H機械公司庫存控制策略研究

題目H機械公司庫存控制策略研究 摘要編號94010102940101139402012694020127930101179302020493020119a=0.1a=0.6a=0.05a=0.1a=0.1a=0.9a=0.05實際預測實際預測實際預測實際預測實際預測實際預測實際預測一月156158.00121102.33227222.33125119201234.33227264356360.7二月149157.8096113.53206222.57113119.6197231244230.7400360.4三月169156.9290103.01234221.74119118.9305227.6321242.7326362.4四月186158.1311195.21199222.3597118.9226235.34332313.2340360.6五月147160.92105104.68187221.18106116.8275234.41246330.1378359.6六月130159.52114104.87202219.47137115.7197238.47158254.4286360.5七月144156.57137110.35226218.6157117.8119234.32117167.6368356.8八月167155.31129126.34266218.97129121.7259222.79104122.1386357.3九月228156.48117127.94189221.32121122.5297226.41200105.8252358.8十月155163.63106121.37197219.71109122.3311233.47231190.6291353.4表4-4各產(chǎn)品指數(shù)平滑法預測值2.回歸分析法現(xiàn)采用回歸分析預測法進行比較。對產(chǎn)品94010113采取回歸分析法進行預測，首先初步確定自變量X為時間變量，即為固定時間點或時間段，因變量Y為該時間段內(nèi)的實際需求量，接下來驗證X與Y之間是否存在一元線性回歸關(guān)系。對樣本進行分析，繪制出平面直角散點圖，如下圖4-1所示：圖4-1平面直角散點圖由上圖可知，樣本有三個點均勻分布在直線兩側(cè)，若樣本容量擴大，將會有更多的散點分布在直線兩側(cè)，因此可以認為X與Y存在一元線性回歸關(guān)系。通過最小二乘法計算得到預測方程為：Y=159.36+0.68X,平均誤差值只有10.33，相比較而言優(yōu)于指數(shù)平滑法，具體數(shù)據(jù)見下表4-4：XY預測值誤差值1.00156.00152.443.562.00149.00154.815.813.00169.00157.1811.824.00186.00159.5526.455.00147.00161.9214.926.00130.00164.2834.287.00144.00166.6522.658.00167.00169.022.029.00228.00171.3956.6110.00155.00173.7618.76平均誤差值19.69a=150.07b=2.37r=0.26表4-4回歸分析法類似于94010102產(chǎn)品的回歸模型，依次算出其余產(chǎn)品的回歸模型十二月份的預測值，如下表4-5：產(chǎn)品號ab回歸模型十二月預測值940101131031.78Y=103+1.78b122.58940101021502.37Y=150+2.37b176.0794020126218-0.8Y=218-0.8b209.2940201271161.05Y=116+1.05b127.55930101172036.43Y=203+6.43b273.7393020204288-12.6Y=288-12.6b149.493020119383-8Y=383-8b295表4-5十二月庫存預測值3.組合預測不同的預測方法都會存在誤差，將不同的預測模型按照誤差賦予相應權(quán)重，可以得到更為準確的預測數(shù)據(jù)?