第章 總體施工方案及施工程序

第七章總體施工方案7.1施工工序安排7.1.1施工準(zhǔn)備中標(biāo)后我們立即在業(yè)主監(jiān)督下同時組織專業(yè)施工隊上場，按照投標(biāo)書確定的人員、設(shè)備、材料等迅速調(diào)遣上場，開展駐地建設(shè)、生產(chǎn)設(shè)施建設(shè)，確保工程開工就能正常施工。7.1.2施工布置根據(jù)工程任務(wù)情況及工期安排我們擬將整個泄水建筑物工程分為6個作業(yè)區(qū)段，分別是深孔泄洪洞作業(yè)區(qū)、防空洞作業(yè)區(qū)、3號導(dǎo)流洞作業(yè)區(qū)、溢洪道作業(yè)區(qū)、5號導(dǎo)流洞作業(yè)區(qū)、旋流豎井和補氣洞作業(yè)區(qū)。根據(jù)作業(yè)區(qū)及專業(yè)特性共安排18個施工隊進行組織施工。7.2總體工程施工方案7.2.1支洞開挖施工支洞施工采用鑿巖臺車（或手風(fēng)鉆配合平臺車）全斷面開挖,循環(huán)進尺3.0～3.5m，周邊光面爆破。3m3裝載機配20t自卸車出渣。系統(tǒng)支護滯后開挖作業(yè)面15～30m,與開挖施工平行作業(yè)。局部穩(wěn)定性差的巖體開挖后及時進行隨機錨桿支護。三臂鑿巖臺車或鉆架臺車造孔安裝錨桿，砼濕噴臺車或濕噴機施噴砼。支洞水泥混凝土路面施工采用全幅分段施工，混凝土攪拌輸送車運輸，三輥軸路面攤鋪機攤鋪、整平，振動梁振搗，切割機鋸縫。7.2.2主洞開挖施工以上、下層開挖施工為主，進出口工作面移交后，增加進出口工作面。上層開挖采用導(dǎo)洞先行，兩側(cè)擴挖跟進的方式施工。導(dǎo)洞采用8.5×8.5（寬×高），如遇巖爆洞段，為確保開挖質(zhì)量，中導(dǎo)洞不到頂。上層開挖鉆孔采用353E型三臂鑿巖臺車鉆孔，中導(dǎo)洞超前20～30m，兩側(cè)邊墻擴挖跟進。Ⅲ類圍巖排炮循環(huán)進尺控制在3.5m，Ⅳ、Ⅴ類圍巖及不良地質(zhì)段循環(huán)進尺控制在1.0～1.5m，每次爆破后用反鏟進行安全處理，頂拱噴錨支護及時跟進。下層開挖采用潛孔鉆垂直孔爆破孔，邊墻預(yù)裂爆破，邊墻支護采用多臂鉆鉆孔，濕噴臺車進行噴混凝土，循環(huán)進尺控制在10m。保護層采用YT28風(fēng)鉆鉆孔水平鉆孔，光面爆破，循環(huán)進尺控制在4m。保護層開挖滯后中槽開挖20～30m，與中槽梯段開挖平行作業(yè)；邊墻開挖后，及時進行斷層破碎帶等支護，與開挖交替作業(yè)。布孔裝藥采用自行式剪型高空作業(yè)平臺車，爬坡度達40%，能夠保證施工人員方便的在作業(yè)平臺車上完成布孔、裝藥等工序。開挖后及時進行錨桿、鋼支撐、掛網(wǎng)、噴混凝土等支護施工，上層邊墻和拱頂支護鉆孔采用手風(fēng)鉆配合鑿巖臺車鉆孔，采用濕噴臺車噴射混凝土、平臺車或臺架配合人工進行掛網(wǎng)和支立鋼支撐。噴射混凝土前期采用自備拌和機拌合噴射混凝土料，后期采用瓦支溝系統(tǒng)拌合供應(yīng)，噴射混凝土采用砼運輸車運送。各層出渣均采用挖掘機配合4.6m3側(cè)卸式裝載機裝渣，35t自卸汽車出渣。7.2.3襯砌施工（1）進水塔混凝土施工方案進口開挖完成后，立即進行工作面整理，為進水塔混凝土澆筑提供進料通道及混凝土垂直運輸設(shè)備（塔機）的安裝平臺，并在進水塔混凝土澆筑前安裝好塔機，為進水塔混凝土施工創(chuàng)造條件。