滌綸長絲生產章

滌綸長絲生產章第一頁，共四十五頁，2022年，8月28日第五章預取向絲的后加工取向的概念高聚物中大分子或鏈段在外力作用下沿作用力方向（纖維軸向）排列的現(xiàn)象稱為大分子取向。第二頁，共四十五頁，2022年，8月28日第三頁，共四十五頁，2022年，8月28日POY的后加工有三種路線：①POY—TY(變形絲)工藝：②POY—DY(拉伸絲)工藝：③POY—DTY工藝：第四頁，共四十五頁，2022年，8月28日

POY：Pre－orientedYarnDTY：DrawTexturedYarnFDY：FullDrawnYarn

第五頁，共四十五頁，2022年，8月28日第一節(jié)拉伸變形工藝如何拉伸？通過一羅拉與二羅拉之間的速度差來實現(xiàn)，一羅拉速度慢，二羅拉速度快就實現(xiàn)了絲在一、二羅拉之間的拉伸。

兩個速度的比就是拉伸比。第六頁，共四十五頁，2022年，8月28日如何變形？

POY在一熱箱內受一、二羅拉的拉伸，同時受到假捻器傳遞過來的加捻作用，在拉伸力、加捻扭轉力和熱的作用下發(fā)生拉伸變形、熱定型等變化。絲條自第一熱箱出來經冷卻板固定絲條的熱變形、降低其熱塑性，以使絲條具有一定的剛性，更利于捻度的傳遞。最后解捻就成為DTY。第七頁，共四十五頁，2022年，8月28日一、拉伸變形（加彈）工藝原理原絲自第一拉伸輥（喂入輥）喂入后，受到第二拉伸輥的拉伸，同時受到自假捻器傳遞過來的加捻作用，隨即進入第一熱箱。絲條在拉伸力、假捻扭轉力和熱的作用下發(fā)生拉伸變形、熱定型等變化。當絲條出第二拉伸輥后，即完成拉伸變形過程，纖維具有一定的強度、伸度和蓬松性。為了降低絲條的內應力，將第二拉伸輥出來的高彈絲輸入第二熱箱進行補充熱定型。由于第二拉伸輥與第三拉伸輥之間有一定的速度差距（超喂），使絲條在第二熱箱略有松弛，故絲條實質上進行了補充熱定型，以消除纖維的內應力，促使部分能量高的分子鏈段解取向，達到纖維結構穩(wěn)定的目的。第八頁，共四十五頁，2022年，8月28日拉伸變形（加彈）工藝原理絲條在進入第一熱箱后，絲溫達到90～100℃時，拉伸應力明顯下降，絲條即發(fā)生拉伸。第一熱箱的主要作用就是在張力作用下對絲條進行拉伸和扭曲，并對拉伸和扭曲所產生的形變進行緊張熱定型。而冷卻板的作用則是使纖維的溫度降至60～70℃左右，固定絲條的熱變形、降低其熱塑性，以使絲條具有一定的剛性，更利于捻度的傳遞。第九頁，共四十五頁，2022年，8月28日二、加彈工藝6大過程

1、變形：條件：①絲條冷卻到一定溫度。②假捻盤給絲捻度。目的：產生纖維卷曲性、彈性及蓬松性。2、拉伸：條件：①第一熱箱將絲條加熱到一定溫度。②V2＞V1目的：提高纖維強度，降低伸度，完善纖維結構。第十頁，共四十五頁，2022年，8月28日加彈工藝6個過程3、網(wǎng)絡：（可根據(jù)生產情況設置）條件：①適宜的網(wǎng)絡壓縮氣壓和噴嘴。②絲條具備適當?shù)膹埩δ康模孩僭黾訂谓z間的抱合性，減少織布斷頭。②使絲條具有獨特的風格。4、定型：條件：①V2＞V3，絲條在第二熱箱里被松馳。②第二熱箱將絲條加熱到一定溫度。目的：使纖維彈性保持在較低范圍內，賦予纖維適中的蓬松度，提高纖維結構穩(wěn)定性。第十一頁，共四十五頁，2022年，8月28日加彈工藝6個過程5、上油：條件：①油槽的油位具有一定的高度或油輪達一定轉速。②完整的供油系統(tǒng)。目的：給予絲一定含油量，增加纖維平滑性、粘合性、減少纖維靜電，使絲卷退繞和織造性能良好。6、成形條件：①給予絲條一定的卷繞張力。②完整的成形結構。目的：使絲卷成形良好，用于運輸和退繞。第十二頁，共四十五頁，2022年，8月28日第二節(jié)工藝條件對生產過程和產品質量的影響1、摩擦盤材質由于摩擦盤與絲條直接接觸摩擦，并施于絲條假捻力，因此它的材質對假捻效果和絲條的強度影響較大。通常摩擦盤的材質有硬質和軟質兩大類。疊盤式摩擦拉伸變形加工中，“雪花”的產生影響變形加工工藝的控制、機器的壽命及操作環(huán)境。“雪花”的產生除與紡絲油劑等因素有關外，主要取決于摩擦盤的材質。第十三頁，共四十五頁，2022年，8月28日摩擦盤材質性能的比較