，F(xiàn)將指數(shù)平滑法和回歸分析法做的預測值進行比較，如下表4-6：編號指數(shù)平滑一元回歸實際指數(shù)平滑誤差一元回歸誤差94010102163122.582360.450.9394010113112176.071040.070.4194020126219209.21880.140.1094020127121127.551840.520.4493010117241273.732400.000.1293020204227149.41800.210.20930201193502953130.110.06表4-6組合分析法由上表可以看出兩種方法都有存在誤差，現(xiàn)根據(jù)誤差占總誤差的比重計算得到在組合預測法中的權(quán)重，具體結(jié)果如下表4-7所示：指數(shù)平滑法一元線性回歸法編號占誤差的比重權(quán)重占誤差的比重權(quán)重940101020.330.670.670.33940101130.150.850.850580.420.420.58940201270.540.460.460.54930101170.030.970.970.03930202040.500.500.500.50930201190.630.370.370.63表4-7權(quán)重計算每種方法預測的誤差比重和其權(quán)重之和為1，由權(quán)重值與不同預測方法下的預測值相乘，得到新的和預測值，最后再將三種方法進行對比分析，得到表4-8：編號指數(shù)平滑法一元回歸法組合預測法實際需求量預測誤差預測誤差預測誤差940101021630.45122.580.93149.820.37236940101131120.07176.070.41121.520.17104940201262190.14209.20.10213.290.13188940201271210.52127.550.44124.540.32184930101172410.00273.730.12242.070.01240930202042270.21149.40.20187.990.04180930201193500.112950.06315.130.01313表4-8預測與誤差值分析分析比較后，指數(shù)平滑法有一項接近需求值，一元回歸方程有兩項接近實際需求值，而組合預測法對三項產(chǎn)品的預測值十分接近實際需求值。其中，指數(shù)平滑法平均誤差為21%，一元回歸預測法的平均預測誤差為32%，組合預測法的平均誤差為15%。綜合以上分析，組合預測法是最適合公司的需求預測方法。（二）基于ABC分類法對原材料和成品進行分析H公司是屬于依靠訂單生產(chǎn)的制造企業(yè)，與一些供應商保持長期的合作供銷關(guān)系，公司的銷售對象也是行業(yè)內(nèi)的大企業(yè)，銷售相對穩(wěn)定。公司在實際運行中，銷量和固定合作供應商的生產(chǎn)基本呈正相關(guān)，其中同樣包含了一些波動因素，如整體經(jīng)濟形勢、企業(yè)的生產(chǎn)能力制約、管理成本、倉儲成本等；其次，雖然公司通過與供應商簽訂長期合作，獲得價格與優(yōu)勢，但供應商的生產(chǎn)效率有相對調(diào)整時，H公司的訂單就得頻繁變更，這是個很大的問題，為了迎合上游的訂單變化，公司隨時可能有庫存積壓的風險。因此對庫存節(jié)點的設(shè)定需要重視，現(xiàn)采用定量訂貨法對其現(xiàn)有的庫存狀況進行改善。1.原材料庫存控制由于公司涉及材料較多，現(xiàn)就某一原材料倉庫的物資進行ABC分類，確定庫存管理的重點，得到下表4-9：序號名稱編號品種%品種累計%金額（元）金額%金額累計%分類1鋼管總成101135.20%5.20%9819.48%19.49%A2焊接管101023.50%8.70%7615.11%34.60%A3鋼管總成102586.50%15.20%7514.91%49.51%A4無縫管201268.10%23.30%6512.92%62.43%A5濾器出油管500094.50%27.80%183.58%66.01%B6吸油法蘭件600185.90%33.70%163.18%69.19%B7冷卻器出油管600352%35.70%152.98%72.17%B8潤滑管600388.50%44.20%152.98%75.15%B9安全閥出油管600268.40%52.60%142.78%77.94%B10冷卻器出油管600696.60%59.20%142.78%80.72%B11吸油接管600804.00%63.20%122.39%83.11%B12進油管600853.00%66.20%122.39%85.49%B13溢流管600922.80%69.00%112.19%87.68%C14泵接管601042%71.00%112.19%89.86%C15變矩器溢流頭601052%73.00%101.99%91.85%C16變速箱溢流管600925%78.00%91.79%93.64%C17右S管601316.30%84.30%91.79%95.43%C18左S管601313.20%87.50%81.59%97.02%C19回油總管601463.80%91.30%81.59%98.61%C20動臂合流管700788.70%100.00%71.39%100.00%C表4-9ABC分類其中A類原材料庫存占用金額較高，應嚴格控制，本文將采用經(jīng)濟訂貨批量的原理制定經(jīng)濟訂貨批量；B類、C類原材料因其在庫存中所占比例小，進行簡單記錄，并定期盤點即可。