進水塔混凝土自下而上分層進行澆筑，先澆筑基礎(chǔ)置換混凝土，再澆筑基礎(chǔ)底板混凝土，期間插入基礎(chǔ)固結(jié)灌漿，最后按3m的層高進行塔體混凝土、回填混凝土及交通橋混凝土澆筑，澆筑至2875m高程后，進行門槽安裝及門槽二期混凝土澆筑?；A(chǔ)置換混凝土按3m層高進行澆筑，平鋪法施工，每層澆筑厚度0.3m，混凝土用6m3罐車水平運輸，BLJ600-40B型混凝土倉面懸臂雙向皮帶布料機入倉，插入式振搗器振搗。底板混凝土分三塊澆筑，中間橫水流方向設(shè)兩條施工縫，采用平鋪法澆筑，每層攤鋪厚度0.3～0.4m。底板澆筑共分③層施工，層高分別為：1.5m、2.5m和1m。先澆筑①層1.5m的基礎(chǔ)約束區(qū)后，進行底板固結(jié)灌漿，然后進行底板②③層的混凝土澆筑。底板檔頭模板采用組合鋼模板，邊角部位木模補充，混凝土水平運輸采用6m3混凝土攪拌運輸車經(jīng)304#公路運至深孔泄洪洞進水口平臺，混凝土用BLJ600-40B型混凝土倉面懸臂雙向皮帶布料機入倉，插入式振搗器振搗密實。在閘室上游10m范圍內(nèi)布置一臺MD900型固定式塔機，該塔機最大起重幅度達70m，起升高度達85.3m。閘室按3m的層高進行分層澆筑，塔體外模采用懸臂模板，內(nèi)側(cè)平面部分采用組合鋼模板，曲面部分采用鋼木組合模板，塔體內(nèi)搭設(shè)滿堂腳手架作為施工平臺，常態(tài)混凝土與抗沖耐磨混凝土之間設(shè)免拆除模板?；炷了竭\輸采用6m3混凝土攪拌運輸，混凝土用塔機吊6m3混凝土罐輔助溜管入倉。進口回填混凝土滯后塔體混凝土2～3層，按層高3m進行分層澆筑，平鋪法施工，層厚0.3～0.4m，采用懸臂鋼模板，6m3混凝土攪拌車運輸，塔機配6m3吊罐入倉。交通橋按基礎(chǔ)、墩柱、蓋梁、橋臺等由下向上的施工順序；下部結(jié)構(gòu)施工的同時進行T型梁的預(yù)制，待蓋梁和T型梁的混凝土強度均達到設(shè)計要求后進行梁體安裝施工，最后施工橋面系部分。擴大基礎(chǔ)采用組合鋼模板，墩柱采用定型鋼模板，蓋梁采用大塊定型鋼模板，橋臺采用組合鋼模板和定型大塊鋼模板，墩柱蓋梁采用無支架抱箍法施工?；炷辆捎盟C配吊罐澆筑。T型梁在左下溝預(yù)制廠集中預(yù)制，由專用運梁平車水平運輸至施工現(xiàn)場架設(shè)，T型梁采用100t汽車吊進行安裝。（2）洞身段方案洞室段砼襯砌按9m一段施工，洞身混凝土襯砌分Ⅱ序施工，Ⅰ序先采用鋼模臺車整體澆筑邊墻頂拱，Ⅱ序采用拖模澆筑底板。漸變段先澆筑側(cè)墻，再澆筑頂拱，最后澆筑底板。進口漸變段用組合鋼模板，人工拼裝?；炷劣?m3罐車水平運輸，側(cè)墻抗沖耐磨混凝土用膠帶輸送機入倉，剩余1.0m高側(cè)墻及頂拱常態(tài)混凝土采用HBT-120A型混凝土泵入倉，插入式和附著式振搗器振搗。明洞段外模用組合鋼模板，內(nèi)模鋼模臺車，側(cè)墻常態(tài)混凝土與抗沖耐磨混凝土之間用免拆除模板隔離，混凝土用6m3罐車水平運輸，側(cè)墻抗沖耐磨混凝土用膠帶輸送機入倉，剩余側(cè)墻、頂拱及回填常態(tài)混凝土采用HBT-120A型混凝土泵入倉，插入式和附著式振搗器振搗。