EC5下艙門數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)課件

EC5下艙門數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)小組名稱：數(shù)控機(jī)加廠EC5下艙門數(shù)控技術(shù)攻關(guān)QC小組發(fā)表人：仲云1小組概況小組名稱EC5下艙門數(shù)控加工QC小組

成立日期2006年12月10日注冊登記號注冊登記日期2007年1月10日課題名稱EC5下艙門數(shù)控加工質(zhì)量控制課題類型攻關(guān)型

活動時間2006.12-2007.8活動次數(shù)10次培訓(xùn)情況全組成員參加TQC培訓(xùn)并取得結(jié)業(yè)證小組成員姓名性別職務(wù)(職稱)文化程度組內(nèi)分工姓名性別職務(wù)(職稱)文化程度組內(nèi)分工仲云男工程師本科組長馮亮男高級鉗工大學(xué)組員張麗紅女技術(shù)主任大學(xué)副組長許劍平男質(zhì)量員大學(xué)組員黎明男副廠長本科顧問丁建榮男工長大學(xué)組員徐明男工程師本科組員嚴(yán)浩男檢驗組長大學(xué)組員歷年成果2006年《控制艙殼體數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)》獲集團(tuán)公司QC活動一等獎，2006年獲湘。鄂、贛地區(qū)QC成果一等獎2006年《邊緣條數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)》獲集團(tuán)公司QC活動三等獎2005年《主梁數(shù)控加工質(zhì)量攻關(guān)》獲集團(tuán)公司QC活動一等獎，2005年獲湘。鄂、贛地區(qū)QC成果一等獎2005年《Y8W型飛機(jī)應(yīng)急門框數(shù)控加工質(zhì)量控制》獲集團(tuán)公司QC活動一等獎，2情況簡介下艙門是美國Eclipse500輕型公務(wù)機(jī)艙門的一部分，該零件為雙曲面零件，裝夾定位難、壁薄、易產(chǎn)生變形且零件存在大閉角，同時形面機(jī)加粗糙度要求高，不允許鉗工打磨。為06年集團(tuán)公司的攻關(guān)項目。3選題理由圖15選題理由在首批投入的15架份中，由于存在上述原因無合格品。為了提高零件加工的質(zhì)量本小組選定此課題開展技術(shù)攻關(guān)活動。6選題理由選定該課題后，小組成員制定了工作計劃表(見表一)，按照PDCA循環(huán)要求來開展活動?；顒佑媱澅肀硪粫r間步驟活動時間：2006年12月—2007年9月2006年12月2007年1月2007年3月2007年5月2007年7月2007年9月P選題理由現(xiàn)狀調(diào)查制訂活動目標(biāo)原因分析要因確認(rèn)制定對策D實施過程C效果檢查A鞏固措施總結(jié)及打算備注計劃時間實際進(jìn)度7現(xiàn)狀調(diào)查圖2不合格缺陷排列圖9現(xiàn)狀調(diào)查

從圖中可看出,閉角區(qū)加工不到位和筋條銑傷占總頻數(shù)70％，這兩項是我們小組本次活動要解決的主要問題。10活動目標(biāo)1.設(shè)定目標(biāo)EC5下艙門一次交驗合格率提高到90％以上。11原因分析針對下艙門加故障產(chǎn)生的主要問題，我們QC小組經(jīng)過討論、分析，從以下幾方面因素的影響作出因果分析圖（見圖3、4）。13原因分析圖4閉角加工不到位因果圖無法加工到所有需要加工部位人員零件銑傷工藝裝夾困難毛坯余量少材料機(jī)床操作不熟練技術(shù)培訓(xùn)不夠工藝安排不合理零件加工不到位工裝選用不當(dāng)設(shè)備閉角加工不到位刀具直徑過大14原因分析圖5零件筋條銑傷因果圖進(jìn)給速度過快工藝材料加工后零件變形零件壁薄設(shè)備零件筋條銑薄工薄筋條轉(zhuǎn)角啃傷尺寸測量不到老式測厚儀15要因確認(rèn)原因二：工藝安排不合理確認(rèn)方法：加工閉角區(qū)時采用在意大利五座標(biāo)立式加工中心FIDIAK211高速機(jī)床進(jìn)行加工，由于零件閉角為22°，角度大，機(jī)床一擺角就會與零件翹起部分發(fā)生干涉。確認(rèn)結(jié)果：現(xiàn)有工藝安排無法加工到閉角。結(jié)論：要因