金剛砂盤全陶瓷盤等離子噴涂陶瓷聚氨酯盤雪花產生量較多一般較少少打滑系數(shù)～12%～12%～10%～5%假捻效果一般一般較好好絲條強度較低較低較高高盤的使用壽命3~4年4年以上2年以上3~6(12~18)個月第十四頁，共四十五頁，2022年，8月28日2、加工速度（YS）

2羅拉表面速度速度提高可以增加產量，降低生產成本。但是速度提高后假捻張力升高會增加斷頭，絲條在第一熱箱內的停留時間縮短，DTY的結晶度下降，上染率略有增加；卷曲收縮率降低；毛絲增加，影響斷裂強度。第十五頁，共四十五頁，2022年，8月28日3、拉伸倍數(shù)（DR）

2羅拉表面速度

1羅拉表面速度牽伸比增加，在一定范圍內

DTY強度增加、伸長下降、線密度下降、加工張力增加、上染率明顯下降、毛絲增多、斷頭增多。若牽伸比較低，則生產不穩(wěn)定，致使在假捻器下方捻度不能全部消除，產生僵絲，從而使纖維的蓬松性變差。第十六頁，共四十五頁，2022年，8月28日4、D/Y比假捻器表面速度

2羅拉表面速度

D/Y比增加，T2張力下降，D/Y比降低，T2張力上升。另外D/Y比增加，捻數(shù)增加；卷縮率增加，殘余扭矩有所增加；D/Y比增加，假捻度上升，低彈絲取向度增加，不利于染料分子向纖維內部擴散，染色向淺，反之向深。殘余扭矩：指殘余在假捻變形絲中的扭應力。假捻度：假捻器的轉速（r/min）與輸出輥表面線速度（m/min）之比。第十七頁，共四十五頁，2022年，8月28日5、第一熱箱溫度（1HT）一熱箱溫度高卷曲收縮上升明顯、斷裂強度有所增加，達到一定值開始變小趨勢、斷裂伸長有所減小；沸水收縮率減小；毛絲增加、斷頭增加、染色先轉淺后轉深。第十八頁，共四十五頁，2022年，8月28日6、第二熱箱溫度（2HT）作用是對絲條進行補充熱定型處理，消除纖維的內應力，促使部分能量高的鏈段解取向，達到纖維結構穩(wěn)定的目的。二熱箱溫度高定型效果好，卷曲收縮率明顯下降，膨松性變差；殘余扭矩大幅下降；沸水收縮率明顯下降。

第十九頁，共四十五頁，2022年，8月28日7、第二超喂率（OF2）2羅拉表面速度－3羅拉表面速度

2羅拉表面速度

第二超喂率調節(jié)第二熱箱內的張力，當?shù)诙嵯涫褂脮r，它還能夠調控熱定型效果。絲條在第二熱箱內收縮的大小與進入熱箱的超喂率有關，超喂率愈高，DTY愈松弛狀態(tài)下的熱定型，纖維的收縮率愈高，內應力松弛愈徹底，DTY的卷縮率降低愈大。（卷縮率下降、殘余扭矩下降）第二十頁，共四十五頁，2022年，8月28日8、第三超喂率（OF3）2羅拉表面速度－黑輥表面速度

2羅拉表面速度

第三超喂率對物性沒有直接關系，只是調節(jié)卷繞張力，控制卷徑大小，OF3上升卷繞張力下降。第二十一頁，共四十五頁，2022年，8月28日第三節(jié)拉伸變形加工過程中的假捻張力1、工藝條件對假捻張力的影響①加工速度：隨著絲速的提高，變形的冷卻時間減少，絲條的熱塑性降低，假捻張力提高；當絲速高到一定值時，變形的冷卻時間低到不符合工藝要求時，絲條的熱塑性極低，于是出現(xiàn)假捻張力波動的現(xiàn)象，使拉伸變形加工無法正常進行。第二十二頁，共四十五頁，2022年，8月28日②拉伸倍數(shù)：假捻張力隨拉伸倍數(shù)的增加而增加，但增加的速度是加捻張力大于解捻張力。③D/Y比：