底板滯后側(cè)墻及頂拱混凝土4～5段澆筑，6m3罐車水平運輸，底板抗沖耐磨混凝土用膠帶輸送機入倉，拖模施工，插入式振搗器振搗。（3）出口段方案出口采用挑流消能，按9m長分段，混凝土自下而上分層進行澆筑，底板混凝土先澆筑一層基礎(chǔ)約束區(qū)1.5m后，進行底板固結(jié)灌漿，然后按3m的層高進行底板和側(cè)墻混凝土分層澆筑，采用兩套組合鋼模板，側(cè)墻常態(tài)混凝土與抗沖耐磨混凝土之間安設(shè)免拆除模板隔離，同層上升，混凝土運輸采用6m3混凝土攪拌運輸車運輸，膠帶輸送機和履帶吊入倉澆筑，插入式振搗棒振搗。7.2.4鉆孔灌漿施工對于洞內(nèi)坡比小，洞型較規(guī)則的洞段，采用移動式鉆灌臺車進行鉆孔灌漿施工。鉆孔設(shè)備優(yōu)先采用阿特拉斯353E型全液壓履帶式多臂鉆機，洞頂較高位置和其他特殊地段采用QL-YT28型支架式液壓鑿巖鉆機。施工時，采用卷揚機牽引鉆灌臺車，臺車在地板上鋪設(shè)的軌道上移動。臺車到達施工部位后，采用牽引和自鎖進行固定。豎井泄洪洞豎井段鉆孔和灌漿施工采用圓環(huán)形升降式工作臺（即吊籃），通過通氣洞頂部工字架梁，用鋼絲繩沿洞壁立面懸掛，依靠電機驅(qū)動作上下運行。環(huán)形懸吊平臺是一種懸掛式載人高空作業(yè)設(shè)備,是專為井洞施工作業(yè)設(shè)計，能滿足井道內(nèi)壁鉆孔灌漿的施工需要，屬于非常設(shè)型吊籃。作業(yè)平臺額定載重量1500kg，功率22kW，升降速度8～10m/min。安全鎖允許沖擊力60kN,傾斜鎖繩角度3°～8°。7.2.5封堵施工采用萊卡全站儀測放每個導(dǎo)流隧洞堵頭位置，并用紅漆標(biāo)注原襯砌混凝土處理范圍。工作平臺采用自行式剪型高空作業(yè)平臺，平臺最大工作高度22m，載重680kg，滿足導(dǎo)流隧洞的洞徑要求，能夠保證人員在工作平臺上的施工安全。本工作平臺能夠自行到達工作面，爬坡坡度達到40%，靈活方便。在插筋及混凝土施工縫面和倉號內(nèi)的清理后；進行砼施工?；炷潦┕び秒娡瑯永瞄_挖施工總布置的供電線路引入，在工作面處設(shè)置配電盤，黑皮膠線引至作業(yè)面。銅止水的安裝在堵頭及施工縫段，安裝前，先在隧洞砼襯砌面鑿凹槽，環(huán)洞一周，并用高壓風(fēng)水槍沖凈、洗槽面，而后安裝止水銅片，澆筑細石砼固定。灌漿管預(yù)埋包括回填灌漿管及接縫灌漿管預(yù)埋.灌漿管進、出口接至灌漿廊道，并進行固定，防止?jié)仓^程中管路移位或變形。在距離灌漿廊道起始端的灌漿管由于密集，在距離廊道起始端0.5m出接鍍鋅鋼管并用鋼板1400×600×10mm(長×寬×厚)固定。灌漿廊道使用鋼筋鋼筋進行固定，鋼筋在左下溝鋼筋加工廠加工，用5T載重汽車?yán)\到施工現(xiàn)場，進行鋼筋綁扎固定。在砼澆筑的同時，為控制封堵體混凝土內(nèi)的溫度，在每澆筑層埋設(shè)冷卻水管，冷卻水管采用HDPE冷卻塑料管，并做好管路的接頭連接。每段堵頭冷卻水管第一層層高1m,本層混凝土位于強約束區(qū)，混凝土澆筑厚度1.5m。冷卻水管需安裝在Φ25的鋼筋架上，冷卻水管頭均接至灌漿廊道。冷卻水管在鋪層內(nèi)間距1×1m（特殊部位做相應(yīng)調(diào)整）；冷卻水管層距1.5m；距離洞壁及其堵頭位置0.5m；各個堵頭段結(jié)構(gòu)尺寸不同，彎曲段為直徑為1m的半圓形，其寬度尺寸在直線段調(diào)整。