17要因確認(rèn)

原因三：刀具直徑過大

確認(rèn)方法：我們對已加工零件閉角區(qū)底R部分進(jìn)行檢測，測試結(jié)果見表三：閉角底R測試表表三測試項目抽查數(shù)量（件）底R標(biāo)準(zhǔn)值不合格件數(shù)不合格率閉角底R15R815100%確認(rèn)結(jié)果：不合格率為100％，大大超過公司規(guī)定的合格率。結(jié)論：要因

18要因確認(rèn)原因四：技術(shù)培訓(xùn)不夠確認(rèn)方法：2007年2月15日，組織工長、技術(shù)員對操作工的技術(shù)培訓(xùn)情況進(jìn)行測評，結(jié)果見表四。員工技術(shù)測評表表四確認(rèn)結(jié)果：員工技術(shù)測評分?jǐn)?shù)達(dá)到要求

。

。結(jié)論：非要因

操作工姓名工作原理操作規(guī)程操作技能標(biāo)準(zhǔn)馮亮858390≥80分任宇榮81828519要因確認(rèn)原因六：老式測厚儀確認(rèn)方法：我們對車間現(xiàn)有測厚儀進(jìn)行檢測，所有測厚儀最小測量壁厚1mm，而零件筋條壁厚尺寸0.76mm，購買新式測厚儀。確認(rèn)結(jié)果：能滿足測量要求

。結(jié)論：非要因

21要因確認(rèn)原因七：進(jìn)給速度過快確認(rèn)方法：我們對現(xiàn)場加工時進(jìn)給速度進(jìn)行觀察并記錄，記錄表如下：確認(rèn)結(jié)果：進(jìn)給速度對筋條厚度尺寸影響很大

。結(jié)論：要因

進(jìn)給速度值抽查數(shù)量筋條厚度標(biāo)準(zhǔn)值實際加工后尺寸合格否F600010件0.76±0.120.70－0.76合格F80003件0.76±0.120.6－0.65不合格F100002件0.76±0.120.5－0.65不合格表五22要因確認(rèn)原因八：零件壁薄易變形確認(rèn)方法：對3件零件進(jìn)行測量，測量數(shù)據(jù)如下：確認(rèn)結(jié)果：能滿足測量要求

