高鐵橋梁作業(yè)指導書第一冊

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梁（第一部）

橋篇

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人工挖孔樁施工作業(yè)指導書

1、目的

明確橋梁樁基人工挖孔施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2、編制依據

《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍

適用于無水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的樁基。4、施工工藝及技術要求

樁位放樣

澆注砼護壁

下籠、灌砼基底是否符合要是移除挖孔設備否制作提升井架安裝提升架挖孔井口開挖平整場地澆注井口砼

挖孔樁施工工藝框圖

2

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4.1人工挖孔

4.1.1、場地平整

平整場地、清除雜物、夯打密實。樁位處地面應高出原地面50厘米左右，場地四周開挖排水溝，防止地表水流入孔內。

4.1.2、測量放樣

進行施工放樣，施工隊協(xié)同測量班按設計圖紙定出孔位，經檢查無誤后，由施工隊埋設十字護樁，十字護樁必需用砂漿或混凝土進行加固保護，以備開挖過程中對樁位進行檢驗。

4.1.3、樁孔開挖

采用從上到下逐層用鎬、鍬進行開挖，遇堅硬土或大塊孤石采用錘、釬破碎，挖土順序為先挖中間后挖周邊，按設計樁徑加20厘米控制截面大小?？變韧诔龅耐裂b入吊桶，采用自制提升設備將渣土垂直運輸到地面，堆積到指定地點，防止污染環(huán)境。注意挖孔過程中，不必將孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加樁的摩擦力。

4.1.4、護壁施工

對巖層、較堅硬密實土層，不透水，開挖后短期不會坍孔的，可不設護壁，其它土質狀況下，必需施作護壁，保持孔壁穩(wěn)定，以策安全。護壁擬采用現(xiàn)澆模注混凝土護壁，混凝土標號與樁身設計標號一致。第一節(jié)混凝土護壁(原地面以下1米)徑向厚度為20cm，宜高出地面20～30cm，使其成為井口圍圈，以阻擋井上土石及其它物體滾入井下傷人，并且便于擋水和定位。等厚度護壁如下圖示。

該方法適用于各類土層，每挖掘0.8～1.0m深時，即立模灌注混凝土護壁。平均厚度15cm。兩節(jié)護壁之間留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。

混凝土攪拌應采用滾筒攪拌機拌制,坍落度宜為14厘米左右。

挖孔樁護壁示意圖（）3

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模板不需光滑平整，以利于與樁體混凝土的聯(lián)結。為了進一步提高柱身砼與護壁的粘結，也為了砼入模便利，護壁方式可采用喇叭錯臺狀護壁。

護壁砼的施工，采取自制的鋼模板。鋼模板面板的厚度不得小于3mm，澆注混凝土時拆上節(jié)，支下節(jié)，自上而下周轉使用。模板間用U形卡連接，上下設兩道6～8號槽鋼圈頂緊；鋼圈由兩半圓圈組成，用螺栓連接，不另設支撐，以便澆注混凝土和下節(jié)挖土操作。4.1.5、人工挖孔允許偏差和檢驗方法：

序號123項目頂面位置孔位中心傾斜度允許偏差50mm50mm0.5%測量檢查檢驗方法4.2、鋼筋的制作與安裝

4.2.1、對于較短的樁基，鋼筋籠宜制作成整體，一次吊裝就位。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的，鋼筋籠分段長度不宜少于18米，以減少現(xiàn)場焊接工作量?，F(xiàn)場焊接須采用單面幫條焊接。4.2.2、制作時，按設計尺寸做好加強箍筋，標出主筋的位置。把主筋擺放在平整的工作平臺上，并標出加強筋的位置。焊接時，使加強筋上任一主筋的標記對準主筋中部的加強筋標記，扶正加強筋，并用木制直角板校正加強筋與主筋的垂直度，然后點焊。在一根主筋上焊好全部加強筋后，用機具或人轉動骨架，將其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架閣于支架上，套入盤筋，按設計位置布置好螺旋筋并綁扎于主筋上，點焊穩(wěn)固。4.2.3鋼筋骨架保護層的設置方法：鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數量不超過50%，加強

砼墊塊砼墊塊

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主筋武廣客運專線新廣州站及相關工程施工作業(yè)指導書

箍筋與主筋連接全部焊接。鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層厚度可用焊接鋼筋“耳朵〞或轉動混凝土墊塊，見下圖。設置密度按豎向每隔2m設一道，每一道沿圓周布置8個。

