空氣檢查焊縫嚴密性,無滲漏為合格。9。2。610000m3重油儲罐的加熱器的對接焊縫100%進行射線探傷，Ⅲ級合格。9.2。7無損檢測工作由業(yè)主進行。9。3儲罐的充水試驗9.3。1儲罐的充水試驗檢查下列內(nèi)容:9。3。1。1罐底嚴密性9。3.1.2罐壁強及嚴密性9。3.1。3固定頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性9.3。1。4內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼灱皣烂苄?.3。1。5基礎的沉降觀測9。3.2充水試驗前，所有與罐體有關的焊接工作應全部結束，并檢驗合格，所有焊縫不得涂漆。9。3.3充水試驗中應加強基礎的沉降觀測，在充水過程中，如基礎發(fā)生不允許的沉降，則應停止充水進行處理。9.3.4充水和放水過程，應打開透光孔,并保證基礎不浸水。9.3。5罐底的嚴密性，以充水過程中罐底無滲漏為合格.9。3。6罐壁的強度及嚴密性試驗,以充水到設計最高液位并保持48小時后,罐壁無滲漏、無異常變形為合格,如發(fā)現(xiàn)滲漏時應放水,使液面比滲漏處低300mm左右，進行補修.9.3.7固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄?罐內(nèi)水位應在最高液位下1m進行緩慢充水升壓,當升至試驗壓力時,應以罐頂無異常變形焊縫無滲漏為合格,試驗后,應立即使油罐內(nèi)部與大氣相通，恢復到常壓，注意凡能引起溫度劇烈變化的天氣，不宜作固定頂?shù)膹姸?、嚴密性試驗和穩(wěn)定性試驗.9.3。8固定頂?shù)姆€(wěn)定性試驗應充水到最高設計液位用放水方法進行，試驗時應緩慢降壓,達到試驗負壓時,罐頂無異常變形為合格，試驗后，應立即使油罐內(nèi)部與大氣相通，恢復到常壓.9。3.9內(nèi)浮頂?shù)纳翟囼瀾陨灯椒€(wěn)、導向機構、密封裝置及自動通氣閥支柱等無卡澀現(xiàn)象，內(nèi)浮頂及其附件與罐體上的其它附件無干擾,內(nèi)浮頂與液面接觸部分無滲漏為合格。9.3。10基礎的沉降觀測9。3.10。1在罐壁下部每隔10m左右設一個觀測點，點數(shù)為4的整數(shù)倍，且不少于4點。9。3。10。2基礎沉降觀測分為三個階段，第一次為基礎中間交接處時，第二次為儲罐安裝完成注水前，第三次為儲罐充水后。9。3.10。3第一臺罐可快速充水至罐