。結(jié)論：非要因

零件號計量公差±0.25合格否74#-0.1－+0.05合格75#-0.18－+0.09合格76#-0.06－+0.15合格表六23對策

針對4個主要原因，小組制定了相應(yīng)的對策措施（見表七）做到目標(biāo)明確，措施具體，項目專人負(fù)責(zé)，并規(guī)定了完成時間。

對策表

表七序號主因?qū)Σ吣繕?biāo)措施執(zhí)行人完成日期1工裝選用不當(dāng)定制專用工裝確保零件裝夾后誤差在公差之內(nèi)重新設(shè)計專用工裝仲云丁建榮2007.32工藝安排不合理更改工藝方案確保更改后，零件能夠滿足設(shè)計要求會同多方人員進(jìn)行現(xiàn)場實際加工,重新安排工藝?yán)杳鲝堺惣t仲云2007.43刀具選擇過大改用φ8R4銑刀保證零件閉角區(qū)底R1。定制加長專用φ8R4硬質(zhì)合金銑刀2.更改工藝編程方法黎明張麗紅仲云2007.54進(jìn)給速度過快給定進(jìn)給速度保證零件筋條轉(zhuǎn)角處不啃傷1.在工藝單上注明進(jìn)給速度值2.定制規(guī)章制度，操作工不允許更改數(shù)值仲云馮亮2007.725實施1、工裝選用不當(dāng)時間：2007年3月～2007年4月參加人：仲云、丁建榮實施過程由于原組合工裝，全手工拼裝支架，本身公差就大，再將零件與工裝裝在支架上，由于零件本身就重，裝夾過程困難，經(jīng)常要三、四個輔助裝夾，且零件在裝夾過程中產(chǎn)生0.2－0.5mm公差極為正常，現(xiàn)重新設(shè)計專用工裝（見圖6），使用整體設(shè)計，工裝與零件貼合面由我們自己加工并檢測，保證其精度在0.1mm之內(nèi)。26實施2、工藝安排不合理時間：2007年4月～2007年5月參加人：仲云、張麗紅、黎明實施過程根據(jù)零件加工后的狀態(tài),我們實施了如下措施:1.在五軸機(jī)床加工時，閉角區(qū)盡可能加工至最大角度，使用T型刀減少零件殘余。（見圖7）2.再轉(zhuǎn)至三座標(biāo)機(jī)床，使用專用工裝，使用插銑和行切兩種方式加工剩余殘余，保證零件各尺寸到位（見圖8）。29實施閉角加工圖（圖7）三座標(biāo)機(jī)床加工情況（圖8）30實施工藝安排改動前、后結(jié)果比較表九項目前后對零件尺寸的影響改進(jìn)前零件加工不到位，裝配時發(fā)生干涉改進(jìn)后零件尺寸能加工到位，裝配順利31實施實施過程零件閉角區(qū)底R為R4，為滿足要求，先使用φ16R8刀具加工，加工后添加一程序，用φ8R4編程進(jìn)行行切，從而保證零件的尺寸。添加程序前、后結(jié)果比較表十3、刀具直徑過大時間：2007年4月～2007年5月參加人：仲云、張麗紅、黎明項目前后零件閉角區(qū)底R改進(jìn)前零件加工后底R為R8，加工不到位改進(jìn)后零件底R為R4，滿足設(shè)計要求32實施實施過程在零件工藝單上注明該程序加工進(jìn)給速度值，要求操作工嚴(yán)格按注明進(jìn)給速度加工零件，并由車間制定了相關(guān)制度，不允許操作工擅自改動，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)對其處下崗3個月的懲罰。4、進(jìn)給速度過快時間：2007年6月～2007年7月參加人：仲云、馮亮、許建平33實施完善前、后故障比較表十一項目前后加工進(jìn)給速度值零件出現(xiàn)故障次數(shù)改進(jìn)前由操作工憑經(jīng)驗自行設(shè)定3件零件產(chǎn)生7條故障改進(jìn)后按工藝單要求設(shè)定15件零件產(chǎn)生0條故障34效果檢查2007.06-2007.9期間新投入生產(chǎn)了15件下艙門零件，經(jīng)檢驗零件尺寸完全符合設(shè)計要求;14件零件全部合格交付，合格率達(dá)到了93.3％，完成了目標(biāo)值.我們對活動前后的零件狀態(tài)情況進(jìn)行對比如下:（見圖9和表十二）35效果檢查1.下艙門成品情況統(tǒng)計表

表十二

項目時間零件總件數(shù)合格數(shù)活動前150活動后151436效果檢查2.活動前、后合格率柱狀圖（見圖9）90%93.3%合格率（%）0％37經(jīng)濟(jì)效益經(jīng)濟(jì)效益:通過此次質(zhì)量攻關(guān),下艙門的質(zhì)量得到了極大的提高.零件合格率達(dá)到了93.3％，我們按單件工時200小時,每小時27元,計5400元;按15架份出現(xiàn)1件故障的情況,除去零件材料成本外,僅機(jī)加就能節(jié)約75600元,這其中還不包括零件報廢占用機(jī)床的費(fèi)用。無形經(jīng)濟(jì)效益：此次質(zhì)量攻關(guān)的成功使我們積累了一定的加工該類零件的實踐經(jīng)驗，學(xué)到了不少解決實際問題的方法，開拓了大家的思路，提高了數(shù)控制造技術(shù)水平，增強(qiáng)了工作信心和團(tuán)結(jié)協(xié)作精神。38鞏固措施對工藝資料進(jìn)行修改、完善，納入工藝規(guī)程，編號為：XXX-2033-88-15。定制一套專用工裝，編號分別為：

5AGZ-321/XXX-0013.定制專用加長銑刀，編號為：