4.2.4、骨架的運輸無論采取何種方法運輸骨架，都不得使骨架變形，當骨架長度在6m以內時可用兩部平板車直接運輸。當長度超過6米時，應在平板車上加托架。如用鋼管焊成一個或幾個托架用翻斗車牽引，可運輸各種長度的鋼筋籠，或用炮架車采用翻斗車牽引或人工推，也可運輸一般長度的鋼筋籠。

4.2.5、骨架的起吊和就位

鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為了保證骨架起吊時不變形，對于長骨架，起吊前應在加強骨架內焊接三角支撐，以加強其剛度。采用兩點吊裝時，第一吊點設在骨架的下部，其次點設在骨架長度的中點到上三分點之間。對于長骨架，起吊前應在骨架內部臨時綁扎兩根杉木桿以加強其剛度。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與其次吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升其次吊點。隨著其次吊點不斷上升，漸漸放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，中止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。當骨架進入孔口后，應將其扶正徐徐下降，嚴禁搖擺碰撞孔壁。然后，由下而上地逐個解去綁扎杉木桿的綁扎點及鋼筋十字支撐。當骨架下降到其次吊點附近的加強箍接近孔口，可用木棍或型鋼（視骨架輕重而定）等穿過加強箍筋的下方，將骨架臨時支承于孔口，孔口臨時支撐應滿足強度要求。將吊鉤移到骨架上端，取出臨時支承，將骨架徐徐下降，骨架降至設計標高為止。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊其次節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，

1094.515910

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凝土澆筑速度相適應。使用前進行試拼和水密、承壓和接頭抗拉試驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm，試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍。

導管長度按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。采用螺旋絲扣型接頭，設防松裝置。

導管安裝后，其底部距孔底有250～400mm的空間。7.2二次清孔

澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設計要求；當設計無要求時：柱樁不大于5cm；摩擦樁不大于20cm。如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔。7.3首批封底混凝土

計算和控制首批封底混凝土數量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m深。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。

7.3.1首批灌注砼的數量公式（例樁徑D=1.25）：

V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；導管底口與孔底的距離為25-40cm，H1表示砼樁底到導管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（導管底口到砼面的高度）為1m，h1表示泥漿底部到砼面的高度，保證導管埋入砼中的深度不小于1m。h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m

Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*（H1+1）+3.14*（0.25/2）=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17=2.23m3

對孔底沉淀層厚度應再次測定。如厚度符合設計要求,然后馬上灌注首批砼。

7.3.2箭球、撥栓或開閥

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/4h1

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開啟漏斗閥門，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，馬上探測孔內砼面高度，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現(xiàn)導管內大量進水，說明出現(xiàn)灌注事故。7.4水下混凝土澆灌

樁基混凝土采用罐車運輸協(xié)同導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測探不確鑿；應注意觀測管內混凝土下降和孔內水位升降狀況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管的埋置深度應控制在2～4m。同時應經常測探孔內混凝土面的位置，即時調整導管埋深。

導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心。

拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要馬上清洗清白，堆放整齊。循環(huán)使用導管4～8次后應重新進行水密性試驗。

在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。

當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的滾動性過小。②當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并漸漸灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；③當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。

混凝土灌注到接近設計標高時，要計算還需要的混凝土數量（計算

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時應將導管內及混凝土輸送泵內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。

在灌注將近終止時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大.如在這種狀況下出現(xiàn)混凝土頂升困難時,可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最終一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。

由于耐久性混凝土粉煤灰摻量較大，粉煤灰可能上浮堆積在樁頭，加灌高度應考慮此因素。為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌100cm以上，以便灌注終止后將此段混凝土清除。

在灌注混凝土時，每根樁應至少留取一組試件，對于樁長較長、樁徑較大、澆筑時間很長時，根據規(guī)范要求增加。如換工作時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。

有關混凝土灌注狀況，在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；在各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等，應指定專人進行記錄。7.5灌注砼測深方法

灌注水下砼時，應經常探測孔內混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不確鑿，將造成埋深過淺，導管提漏，埋管過深拔不出或短樁事故。因此，在鉆孔灌注樁中是一項十分重要的工作，一定要由具有高度責任心的人來操作。

目前測深多用重錘法，重錘的形狀是錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。用繩系錘吊入孔內，使之通過泥漿沉淀層而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根據測繩所示錘的沉入深度作為砼灌注深度。本方法完全憑探測者手中所提測錘在接觸頂面以前與接觸頂面以后不同重量的感覺而判別。測錘不能太輕，而測繩又不能太重，否則，探測者手感會不明顯，在測深樁，測錘快接近樁頂面時，由于沉

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淀增加和泥漿變稠的原因，就簡單發(fā)生誤測。探測時必需要細心，并以灌注砼的數量校對以防誤測。7.6泥漿清理