堵頭端模板采用鋼模板，邊角用木模板補充，利用預(yù)埋錨筋，通過斜拉絲桿固定，縱橫圍檁采用Φ50鋼管固定。廊道模板使用組合鋼模板拼裝，頂拱采用鋼拱架支撐板，側(cè)墻采用縱橫Φ50鋼管。模板安裝前，首先測量放線，依據(jù)測量成果和施工規(guī)范進行安裝。經(jīng)復(fù)測合格后加固穩(wěn)定。每次安裝模板前，將模板表面礫質(zhì)結(jié)的雜物清理干凈。堵頭砼為二級配微膨脹砼，施工前選取不同的膨脹劑摻量進行配合比試驗，確定符合要求的施工配合比?；炷翝仓謱訚仓?，每段混凝土第一層混凝土澆筑均為1.5m,其為強約束區(qū)。后面二級配混凝土按照封堵段尺寸每層混凝土2m～3m；一級配自密實混凝土厚度為2m,所以按照一層澆筑。封堵段采用平鋪法澆筑，且每層鋪料厚度40cm左右，混凝土卸入倉內(nèi)后，采用Φ130和Φ100型插入式振搗器及時振搗密實。若發(fā)現(xiàn)混凝土和易性較差，必須采取加強振搗等措施，以保證質(zhì)量。澆入倉面的混凝土應(yīng)隨澆隨平倉，不得堆積。澆筑混凝土應(yīng)使用振搗器搗實到可能的最大密實度。每一位置的振搗時間以混凝土不再顯著下沉，不出現(xiàn)氣泡，并開始泛漿時為準(zhǔn)。堵頭混凝土一級配自密實混凝土主要布置在頂部，采用6m3攪拌車運輸，采用HBT60混凝土泵，泵送入倉。用泵送壓力盡可能向倉內(nèi)打料，盡量充填頂拱部位空間，直至無法泵送為止。7.2.6閘門及啟閉機安裝7.2.6.1平面閘門安裝（1）平面閘門擬分片用平板車從金屬結(jié)構(gòu)存放場拉運，經(jīng)永久道路和施工道路運至施工現(xiàn)場，汽車吊卸車放置工作平臺，利用啟閉機進行組裝。整體組裝好后進行焊接、防腐、裝止水橡膠及配重等工作。（2）閘門組裝1）所有門葉均用啟閉機組裝，將兩片門葉組裝好后，用啟閉機將組裝好的門葉全部提起放入閘槽，再用鎖錠梁將其上面鎖住，退出啟閉機，再吊上節(jié)，如此循環(huán)；2）組裝時，按照廠家所做的組裝標(biāo)記，將上節(jié)門葉緩緩吊入，套入下節(jié)門葉，對正兩節(jié)門葉銷孔，穿入銷軸，如阻力較大，可在銷軸上涂黃油潤滑，并墊上紫銅棒用錘擊邊振動邊砸入。3）兩節(jié)門葉連接后，測量該兩節(jié)門葉的平面度，測量時，在兩側(cè)止水座板前方用0.3mm鋼琴線掛重錘做基準(zhǔn)線，用鋼板尺在兩節(jié)門止水座板上各測上、中、下三點，兩節(jié)門葉之間不平度不能超過1mm，用鋼琴線交叉測量后閘門扭曲度不超過1mm，合格后按照圖紙要求用連接板點焊固定。4）為了防止門葉吊裝時點焊的連接板被拉裂，每兩節(jié)門葉調(diào)整好后，就對連接板施焊。焊接時，先將連接板對稱點焊多點后，再進行連續(xù)焊接。為防止焊接變形，保證焊接質(zhì)量，門葉連接板焊接有如下要求：5）焊接前，對已點固的焊縫進行再次加固，定位焊的質(zhì)量要求與正式焊的質(zhì)量要求相同，焊縫定位焊由持有效合格證的焊工承擔(dān)。①定位焊應(yīng)有一定強度，但其厚度一般不應(yīng)超過正式焊縫的二分之一，通常為4～6mm。定位焊的長度一般為30～60mm，間距一般以不超過400mm為宜。厚度不宜超過正式焊縫厚度的二分之一，且最厚不超過8毫米。