T2隨D/Y比的增加而降低；T1隨D/Y比的增加而上升。④第一熱箱溫度：在一定溫度范圍內，由于隨著溫度的升高，絲條的剛性減少，熱應力趨于緩和，因而假捻張力也相應的減少。第二十三頁，共四十五頁，2022年，8月28日⑤摩擦盤的個數(shù)：隨著摩擦盤數(shù)的增加，解捻張力急速下降，而加捻張力下降趨勢較慢。⑥摩擦盤的材質：

D/Y比相同，材質不同，假捻張力不同。第二十四頁，共四十五頁，2022年，8月28日2、最佳假捻張力的選擇

K值：T2/T1K值過小，則加捻效率就低，加捻不均勻；K值過大，摩擦阻力增大，易產生毛絲和解捻不完全，形成緊點（僵絲）。加捻張力和解捻張力的大小及K值，隨原絲品種、工藝條件、機器的運轉狀態(tài)等條件而異。

各工藝條件對假捻張力和DTY性質的影響見《滌綸長絲生產》書籍的P279頁。第二十五頁，共四十五頁，2022年，8月28日第四節(jié)常見異?，F(xiàn)象的原因及其修正措施絲條在拉伸變形過程中，常發(fā)生斷頭、疵點、假捻張力變化等異?，F(xiàn)象，造成這種異常情況的原因及其措施見《滌綸長絲生產》書籍的P290~295頁。第二十六頁，共四十五頁，2022年，8月28日第五節(jié)拉伸變形絲質量的評價1、強、伸度拉伸倍數(shù)的提高，對絲條的強度增加、伸度下降。但拉伸倍數(shù)過大時，絲條的強、伸度均下降。2、卷縮性能卷縮率高，表征DTY的手感豐滿、外觀美觀、彈性好。而卷曲穩(wěn)定性則表示在織造和服用過程中卷縮率逐漸損失的程度。第二十七頁，共四十五頁，2022年，8月28日3、染色均勻性①機械段斑絲表現(xiàn)在DTY襪帶上出現(xiàn)周期性有規(guī)律深淺相間的條花。原因：a、POY有規(guī)律的粗細不勻。b、加彈過程中傳動輥、摩擦盤等有缺損或運轉為平穩(wěn)。②大段斑絲表現(xiàn)在襪帶上出現(xiàn)的染色深淺間距較大，條紋既長又寬，且色差大、離散性強，故又稱“闊段斑”。原因：主要是POY在紡絲過程中，冷卻成形條件的波動，尤其是冷卻吹風的不穩(wěn)定因素，致使絲條的凝固、紡絲拉伸、取向不均勻，造成纖維結構和外觀條干不勻。第二十八頁，共四十五頁，2022年，8月28日③緊點段斑絲表現(xiàn)在襪帶上出現(xiàn)沒有規(guī)律的點狀或短或窄的線條狀條花，抽出絲條發(fā)現(xiàn)有緊點，嚴重時出現(xiàn)僵絲。原因：DTY加工條件選擇不當，使假捻張力發(fā)生波動，導致解捻不充分。④其它段斑絲表現(xiàn)在襪帶上出現(xiàn)短條紋、僅有很少輕微疵點。