鉆孔樁施工中，產生大量廢棄的泥漿，為了保護當地的環(huán)境，這些廢棄的泥漿，經泥漿分開器處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做合理處理。7.7質量檢測

驗對于樁長大于50米的鉆孔樁，按設計要求在鋼筋籠安裝時預埋聲測管，成樁后采用聲波透射法進行檢測。對于樁長少于50米的鉆孔樁全部采用小應變檢測。對質量有問題的樁，鉆取樁身混凝土鑒定檢驗。

表1鉆孔樁鉆孔允許偏差

序號12345樁底沉渣厚度柱樁≤50表2鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差

序號12345項目鋼筋骨架在承臺底以下長度鋼筋骨架外徑主鋼筋間距加強筋間距箍筋間距或螺旋筋間距允許偏差（mm）±100±10±10±20±20項目孔徑摩擦樁孔深柱樁孔位中心偏心傾斜度澆筑混凝土前摩擦樁群樁不小于設計孔深，并進入設計土層≤50≤1%≤200允許偏差（mm）不小于設計孔徑不小于設計孔深

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678910鋼筋骨架傾斜度骨架保護層厚度骨架中心平面位置骨架頂端高程骨架底面高程0．5%±2020±20±50

旋繞鉆灌注樁作業(yè)指導書

1、目的

明確旋繞鉆鉆孔樁施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范樁基作業(yè)施工。2、編制依據

《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍

鉆機依照泥漿的循環(huán)方式：分正循環(huán)鉆機和反循環(huán)鉆機。正循環(huán)鉆機適用于黏土、粉土、砂性土等各類土層的橋墩的樁基施工。反循環(huán)鉆機適用于粘性土、砂性土、卵石土和風化巖層，但卵石粒徑少于鉆桿內徑的2/3，且含量不大于20%。

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堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷。修通旱地位置便道，為施工機具、材料運輸提供便利。

鉆孔場地在陡坡時，應挖成平坡。如有困難，可用排架或枕木搭設工作平臺。

鉆孔場地在淺水時，宜采用筑島法。島頂面尋常高出施工水位0.75～1.0m。筑島面積按鉆孔方法、設備大小等決定。4.2、泥漿制備

在砂類土、碎（卵）石土或黏土夾層中鉆孔，采用膨潤土泥漿護壁。在黏性土中鉆孔，當塑性指數大于15，可利用孔內原土造漿護壁。

鉆孔施工時隨著孔深的增加向孔內及時、連續(xù)地補漿，維持護筒內應有的水頭，防止孔壁坍塌。

樁孔砼灌注時，孔內溢出的泥漿引流至泥漿池內，利用于下一基樁鉆孔護壁中。4.3、埋設護筒

鉆孔前設置穩(wěn)固、不漏水的孔口護筒。護筒內徑大于鉆頭直徑，使用旋轉鉆機鉆孔比鉆頭大約20cm，護筒頂面高出施工水位或地下水位2m，埋設鋼護筒，護筒內徑比樁徑大20cm，還需滿足孔內泥漿面的高度要求，在旱地或筑島時還高出施工地面0.2-0.3m。護筒埋置深度符合以下規(guī)定：

岸灘上，黏性土不小于1m，砂類土不小于2m。當表層土松軟時，將護筒埋置到較堅硬密實的土層中至少0.5m。岸灘上埋設護筒，在護筒四周回填黏土并分層夯實；護筒頂面中心與設計樁位偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。

水中用錘擊、加壓、振動等方法下沉護筒。護筒埋入河床面以下1m；水中平臺上按最高施工水位、流速、沖刷及地質條件等因素確定埋深，必要時打入不透水層。

在水中平臺上下沉護筒，由導向設備控制護筒位置。

護筒頂面中心與設計樁位偏差不得大于5cm，傾斜度不得大于1%。

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4.4、鉆機就位及鉆孔

4.4.1、鉆機就位前，應對鉆孔各項準備工作進行檢查。鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產生位移或沉陷。就位完畢，施工隊對鉆機就位自檢。

4.4.2、鉆孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，掛在鉆臺上。針對不同地質層選用不同的鉆頭、鉆進壓力、鉆進速度及適當的泥漿比重。

4.4.3、鉆孔作業(yè)應分班連續(xù)進行，填寫鉆孔施工記錄，交接班時應交待鉆進狀況及下一班應本卷須知。應經常對鉆孔泥漿及鉆機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，在地層變化處應撈取樣渣保存。

4.4.4、鉆孔過程中應觀測主機所在地面和支腳支承地面處的變化狀況,發(fā)現(xiàn)沉降現(xiàn)象及時停機處理。因故停機時間較長時，應將套管口保險鉤掛牢。