②閘門焊接時采取偶數(shù)焊工由中間向外圍分段焊接，所有焊工應(yīng)同時施焊，其焊接規(guī)范、使用的焊條直徑、電流強度、焊肉大小、焊接層次、焊接速度及焊接方位都應(yīng)力求一致。長度大于1000毫米的焊縫應(yīng)采取從中央反向分段退焊法，以減小焊接變形，每段長度以150～300毫米為宜。③焊接時，采用多層多道焊時，層間接頭錯開30毫米以上，每層均仔細清除熔渣、焊瘤、飛濺物。發(fā)現(xiàn)氣孔、夾渣和層間熔合不良等缺陷，徹底鏟除并重新補焊。如焊縫處發(fā)現(xiàn)有裂紋，找出原因，訂出措施后方可返工。④焊接完成后，清理焊縫上的焊渣、藥皮、焊瘤等，變形超標(biāo)的結(jié)構(gòu)部件進行機械校正，對需要探傷部位的焊縫進行打磨。⑤每道焊縫焊完后用錘擊法敲打，以消除焊接應(yīng)力。⑥對焊縫外觀質(zhì)量進行檢查驗收，焊縫分級別進行探傷檢查。焊縫的無損檢測由具有Ⅱ級以上資格證書人員擔(dān)任，對二類焊縫，如用超聲波不能判斷時，需采用X射線照相檢查。6）各節(jié)全部組裝完成后，對整個閘門門葉結(jié)構(gòu)進行復(fù)測，合格后進行閘門主支承的安裝。所有主支承面調(diào)整到同一個平面上，其誤差不大于0.5mm。主支承滑塊的安裝方法與門葉對接測量方法相同。（3）止水橡膠安裝平面閘門的兩側(cè)水封及底水封，根據(jù)橡膠水封的到貨情況按需要的長度粘接好再與水封壓板一起配鉆螺栓孔。橡膠粘時，為了保證質(zhì)量，一般采用熱膠合，應(yīng)按照橡膠水封制造廠認可的方法進行，膠合接頭處不得錯位、凹凸不平或有疏松現(xiàn)象。橡膠水封的螺栓孔，采用專用的鉆頭使用旋轉(zhuǎn)法加工。其孔徑比螺栓直徑小1mm。（4）配重安裝平面閘門安裝橡膠水封安裝完成后，對閘門作靜平衡試驗，試驗方法如下：將閘門吊離地面100mm，通過滾輪或滑道的中心測量上、下游與左、右方向的傾斜，一般單吊點平面閘門的傾斜不應(yīng)超過門高的1/1000，且不大于8mm；如有超過，則通過配重來校正。（5）閘門安裝完成后，拆除所有安裝用的臨時焊件，修整好焊縫，清除雜物，做好掃尾工作。（6）閘門安裝完畢后按設(shè)計規(guī)范要求在無水情況下作全行程啟閉試驗，試驗中檢查并確認拉桿靈活可靠，充水裝置在行程內(nèi)升降自如，止水密封良好，吊桿的連接可靠安全等技術(shù)指標(biāo)。在閘門全關(guān)位置，水封橡皮無損傷，漏光檢查合格，止水嚴(yán)密。在本項試驗的全過程中，對水封橡皮與接觸面采用清水沖淋潤滑，以防損壞水封橡皮。在有條件后，作閘門的充水及動水啟閉試驗。7.6.2.2弧門安裝（1）支鉸安裝在地面將支承鉸裝配好，調(diào)好與支鉸鋼梁的安裝角度，在吊鉤上掛20t手動葫蘆進行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)好角度后連同手動葫蘆一同起吊，吊裝前先調(diào)整好固定支鉸座面的安裝角度，再進行吊裝。到安裝位置后利用倒鏈進行支鉸的安裝調(diào)整；（2）支臂安裝1）用卷揚機吊起支臂至工作面，用20t倒鏈調(diào)整角度，在前后兩端各設(shè)偏拉以防傾倒。