訂貨批量現(xiàn)以A原材料10102為例，采用定量訂貨法對其一個月的庫存進行管理，首先計算其最佳訂購量，該A類原料和供應商合作緊密，需求較為穩(wěn)定，因此假設(shè)需求為確定的已知的，且供應商離公司較近，基本能做到2-4天送達，現(xiàn)設(shè)提前期為0，不會出現(xiàn)缺貨的情況。設(shè)：C=總成本C1=訂購費C2=庫存費用（包括采購費用）Q=訂購批量Xi=第i天的需求量=第i天的初始庫存，i=1,2,3,4...n=第i天的剩余庫存，i=1,2,3,4...n=前i天的累計訂購次數(shù)，i=1,2,3,4...nMin(4-1)該材料訂購費C1=110，單件庫存費用C2=5，下表4-10是其某月份的預測需求數(shù)據(jù)。天數(shù)需求量天數(shù)需求量11241612421241712431301872414819745152207061502107022080237391522492101602514611162261481216227148131602814414029015030172表4-10需求數(shù)據(jù)表計算求得該原材料一個月的總需求為3011，則Q（訂購批量）的理論取值可以為124、125、1263011，需求出使總成本最小的Q值，當中涉及2887個總成本，剔除非可行解，以最小的總成本訂購批量Q為最佳訂購批量。第一次計算：當Q=124，剩余庫存=0，即應進行一次采購，此時=+1，第二天的初始庫存=+Q=124，剩余庫存=-X2=0。依次計算，=-6，不符合約束條件，即Q=124是不可行解，將其剔除。數(shù)據(jù)較多，現(xiàn)利用excel的線性規(guī)劃對其進行求解，得到最優(yōu)的經(jīng)濟批量為Q=151，總成本C=27315元，計算結(jié)果如下表4-10所示：日期需求量初始庫存剩余庫存是否訂購累計訂購次數(shù)11241512711212417854123130205751341482267814515222977156150228780570787805807878169152229771710160228681811162219571912162208461101316025494010140949401015094941111612424512111217124272148012187214876012197476211320701538301321083830132208383013237383101142492161691152514622074116261482257711727148228801182814430816401829016416411930172315143019總需求量=5463C1=110C2=5總成本=27315表4-10線性規(guī)劃求解（2）安全庫存和再訂貨點預測總會存在偏差，需要設(shè)置安全庫存量來防止貨物短缺導致的停產(chǎn)，但若庫存過多，成本也會相應增加，因此安全庫存量必須維持在合理經(jīng)濟范圍，尋求保障生產(chǎn)的同時降低庫存成本的平衡點。安全庫存根據(jù)不同情況分為不同幾種類型，需要考慮公司的實際情況，現(xiàn)就材料10102的安全庫存計算為例，該材料的采購提前期和提前期需求量都是變化的，因此選擇以下函數(shù)關(guān)系來求解安全庫存：(4-2)其中：=安全庫存；=安全系數(shù)，其值的計算參考標準正態(tài)分布；=提前期均值；=需求量均值；=提前期標準差；=需求量標準差；整理數(shù)據(jù)得到材料10102的某一月份提前期分別為：3、4、4、5、4、3、3，以及需求數(shù)據(jù)表，如表4-11所示：日期需求量日期需求量日期需求量117111178211722170121782217831721317823176417614892417851811589251766170168926172717017172271728170181722820291781