4.4.5、當鉆孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行檢查，確認滿足設計要求后，馬上填寫終孔檢查證，并經駐地監(jiān)理工程師認可，方可進行孔底清理和灌注水下混凝土的準備工作。4.5、清孔

詳見清孔方法詳見沖擊鉆孔樁方法4.6、鋼筋籠骨架的制作安裝

詳見挖孔樁籠制作、安裝4.7、導管安裝

詳見沖擊鉆孔樁導管安裝4.9、灌注水下混凝土

詳見沖擊鉆孔樁灌注水下混凝土5、質量檢驗標準

詳見沖擊鉆孔樁質量檢驗標準。6、鉆孔樁常見事故的預防及處理。

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常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：6.1坍孔

各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。

6.1.1、坍孔原因

①、泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。

②、由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內水流失等而造成孔內水頭高度不夠。

③、護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。

④、在松軟砂層中鉆進進尺太快。

⑤、提出鉆錐鉆進，回轉速度過快，空轉時間太長。⑥、水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

⑦、清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內水位低于地下水位。

⑧、清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停即刻間過長。

⑨、吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。6.1.2、坍孔的預防和處理

①、在松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質量泥漿。

②、發(fā)生孔口坍塌時，可馬上拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。

③、如發(fā)生孔內坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和

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黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。

④、清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。

⑤、吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。6.2鉆孔偏斜

各種鉆孔方法可能發(fā)生鉆孔偏斜事故。6.2.1、偏斜原因

①、鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石

②、在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。

③、擴孔較大處，鉆頭搖擺偏向一方。

④、鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移。⑤、鉆桿彎曲，接頭不正。6.2.2、預防和處理

①、安裝鉆機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。

②、由于主動鉆桿較長，轉動時上部搖擺過大。必需在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。

③、鉆桿接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調直。6.3掉鉆落物

鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。6.3.1、掉鉆落物原因①、掉鉆落物原因

卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲乏斷裂。

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②、鉆桿接頭不良或滑絲。

③、電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉，鉆桿松脫。④、轉向環(huán)、轉向套等焊接處斷開。⑤、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。6.3.2、預防措施

①、開鉆前應清除孔內落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。

②、經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結裝置。6.3.3、處理方法

掉鉆后應及時摸清狀況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。

6.4糊鉆和埋鉆

糊鉆和埋鉆常出現(xiàn)于正反循環(huán)回轉鉆進中，糊鉆的特征是在細粒土層中鉆進時進尺緩慢，甚至不進尺出現(xiàn)憋泵現(xiàn)象。

預防和處理方法：對正反循環(huán)回轉鉆，可清除泥包，調理泥漿的相對密度和粘度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，選用刮板齒小、出漿口大的鉆錐；嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。對鉆桿內徑、鉆渣進出口和排渣設備的尺寸進行檢查計算。

6.5擴孔和縮孔

擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質松散地層處或鉆錐搖擺過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔一致，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理。

縮孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可

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能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁并須快轉慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位后須馬上灌注,以免樁身縮徑或露筋.6.6梅花孔（或十字孔）

常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時，沖成的孔不圓，叫做梅花孔或十字孔。6.6.1、形成原因

①、錐頂轉向裝置失靈，以致沖錐不轉動，總在一個方向上下沖擊。②、泥漿相對密度和粘度過高，沖擊轉動阻力太大，鉆頭轉動困難。③、操作時鋼絲繩太松或沖程太小，沖錐剛提起又落下，鉆頭轉動時間不充分或轉動很小，改換不了沖擊位置。

④、有非勻質地層，如漂卵石層、堆積層等易出現(xiàn)探頭石，造成局部孔壁凸進，成孔不圓。

6.6.2、預防方法

①、應經常檢查轉向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉向裝置。

②、選用適當粘度和相對密度的泥漿，并適時掏渣。

③、用低沖程時，每沖擊一段換用高一些沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。

④、出現(xiàn)梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。6.7卡錐

常發(fā)生在以沖擊錐鉆進時。6.7.1、原因

①、鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡住。

②、未及時焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，極易發(fā)生卡錐。

③、伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂。

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④、孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐。

⑤、在粘土層中沖擊沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸住。⑥、大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁。6.7.2、處理方法

①、當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下并轉動直徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出。

②、卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的方法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。

③、用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾往后，與大繩同時提動，或交替提動，并屢屢上下、左右搖擺試探，有時能將沖錐提出。

④、在打撈過程中，要繼續(xù)攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。

⑤、用其它工具，如小沖錐、小掏渣筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩(wěn)住大繩以免沖錐突然下落。