找準(zhǔn)組裝標(biāo)記后，將支臂與支鉸連接就位；2）支臂連接完畢，檢查相對尺寸符合要求時，在支臂的下端頭附近立一獨桿，獨桿的頂部與閘墩頂部牢靠連接，在獨桿上掛一以20t倒鏈，用20t倒連將支臂提升到一定高度后用錨繩固定并鎖緊，給閘門門體吊裝預(yù)留出空間；3）用同樣的方法安裝另一支臂結(jié)構(gòu)；并給與提升固定。（3）弧形閘門吊安裝拼接順序支絞大梁安裝→支承鉸座安裝→支臂安裝→連接門葉→支臂附件安裝。（4）閘門運輸及吊裝1）閘門在金屬結(jié)構(gòu)存放場用100t或250t吊車裝車，平板車運輸，在平板車上需墊上方木、木板等防滑，并用手動葫蘆及鋼絲繩將設(shè)備綁扎牢靠；2）利用施工道路經(jīng)臨時路將門體運至施工現(xiàn)場。用汽車吊卸車并將門葉卸至工作面上。（5）門葉安裝閘門吊裝采用閘門腹板上的兩個排污孔作為吊點，用兩個特制的吊具為吊耳，采用架橋機做水平、垂直起吊。將第一節(jié)門葉提起放置底檻調(diào)整好、固定牢，再提第二節(jié)門葉與第一節(jié)門葉對接、調(diào)整好曲率半徑對稱點焊（能夠承受以后幾節(jié)門葉的負荷），依次調(diào)整以后的門葉，將所有門葉就位調(diào)整完統(tǒng)一焊接，焊接過程中嚴(yán)格控制門葉變形。將所有門葉焊接完成后與支臂連接，由于支臂分節(jié)，因此先將下支臂就位，將曲率半徑控制在規(guī)范范圍內(nèi)再與門葉點焊（兩支臂同時進行），然后將上支臂就位調(diào)整好與門葉點焊、與褲衩端焊接，最后統(tǒng)一焊接，焊接過程中嚴(yán)格控制變形情況。（6）門葉焊接與焊縫檢驗門葉焊接應(yīng)由具備閘門一、二類焊縫焊接資格的焊工施焊，嚴(yán)格按照閘門焊接規(guī)范和作業(yè)指導(dǎo)書進行操作。門葉焊接分兩步進行，先進行定位焊，再進行正式焊接。1）定位焊 定位焊的起始位置在具門葉邊緣30mm以上，焊縫長度50～80mm，間距300～400mm，厚度不超過正式焊縫的二分之一，且最厚不超過8mm。定位焊的引弧和熄弧點要在坡口內(nèi)，嚴(yán)禁在母材的其他部位引弧。焊接時定位焊縫上的裂紋、氣孔、夾雜等缺陷均清除干凈。本閘門的定位焊不需預(yù)熱。需采用焊縫錯位調(diào)整處的壓板、卡具和螺栓提壓工具的焊接，其引弧均在工卡具上進行。工卡具拆除采用氣割或碳弧刨在距母材3mm左右處切除，切除后用手砂輪磨平。2）正式焊接閘門焊接順序為先腹板、后面板、由中間向兩側(cè)進行。采用分段、退步、多層多道、焊位對稱的焊法焊接分段長度為300mm左右，段間接頭處藥皮熔渣及飛濺物徹底清除，以防造成焊接缺陷。分層焊接的層間接頭錯位大于30mm，每層均徹底清除熔渣、焊瘤、飛濺物，發(fā)現(xiàn)氣孔，夾渣和層間熔合不良等缺陷徹底鏟除并補焊。要求焊透的雙面焊縫，單面焊后進行清根處理，確認無缺陷時方可進行焊接焊接完后對焊縫表面的熔渣，焊瘤，飛濺物進行清理，面板安裝側(cè)止水橡膠處打磨平整。3）焊縫檢驗門葉焊接完后，對所有焊縫進行外觀檢查。檢查內(nèi)容包括裂紋、表面夾渣、咬邊、表面氣孔、焊縫余高、對接接頭焊縫寬度、角焊縫的焊角K和厚度不足等，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)符合《DL/T5018-2004》表4.4.1的規(guī)定。按規(guī)定進行無損探傷的一二類焊縫，由有資質(zhì)的無損檢測人員按規(guī)范要求進行探傷。