917229202101782017830170表4-11需求數(shù)據(jù)表接下來，利用excel軟件計算出公式中所需要的值，如下表4-12所示：提前期樣本數(shù)均值方差標準差740.90.81需求樣本數(shù)均值方差標準差30168770.127.75表4-12H公司要求的庫存供給水平是在95%，即安全系數(shù)K=1.65，將所有數(shù)據(jù)帶入公式（4-2）得到：=278則再訂購點ROP：ROP=ss+RL，其中：R——物資周期性需求量；L——物資交貨期；根據(jù)材料10102的日需求量為168，交貨期均值為4，可以計算得到最后的再訂購點為：ROP=278+4*168=950成品庫存控制（1）安全庫存和再定貨點計算以公司YJ-32系列產(chǎn)品TJ32-100為例，該產(chǎn)品補貨提前期為1周，首先對歷史數(shù)據(jù)進行分析，根據(jù)公司要求達到的服務水平來確定安全庫存量和再定貨點，得到以下表4-13：補貨提前期內(nèi)需求量需求次數(shù)需求概率需求累計概率需求數(shù)量*需求概率712.50%2.50%0.1751112.50%5.00%0.2751612.50%7.50%0.41612.50%10.00%0.42112.50%12.50%0.5253412.50%15.00%0.853912.50%17.50%0.9754625.00%20.00%2.34812.50%25.00%1.25212.50%27.50%1.35312.50%30.00%1.3255412.50%32.50%1.358112.50%35.00%2.0259112.50%37.50%2.27510012.50%40.00%2.510912.50%42.50%2.72511312.50%45.00%2.82512012.50%47.50%312912.50%50.00%3.22514412.50%52.50%3.615312.50%55.00%3.82516812.50%57.50%4.217112.50%60.00%4.27517812.50%62.50%4.4518012.50%65.00%4.518012.50%67.50%4.520112.50%70.00%5.02520812.50%72.50%5.221412.50%75.00%5.3522012.50%77.50%5.522012.50%80.00%5.524512.50%82.50%6.12528112.50%85.00%7.02529312.50%87.50%7.32529712.50%90.00%7.42532412.50%92.50%8.136812.50%95.00%9.237012.50%97.50%9.2538412.50%100.00%9.6提前期內(nèi)期望需求量149.625表4-13需求表公司要求達到的服務水平為95%，由表可知，補貨提前期內(nèi)95%的客戶付服務水平對應的需求量為368，即當需求量低于368時不能滿足95%的服務水平，需補貨。產(chǎn)品在提前期內(nèi)的需求量為150，所以可以設(shè)置安全庫存量為：368-150=218件。最優(yōu)訂購批量采用定量訂貨法計算其最優(yōu)訂購批量，其計算過程如下所示：TC=DC+(D/Q)S+(Q/2)H其中：TC——年總成本D——年需求量C——采購成本Q——訂購批量S——訂購成本H——持有成本已知該產(chǎn)品的年需求量（D）為1300件，日均需求量為4件，訂購成本（S）為6元/次，持有成本（H）為1.35元/件.年，將數(shù)據(jù)帶入求導后的模型得到：==107件優(yōu)化方案輔助措施自公司引入ERP系統(tǒng)以來，完善了H公司的庫存控制與管理，基本實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的實時管理，但由于公司庫存管理相關(guān)的制度落實不到位及產(chǎn)品多樣性等因素的影響，使得公司在使用ERP系統(tǒng)時仍然存在一些問題，現(xiàn)提出以下改進方案：加強相關(guān)人員的培訓H公司應加強隊伍建設(shè)，合理配置人員，對系統(tǒng)進行維護。通過培訓加強員工的管理理念和技術(shù)素養(yǎng)，對于庫存管理部分的人員，尤其要加強相關(guān)培訓，讓其熟悉ERP相關(guān)理論和庫存管理方面的知識，讓管理人員熟悉管理模塊的運行方式，以及流程和工作業(yè)務的操作方式，確保按流程操作，否則會加重公司日常管理的魂亂。