⑥、用壓縮空氣或高壓水管下入孔內，對準卡錐一側或吸錐處適當沖射一些時候，使卡點松動后強行提出。

⑦、使用專門加工的工具將頂住孔壁的鉆頭撥正。

⑧、用以上方法提升錐無效時，可試用水下爆破提錐法。將防水炸藥（小于1kg）放于孔內，沿錐的滑槽放到錐底，而后引爆，震松卡錐，再用卷揚機和鏈滑車同時提拉，一般是能提出的。6.8外桿折斷

常見于旋轉鉆機。6.8.1、折斷原因

①、用水文地質或地質鉆探小孔徑鉆孔的鉆桿來作橋梁大孔徑鉆孔樁用，其強度、剛度太小，簡單折斷。

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②、鉆進中選用的轉速不當，使鉆桿所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。

③、鉆桿使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。④、地質堅硬，進尺太快，使鉆桿超負荷工作。⑤、孔中出現(xiàn)異物，突然增加阻力而沒有及時停鉆。6.8.2、預防和處理

①、不使用彎曲嚴重的鉆桿，要求各節(jié)鉆桿的連接和鉆桿與鉆頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鉆桿接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。

②、鉆進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、繁雜的地質，應認真細心操作。

③、鉆進過程中要經常檢查鉆具各部分的磨損狀況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。

④、在鉆進中若遇異物，須以處理后再鉆進。

⑤、如已發(fā)生鉆桿折斷事故，可按前述打撈方法將掉落鉆桿打撈上來。并檢查原因，換用新或大鉆桿繼續(xù)鉆進。6.9鉆孔漏漿

6.9.1、漏漿原因

①、在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水滾動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。

②、護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。③、護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。④、水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。6.9.2、處理方法

①、凡屬于第一種狀況的回轉鉆機應使用較粘稠或高質量的泥漿鉆孔。沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復沖擊加強護壁。

②、屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如

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漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。7、鉆孔樁斷樁常見事故及處理7.1首批混凝土封底失敗7.1.1事故原因和預防措施⑴導管底距離孔底大高或太低。

原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。

預防措施：

確鑿測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。⑵首批砼數量不夠。

原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數量。⑶首批混凝土品質太差。

原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好協(xié)同比設計，嚴格控制混凝土和易性。⑷導管進漿。

導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內，造成砼與泥漿混和。7.1.2處理方法

首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，馬上清孔。

7.2供料和設備故障使灌注停工7.2.1事故原因和預防措施

原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。

預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；

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對于發(fā)生的事故應有應急預案。7.2.2處理方法

⑴如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠后重新成孔。⑵如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。⑶如原孔無法利用，則回填后采取補樁的方法。7.3灌注過種中坍孔7.3.1事故原因和預防措施

原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。

預防措施：詳見第6.1.1節(jié)。7.3.2處理方法

⑴如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。⑵如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。7.4導管撥空、掉管。7.4.1事故原因和預防⑴導管撥空

原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿涌入導管。

預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數值。⑵掉管

原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應細心重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。7.4.2處理方法

⑴混凝土面距離地面較深時應重新成孔。⑵混凝土面距離地面較淺可采取接樁方法。7.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿。

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7.5.1事故原因

⑴混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土滾動性變小。⑵混凝土和易性太差。⑶導管埋深過大。

⑷在灌注將近終止時,由于導管內混凝土柱高減小,超壓力降低。⑸導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。7.5.2補救措施：

⑴提起導管，減少導管埋深。⑵接長導管，提高導管內混凝土柱高。⑶可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土。7.6灌注高度不夠7.6.1事故原因和預防

原因：測量不確鑿；樁頭預留量太少。

預防措施：可采用多種方法測量，確保確鑿；樁頭超灌預留量可適當加大。7.6.2處理方法

挖開樁頭，重新接樁處理。

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承臺作業(yè)指導書

1、目的

明確承臺、墩臺施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范承臺施工。2、編制依據

《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍

適用于陸上、放坡開挖的承臺、墩臺施工。4、施工工藝及技術要求

集水井法抽水

挖掘機開挖

鑿除樁頭

檢測樁基

基底處理

綁扎鋼筋

安裝模板

灌筑混凝土

與墩臺身接縫處理

制作混凝土試件

基坑防護

測設基坑平面位置、標高

混凝土拌制、輸送

陸上承臺施工工藝流程見下圖。

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4.1、基坑開挖

樁身砼達到一定的強度后進行基坑開挖。在基坑開挖線以外5m處設置縱橫向截水溝將地表水排入自然水溝?；优潘扇≡诨铀闹茉O排水溝及集水坑，并由專人負責排除基坑積水，嚴禁積水浸泡基坑。