焊縫質(zhì)量評定由有Ⅱ級以上資質(zhì)的檢測人員擔(dān)任。探傷發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，制定返修工藝進行反修。（7）止水橡皮安裝弧門的兩側(cè)水封及底水封，根據(jù)橡膠水封的到貨情況按需要的長度粘接后與水封壓板一起配鉆螺栓孔。橡膠粘接時，為了保證質(zhì)量，一般采用熱膠合，按照橡膠水封制造廠認可的方法進行，膠合接頭處不得錯位、凹凸不平或有疏松現(xiàn)象。橡膠水封的螺栓孔，采用專用的鉆頭使用旋轉(zhuǎn)法加工，其孔徑比螺栓直徑小1mm。（8）弧門整體檢查及試驗弧門的啟閉機安裝完畢，即可進行閘門整體檢查試驗，試驗前必須清除啟閉機室內(nèi)、門葉隔板內(nèi)部及頂部、門槽內(nèi)所有雜物及障礙物，并檢查吊桿、鋼絲繩、滑輪的連接情況。啟閉時，應(yīng)在側(cè)止水橡皮處用水管澆水潤滑。閘門啟閉過程中應(yīng)檢查鉸軸轉(zhuǎn)動情況，閘門升降有無卡阻，止水橡皮有無損傷等現(xiàn)象.7.6.2.3啟閉機安裝（1）液壓啟閉機吊裝根據(jù)施工實際情況考慮，液壓啟閉機的液壓缸、泵站均由永久路和施工便道運輸至工作面，利用吊車卸車，先吊裝啟閉機液壓缸、起吊時盡量用本體的吊環(huán)進行吊裝，本體吊環(huán)不能滿足吊裝要求時，以捆扎方式輔助，為防止變形，缸體吊點個數(shù)不應(yīng)少于2點；豎直吊裝時須將活塞桿與缸體固定，以防吊裝過程中活塞桿突然拔出。泵站由吊車卸車及就位，依據(jù)圖紙放好位置固定。（2）施工程序油缸機架、油箱及電機泵二期埋件安裝→液壓缸及機架安裝→泵站油箱及電機等安裝→液壓管路配置→管路焊接、酸洗、打壓試驗→管路沖洗→管路二次裝配→電氣系統(tǒng)安裝→液壓啟閉機空載調(diào)試→連門無水調(diào)試→整體驗收。（3）液壓啟閉機安安裝、調(diào)試試。1）卸車及保管液壓啟閉機卸車車時應(yīng)注意意保護各個個液壓管路路及閥件，保保管時對各各油管口進進行密封。其它注意事項與卷揚式啟閉機相同。2）吊裝及運輸液壓啟閉機油缸缸由永久路路和施工道道路運至施施工現(xiàn)場，用用吊車卸車車。液壓缸缸從啟閉機機室上部吊吊裝就位。3）液壓啟閉機油油缸和油箱箱用汽車直直接運至施施工現(xiàn)場，在在現(xiàn)場用吊吊車進行吊吊裝就位安安裝。液壓壓啟閉機油油缸為圓柱柱形，起吊吊時盡量用用本體的吊吊環(huán)進行吊吊裝，本體體吊環(huán)不能能滿足吊裝裝要求時，以以捆扎方式式輔助，為為防止變形形，缸體吊吊點個數(shù)不不應(yīng)小于2點；豎直直吊裝時將將活塞桿與與缸體固定定，以防吊吊裝過程中中活塞桿突突然拔出。機機電預(yù)埋件件安裝（1）電器設(shè)備安裝裝電纜管加工彎制制及接地連連接件的制制作在生產(chǎn)產(chǎn)營地進行行，所有的的制作件均均嚴(yán)格按照照設(shè)計圖紙紙要求的規(guī)規(guī)格、尺寸寸進行制作作，并且采采用的材料料的材質(zhì)符符合設(shè)計技技術(shù)要求。電電纜管及鍍鍍鋅扁鐵根根據(jù)施工現(xiàn)現(xiàn)場要求，在在施工現(xiàn)場場采用切割割機進行下下料，并去去除下料切切割時產(chǎn)生生的毛刺。電纜管的預(yù)埋按按照設(shè)計圖圖紙要求進進