加強信息反饋H公司信息需求鏈式傳遞中，銷售人員將市場需求相關(guān)信息逐級傳遞至采購部、生產(chǎn)部、倉庫部。這種信息傳遞通道，可能會因為時間的拖廷而造成庫存的積壓，嚴直影響H企業(yè)應對市場的能力。因此，企業(yè)可以配備專人負責收集、整理和分析信息，并將其傳至信息中心，其余部門點擊即可查詢到所需信息，可以快速做出響應，調(diào)整各自的計劃和安排，各部門協(xié)調(diào)御運作，不僅可以提高服務水平還可以降低庫存成本。建立庫存考核和獎懲機制庫存管理與控制的激勵和考評是公司實現(xiàn)經(jīng)營的重要保障。為保證庫存管理考核的公正性，庫存管理目標完成情況的考核需與業(yè)績掛鉤，可將績效目標細分為多層目標，如客戶服務水平、庫存控制成本等，對績效進評價，最后建立考核模型。同時，還需建立配套的獎懲機制，依據(jù)對庫存管理目標完成的情況來進行獎懲，起到激勵職工工作積極性和主動性的作用。獎懲制度必須秉承公正、公開、公平的原則，對考核合格的員工給予物質(zhì)和精神兩個層面的補償，而對于那些考核不合格的員工則需要采取一定的懲戒措施。五總結(jié)和展望總結(jié)公司作為現(xiàn)代化的機械制造企業(yè)，庫存控制水平將直接影響公司的生產(chǎn)運作效率，制約著整體的經(jīng)濟效益。本文運用庫存管理和統(tǒng)計學方面的專業(yè)知識對H公司庫存狀況進行了分析，得到以下結(jié)論：隨著現(xiàn)代技術(shù)的發(fā)展，越來越多的企業(yè)通過引入現(xiàn)代的管理系統(tǒng)來對庫存進行控制，庫存控制不能僅僅局限于單一節(jié)點，庫存控制與供應鏈管理息息相關(guān)，企業(yè)不應只追求個人成本最低，應依托整個供應鏈，尋求整體效益最大化，才能穩(wěn)定發(fā)展，長足發(fā)展。通過預測模型、訂購模型在H公司實際運用，可以看到，科學的庫存管理方法是解決庫存管理問題的關(guān)鍵，銷售人員的市場分析和反饋能力，采購人員對庫存的重視程度和快速應對突發(fā)情況的業(yè)務能力，以及各部門之間的信息傳遞和協(xié)作能力，都是建立預測和訂購模型的基礎(chǔ)。展望公司雖已經(jīng)引入先進的ERP系統(tǒng)，有建立供應商管理庫存的基礎(chǔ)，但由于公司現(xiàn)階段仍存在諸多問題，目前最重要的是加強公司自身的管理水平，公司發(fā)展壯大后，可與部分大型供應商共建一個共享信息平臺，實行VMI庫存控制，提高整個供應鏈的響應速度和服務水平本文雖然對公司的原材料和產(chǎn)品進行了研究，但由于時間的限制和個人能力的局限，沒有結(jié)合生產(chǎn)計劃對產(chǎn)品進行分析，也沒有討論到在制品的庫存，無法提供整體的庫存控制方案。另外，提出優(yōu)化方案后沒有后續(xù)對公司進行調(diào)研，沒有制定績效評價體系，無法評價方案的有效性。參考文獻[1]吳瑋.面向設(shè)備維修的備件庫存控制研究[D].沈陽工業(yè)大學.2016.03.[2]姚鳳巍.A食品企業(yè)產(chǎn)成品庫存控制研究[D].2015.12.[3]羅茂全.基于大數(shù)據(jù)的美邦服裝零售庫存控制策略研究[D].蘭州大學.2015.04.[4]楊紹有.A汽車公司零部件庫存控制研究[D].北京交通大學.2012.06.[5]吳成林.我國制造企業(yè)供應鏈成本控制的三大方向[N].光明日報.2014.10.29.[6]韓萌.S公司庫存控制和生產(chǎn)計劃的改善研究[D].天津大學管理學院，2010.05.[7]何準.S公司售后配件采購管理研究[D].華東理工大學.2013.01.[8]李東兵.采購與庫存管理[M].東北財經(jīng)大學出版社.2012.12.[9]曾鴻.PC公司庫存控制研究[D].華東理工大學.2015.10.[10]王魏林,劉昌華.采購管理與庫存控制[M].北京.中國財富出版社.2013.09.[11]吳理門.物流案例與分析[M].天津大學出版社.2010.09.[12]翁君奕.庫存控制模式與精準組合戰(zhàn)略的適配及其績效[J].2011.08.[13]李永軍.G公司庫存控制的改進研究[D].南京理工大學.2013.12.[14]周興建,張北平.現(xiàn)代倉儲管理與實務[M].北京大學出版社.2012.08.[15]王路.復雜裝備備件庫存預測與控制方法及其應用研究[D].浙江大學.2016.03.[16]鄒易炯.G公司庫存管理優(yōu)化研究[D].東華