采用挖掘機放坡開挖，坑底預留30cm人工清底。并根據地質狀況，設置木樁或鋼管樁等臨時支護措施，防止邊坡坍塌。4.2、鑿除樁頭、樁基檢測

破樁頭前，應在樁體側面用紅油漆標注高程線，以防樁頭被多鑿，造成樁頂伸入承臺內高度不夠。破除樁頭時應用采用空壓機結合人工鑿除，上部采用空壓機鑿除，下部留有10～20cm由人工進行鑿除。鑿除過程中保證不擾動設計樁頂以下的樁身砼。嚴禁用挖掘機或鏟車將樁頭強行拉斷，以免破壞主筋。將伸入承臺的樁身鋼筋清理整修成設計形狀，復測樁頂高程，進行樁基檢測。

樁頭鑿完后應報與監(jiān)理驗收，并經超聲波等各種檢測合格后方可澆筑砼墊層，4.3、鋼筋綁扎

承臺基坑開挖至設計基底高程經檢驗合格后，馬上澆筑基礎墊層砼。鋼筋綁扎應在墊層砼達到設計強度75%后進行。在墊層面上彈出鋼筋的外圍輪廓線，并用油漆標出每根鋼筋的平面位置。承臺鋼筋集中加工，現(xiàn)場進行綁扎，底層承臺鋼筋網片與樁身鋼筋焊接穩(wěn)固；搭設鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預埋于承臺內的墩身鋼筋。4.4、模板

承臺模板宜采用大塊鋼模，吊機協(xié)同安裝。也可采用組合鋼模板，膠合板支立。模板立設在鋼筋骨架綁扎完畢后進行。采用繃線法調直，吊垂球法控制其垂直度。加固通過型鋼、方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實，確保模板穩(wěn)定穩(wěn)固、尺寸確鑿。墩身預埋鋼筋的綁扎在模型立設完畢后進行，根據模型上口尺寸控制其確鑿性，采用與承臺鋼筋焊接，形成一個整體骨架以防移位

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4.5、灌注砼

混凝土采用集中拌合，自動計量，罐車運輸，泵送混凝土施工，插入式振搗器振搗。

混凝土的澆筑環(huán)境溫度晝夜平均不低于5℃或最低溫度不低于-3℃，局部溫度也不高于+40℃，否則采用經監(jiān)理工程師批準的相應防寒或降溫措施。在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完上層混凝土，混凝土下落高差大于2.0米時，設串筒或溜槽。

混凝土分層澆筑，分層厚度控制在30～45cm。振搗采用插入式振動器，振搗時嚴禁碰撞鋼筋和模型。振動器的振動深度一般不超過棒長度2/3～3/4倍，振動時要快插慢拔，不斷上下移動振動棒，以便搗實均勻，減少混凝土表面氣泡。振動棒插入下層混凝土中5～10cm，移動間距不超過40cm，與側模保持5～10cm距離，對每一個振動部位，振動到該部位混凝土密實為止，即混凝土不再冒出氣泡，表面出現(xiàn)平坦泛漿。4.6、基坑回填

砼達到設計強度后進行基坑回填，濕陷性地段橋墩承臺采用3∶7灰土回填，如圖下圖所示，基坑四周同步進行；回填土分層回填，每層厚度10～20cm，用3TA55沖擊夯夯實。

回填面高出地面30cm地面線

承臺30D30回填3：7灰土并夯實注：D為承臺長或寬34

1:0.75

1:750.武廣客運專線新廣州站及相關工程施工作業(yè)指導書

4.7、養(yǎng)生

在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護保證混凝土表面經常處于潮濕狀態(tài)為準，養(yǎng)生期應符合規(guī)范要求。在混凝土表面蓋上保持潮濕的塑料薄膜等能延續(xù)保持潮濕的材料，養(yǎng)護用水及材料不能使混凝土產生不良外觀質量影響。5、質量要求及驗收標準5.1、質量要求

墩臺施工前在基礎頂面放出墩、臺中線和墩臺內、外輪廓線的確鑿位置。

若墩臺截面積不大時，混凝土連續(xù)一次澆筑完成，以保證其整體性。

大體積混凝土參照下述方法控制混凝土水化熱溫度：

5.1.1、用改善骨料級配、降低水灰比、摻入混合料、外加劑等方法減少水泥的用量。

5.1.2、采用低水化熱水泥，如礦碴水泥、粉煤灰水泥。5.1.3、降低澆筑層厚度，加快混凝土散熱速度。

5.1.4、混凝土用料避免日光曝曬，以降低用料的初始溫度。5.1.5、混凝土拌合必需嚴格按試驗給定的協(xié)同比操作，若需調整必需經試驗人員簽字同意方可。

5.1.6、混凝土運輸采用罐車，以保證混凝土不離析，不分層，且和易性好。

5.1.7、天氣炎熱時，由于整體鋼模一次立模較高，模板溫度及模內溫度都很高，混凝土水分易散失，宜在下午16時以后澆筑。5.2、驗收標準

墩臺施工允許誤差，除設計有特別規(guī)定外，符合下表的規(guī)定。

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墩臺施工允許誤差

序號1模板標高軸線項目允許誤差（mm）±108+20，00，-332墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸簡支梁支承墊石頂面高程3與每孔（每聯(lián)）梁一端兩支承墊石頂連續(xù)梁面高差