第二十九頁，共四十五頁，2022年，8月28日4、毛絲毛絲產生原因：①POY質量：紡絲溫度太高或太低、紡絲組件壓力過低、過濾材質被擊穿、導絲器對絲條的擦傷、卷繞成型不良等。②DTY加工工藝：D/Y比和拉伸倍數(shù)選擇不當、熱箱溫度過高、導絲器擦傷絲條等。5、僵絲和緊點主要原因：假捻張力不穩(wěn)定，POY質量波動，摩擦打滑，D/Y比和拉伸倍數(shù)選擇不當。第三十頁，共四十五頁，2022年，8月28日第六章網(wǎng)絡絲和空氣變形絲第一節(jié)網(wǎng)絡絲一、網(wǎng)絡生成的原理當合纖長絲在網(wǎng)絡器的絲道中通過時，受到與絲條垂直的噴射氣流橫向撞擊，產生與絲條平行的渦流，使各單絲產生兩個馬鞍形運動和高頻率振動的波浪形往復。合纖長絲首先開松，隨后整根絲條在網(wǎng)絡噴嘴絲通道里通過，折向氣流使每根單絲不同程度地被捆扎和加速。絲道中間的單絲得到氣流所給予的最大加速，而位于絲道側壁的單絲則進入邊緣較弱的氣流回流里。當兩股氣流所攜帶的單絲在絲道內相匯合時，便發(fā)生交絡、纏結，產生沿絲條軸線方向上的纏結點。第三十一頁，共四十五頁，2022年，8月28日第三十二頁，共四十五頁，2022年，8月28日第三十三頁，共四十五頁，2022年，8月28日二、網(wǎng)絡器的結構和要求1、網(wǎng)絡器的類型和結構主要有4種：封閉式單孔網(wǎng)絡器封閉式雙孔網(wǎng)絡器開啟式單孔網(wǎng)絡器開啟式雙孔網(wǎng)絡器第三十四頁，共四十五頁，2022年，8月28日2、網(wǎng)絡器結構對網(wǎng)絡效果的影響①絲道橫截面積與壓縮空氣噴射孔的橫截面積比：當絲道直徑一定，噴射孔徑過小，使高頻波浪的頻率?。饬餍。?，網(wǎng)絡結點間的距離過大，且不均勻；噴射孔徑過大，網(wǎng)絡牢度不夠，在外力作用下易松散。流體噴射孔直徑的選擇與加工絲條的纖度有關，纖度愈高，孔徑需愈大。②絲道的直徑和長度：絲道直徑取決于被加工絲的總纖度。絲道長度是線道直徑的9~14倍。③絲道截面形狀：圓形、橢圓形、三角形等。第三十五頁，共四十五頁，2022年，8月28日3、網(wǎng)絡器的材質和對其加工的要求材質：不銹鋼、黃銅、陶瓷、鎢鋼等要求：耐磨性、可加工性。第三十六頁，共四十五頁，2022年，8月28日三、網(wǎng)絡加工工藝條件的選擇（拉伸變形絲）1、壓縮空氣壓力隨壓力的增加，網(wǎng)絡絲的網(wǎng)絡度增加，網(wǎng)絡牢度增加，但壓力增加到一定值后，絲條的高頻振動頻率接近臨界值，因而網(wǎng)絡度的值增加逐漸緩慢，直到平衡值。

2、網(wǎng)絡加工速度網(wǎng)絡度隨網(wǎng)絡加工速度的增加而降低

3、絲條進出網(wǎng)絡器的角度角度太大，絲條的張力增大，弦振動受阻，亦影響網(wǎng)絡效果。同時，由于絲條與網(wǎng)絡器兩端接觸摩擦過大，也易擦傷絲條和引起毛絲。4、絲條張力和超喂率絲條的張力愈高，在高頻氣流沖擊下，絲條產生的弦振動愈小，即絲條的開松和絲的旋轉程度下降，從而使網(wǎng)絡絲的網(wǎng)絡度下降。單絲條張力過低，絲條在網(wǎng)絡器絲道中易偏離中心位置而位于絲道的氣流死角區(qū)域，其絲條不易被吹開，致使絲條網(wǎng)絡不均勻，大段絲條沒有網(wǎng)絡點。第三十七頁，共四十五頁，2022年，8月28日5、網(wǎng)絡器安裝的位置一般網(wǎng)絡器一般安裝在第二拉伸輥之后的進或出第二熱箱的位置上。6、POY油劑的性質不良的POY油劑會產生“雪花”粘附在網(wǎng)絡器上，從而改變了絲道的截面形狀和噴射孔與絲道橫截面面積之比，影響絲條的網(wǎng)絡度和均勻性

7、網(wǎng)絡絲的纖度和單絲纖度絲條的網(wǎng)絡度隨絲條纖度的增加而下降。表明要達到同一網(wǎng)絡度，隨著絲條纖度的提高，壓縮空氣的壓力應提高。

8、壓縮空氣耗氣量網(wǎng)絡器壓縮空氣噴射管孔徑和絲道直徑有關，當噴射孔直徑小時，耗氣量小。第三十八頁，共四十五頁，2022年，8月28日第二節(jié)空氣變形絲空氣變形絲（ATY）是指利用壓縮空氣噴射處理長絲，以獲得蓬松性以及使其具有類似短纖紗某種特性的加工方法。第三十九頁，共四十五頁，2022年，8月28日