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實體墩臺作業(yè)指導書

1、目的

明確實心墩臺身施工作業(yè)的工藝流程、操作要點和相應的工藝標準，指導、規(guī)范墩臺身施工。2、編制依據

《客運專線鐵路橋涵工程施工質量驗收暫行標準》《客運專線鐵路橋涵工程施工技術指南》《施工圖設計文件》3、適用范圍

適用于新建鐵路福廈線橋梁實體墩施工。4、墩臺身施工

實體墩墩身較低，采用大塊鋼模板一次整體澆筑成型，混凝土通過泵送入?；虻跹b入模，墩身模板和鋼筋采用汽車起重機垂直吊裝作業(yè)。墩身澆筑完成后先帶模澆水養(yǎng)生，拆模后覆蓋塑料膜養(yǎng)生。4.1、模板

模板制作：模板采用大塊整體鋼模，選用大于6mm厚鋼板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合設計要求，具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性，且拆裝便利接縫嚴密不漏漿。

模板加固應經過受力檢算，加勁肋采用型鋼。實體墩臺身施工，模板框架采用14＃槽鋼，加勁肋采用50mm等邊角鋼加固。

模板安裝好后，檢查軸線、高程符合設計要求后加固，保證模板在灌注混凝土過程受力后不變形、不移位。模內清白無雜物，拼合平整嚴密。支架結構的立面、平面安裝穩(wěn)固，并能抵擋振動時偶然撞擊。支架立柱在兩個相互垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板檢查合格后，刷脫模劑。

要把整修模板作為一道重要工序，凡使用的鋼模，每次使用前，模板應認真修理平整，不平要扎平，開焊處要補焊磨光，上緊扣件，方能灌注砼。

在砼灌注過程中應指定專人加強檢查、調整，以保證砼建筑物形

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狀，尺寸和相互位置的正確。4.2、鋼筋施工

橋梁墩臺鋼筋由加工廠統(tǒng)一下料加工，運至現(xiàn)場綁扎安裝。鋼筋的制作和安裝必需符合現(xiàn)行規(guī)范和驗標要求。

鋼筋基本要求：運到現(xiàn)場的鋼筋具有出廠合格證，表面清白。使用前將表面雜物清除清白。鋼筋平直，無局部彎折。各種鋼筋下料尺寸符合設計及規(guī)范要求。

成型安裝要求：樁頂錨固筋與承臺或墩臺基礎錨固筋按規(guī)范和設計要求連接穩(wěn)固，形成一體；基底預埋鋼筋位置確鑿，滿足鋼筋保護層的要求；鋼筋骨架綁扎適量的墊塊，以保持鋼筋在模板中的確鑿位置和保護層厚度。

為保證澆注混凝土時鋼筋保護層厚度，且必需保證在混凝土表面看不到墊塊痕跡，因此側模安裝可采用的塑料墊塊或鋼筋骨架外側綁扎特別造型的同級砼墊塊。以增加混凝土表面的美觀性。

鋼筋接頭所在截面按規(guī)范要求錯開布置，同一截面鋼筋接頭不得超過該截面鋼筋總數的50%。鋼筋加工時應采用采用閃光對焊或電弧連接，并以閃光對焊為主；以承受靜力荷載為主的直徑為28-32MM帶肋鋼筋，可采用冷擠壓套筒連接；現(xiàn)場鋼筋連接也可采用螺絲套筒連接。4.3、混凝土澆注

4.3.1、混凝土采用自動計量集中拌和站拌和，混凝土輸送車運輸，泵送入模。

4.3.2、砼坍落度要嚴格依照試驗的數據控制，砼自由傾落高度超過2m時，必需用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼離析。

4.3.3、澆注前對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并將模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理清白；模板的縫隙填塞嚴密，內面涂刷脫模劑。

4.3.4、澆筑時檢查混凝土的均勻性和坍落度?；炷练謱訚仓?/p>

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度不超過30cm，并用插入式振動器振搗密實。振動器移動間距不超過其作用半徑的1.5倍與模板保持5～10cm的間距，插下下層5cm左右，防止碰撞模板鋼筋及預埋件。

4.3.5、砼的搗固：砼的搗固是保證質量的關鍵工序，必需嚴密組織，規(guī)范操作。一是必需固定人員，責任到人，分片承包。二是搗固要適當，既要防止振搗不足，也要防止振搗過度，以砼不再下沉、表面開始泛漿、不出現(xiàn)氣泡為度。

4.3.6、混凝土的澆筑連續(xù)進行，如因故必需休止時，其休止時間小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間，并經試驗確定，若超過允許休止時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。大體積砼施工中要注意內外溫差及砼核心溫度最大值的控制。

4.3.7、澆筑混凝土時，應經常檢查模板、鋼筋、沉降觀測點及預埋部件的位置和保護層的尺寸，確保其位置正確不發(fā)生變形。

4.3.8、在混凝土澆筑過程中，隨時觀測所設置的預埋螺栓、預留孔、預埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正。注意模板、支架等支撐狀況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷馬上校正并加固?；炷翝仓瓿珊?，及時用塑料薄膜包裹并定時灑水養(yǎng)護。當晝夜平均氣溫低于5℃時或最低氣溫低于-3℃時，應按冬期施工處理。

4.3.9、砼澆筑必需堅持動態(tài)質量控制和“三方值班制〞（工程項目領導、技術和試驗人員），人、機、料、工每一個環(huán)節(jié)應具備條件，不得盲目施工。4.4、墩臺身砼的養(yǎng)護

夏季用塑料薄膜、尼龍布圍包墩臺，或用麻布圍包墩臺灑水養(yǎng)護天，冬季采用覆蓋保溫方式養(yǎng)護。養(yǎng)護時間按施工規(guī)范要求操作。4.5、支承墊石和錨栓孔

支承墊石澆注采用定制鋼模板，與墩身模板連接穩(wěn)固，采取全橋聯(lián)測和跟蹤測量的方法，確切控制各墩支承墊石頂面相對和絕對標高滿足設計要求。預留孔洞定位確鑿，固定穩(wěn)固，施工時跟蹤測量，施工

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完適時拆除模具，清理空洞，檢查位置、深度，進行二次處理。預留孔洞當年不能實現(xiàn)架梁，需要越冬時，必需采取封閉措施，確保孔內不積水，避免冰漲破壞。5、施工本卷須知

5.1、墩身采用大塊鋼模板，墩身一次立模到頂，一次澆注砼；橋臺耳墻高度范圍內的臺身和托盤、頂帽應一次性澆注成型。

5.2、外加劑：所使用的外加劑使用前必需在經過試驗室鑒定合格后，由項目負責人批準使用，使用外加劑時須采用計量裝置。

5.3、原材料：同一橋用同一廠同一標號的水泥，砂石料也必需來自同一料場，同一材質。5.4、橋墩嚴禁偏壓。

5.5、墩臺施工完畢，應對全橋進行中線、水平及跨度貫穿測量，并標出各墩臺的中心線、支座十字線、梁端線及錨栓孔位置。暫不架梁的錨栓孔或其它預留孔，應排除積水將孔口封閉。

5.6、墩臺頂帽施工前后均應復測其跨度及支承墊石高程。施工中應確保支承墊石鋼筋網及錨栓孔位置正確，墊石頂面平整，高程符合設計要求。5.7、施工縫

砼圬工的施工接縫，應按設計指定的定型圖規(guī)定辦理。當設計無規(guī)定時，應按以下要求：

5.7.1、基礎與砼基礎、砼或漿片石基礎的接縫，可用預埋接片石（片石必需質地堅硬、清白），片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，間距不小于15cm。

5.7.2、砼基礎和砼墩臺身的接縫，應按墩身的周邊（略小于5cm）預埋φ16mm以上鋼筋（光圓鋼筋兩端需彎標準彎鉤，螺紋鋼筋兩端彎成直鉤）或其它鐵件，埋入與露出長度不小于鋼筋直徑的30倍（不含彎鉤），間距不大于鋼筋直徑的20倍。6、墩臺身質量標準：

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混凝土墩臺允許偏差和檢驗方法

序項目號墩臺前后、左右邊緣距設計中心線1尺寸234空心墩壁厚橋墩平面扭角表面平整度簡5凝土梁678每片砼梁一端兩支承墊石3支混頂面高差±52°1m靠尺檢5查不少于5處±20測量檢查不少于5處（mm）允許偏差檢驗方法每孔砼梁一端兩支承墊石頂面高差4測量檢查0～-105支承墊石頂面高程預埋件和預留孔位置

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