渣油加氫工藝流程

第一節(jié) 工藝技術(shù)路線及特點一、工藝技術(shù)路線300×104t/a渣油加氫脫硫裝置承受CLG公司的固定床渣油加氫脫硫工藝技術(shù)，該工藝技術(shù)滿足操作周期 8000h、2柴油產(chǎn)品硫含量不大于二、工藝技術(shù)特點1、反響局部設置兩個系列，每個系列可以單開單?！矄伍_單停是指裝置內(nèi)二個系列分別進展正常生產(chǎn)和停工更換催化劑〕。由于渣油加氫脫硫裝置的設計操作周期與其它主要生產(chǎn)裝置不全都，從全廠生產(chǎn)安排的角度，單開單?？梢杂行Ы鉀Q原料儲存、催化裂扮裝置進料量等問題，并使全廠油品調(diào)配更敏捷。2、反響局部承受熱高分工藝流程，削減反響流出物冷卻負荷；優(yōu)化換熱流程，充分回收熱量，降低能耗。3、反響局部高壓換熱器承受雙殼、雙弓型式，強化傳熱效果，提高傳熱效率。4、反響器為單床層設置，易于催化劑裝卸，尤其是便于卸催化劑。5、承受原料油自動反沖洗過濾器系統(tǒng)，濾除大于25μm6、原料油換熱系統(tǒng)設置注阻垢劑設施，延長操作周期，降低能耗，而且在停工換劑期間可削減換熱器和其它設備的檢修工作。7、原料油緩沖罐承受氮氣掩蓋措施，以防止原料油與空氣接觸從而減輕高溫部位的結(jié)焦程度。8、承受爐前混氫流程，避開進料加熱爐爐管結(jié)焦。9、第一臺反響器入口溫度通過調(diào)整加熱爐燃料和高壓換熱器旁路量來掌握，其他反響器入口溫度通過調(diào)整急冷氫量來掌握。10、在熱高分氣空冷器入口處設注水設施，避開銨鹽在低溫部位的沉積。11、循環(huán)氫脫硫塔前設高壓離心式分別器除去攜帶的液體烴類，削減循環(huán)氫脫硫塔的起泡傾向，有利于循環(huán)氫脫硫的正常操作。12、設置高壓膜分別系統(tǒng)，保證反響氫分壓。13、冷低壓閃蒸罐的富氫氣體去加氫裂扮裝置脫硫后去PSA1450%負荷，單機負荷較小，便利制造，且裝置有備機。15、分餾局部承受主汽提塔＋分餾塔流程，在汽提塔除去輕烴和硫化氫，降低分餾塔材質(zhì)要求。分餾塔設側(cè)線柴油汽提塔及中段回流加熱原料油，降低塔頂冷卻負荷，提高能量利用率，減小分餾塔塔徑。16、利用常渣產(chǎn)品發(fā)生局部低壓蒸汽。通過對裝置換熱流程的優(yōu)化，把富有熱量集中在溫位較高的常渣產(chǎn)品，發(fā)生低壓蒸汽。17、考慮到全廠能量綜合利用，正常生產(chǎn)時常渣在150℃送至催化裂扮裝置。在催化裂扮裝置事故狀態(tài)下，將常渣冷卻至90℃送至工廠罐區(qū)。18、催化劑預硫化按液相預硫化方式設置。三、工藝流程說明〔一〕工藝流程簡述1、反響局部原料油自進裝置后至冷低壓分別器〔V-1812〕前的流程分為兩個系列，以下是一個系列的流程表達：原料油在液位和流量的串級掌握下進入濾前原料油緩沖罐〔V-1801〕。原料從V-1801底部出來由原料油增壓泵〔P1801/S〕升壓，經(jīng)中段回流油/原料油換熱器〔E-1801AB〕、常渣/原料油換熱器〔E-1802AB、E-1803AB〕分別與中段回流油和常渣換熱，然后進入原料油過濾器〔S-1801〕以除去原料油中大于25μm的雜質(zhì)。過濾后的原料油進入濾后原料油緩沖罐〔V-1802〕，原料油從V-1802底部出來后由加氫進料泵〔P1802/S〕升壓，升壓后的原料油在流量掌握下進入反響系統(tǒng)。原料油和經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器〔E-1805AB〕預熱后的混合氫混合，混合進料經(jīng)反響流出物/反響進料換熱器〔E-1804〕預熱后進入反響進料加熱爐〔F-1801〕加熱至反響所需溫度進入第一臺加氫反響器〔R-1801〕，R-1801的入口溫度通過調(diào)整F-1801的燃料量和E-1804的副線量來掌握，R-1804出來的反響產(chǎn)物經(jīng)過E-1804換熱后進入熱高壓分別器〔V-1803〕V-1803底部出來的熱高分液分別在液位掌握下減壓后，進入熱低壓分別器〔V-1804〕進展氣液分別，V-1803頂部出來的熱高分氣分別經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器、熱高分氣蒸汽發(fā)生器〔E-1806〕換熱后進入熱高分氣空冷器〔E-1807〕，冷卻到52℃進入冷高壓分別器〔V-1806〕進展氣、油、水三相分別。為了防止銨鹽在低溫位析出堵塞管路，在熱高分氣空冷器前注入經(jīng)注水泵〔P-1803/S〕升壓后的脫硫凈化水等以溶解銨鹽。從V-1806頂部出來的冷高分氣體〔循環(huán)氫〕進入高壓離心分別器〔V-1807〕除去攜帶的液體烴類，削減循環(huán)氫脫硫塔〔C-1801〕的起泡傾向。自H2抽出經(jīng)貧溶劑泵〔P-1804/S〕升壓后進入C-1801頂部，從塔底部出來的富胺液降壓后進入富胺液閃蒸罐〔V-1810〕脫氣。富液脫氣后出裝置去溶劑再生，氣體去硫磺回收。自C-1801頂不出來的循環(huán)氫進入循環(huán)氫壓縮機入口分液罐〔V-1808〕除去攜帶的胺液，V-1808頂部出來的循環(huán)氫分成兩路，一路去氫提濃〔ME-1801〕局部，提濃后的氫氣經(jīng)提濃氫壓縮機〔K-1804〕升壓后與氫壓縮機〔K-1802A.B.C〕出口氫集合，釋放氣去輕烴回收裝置；另一路進入循環(huán)氫壓縮機〔K-1801〕升壓，升壓后的循環(huán)氫分為三局部，第一局部與氫壓縮機來的氫混合，混合氫去反響局部；其次局部作為急冷氫去掌握反響器入口溫度；第三局部至E-1807前作為備用冷氫和K-1801反飛動用。循環(huán)氫壓縮機選用背壓蒸汽透平驅(qū)動的離心式壓縮機。從兩個反響系列的冷高壓分別器底部出來的冷高分液分別在液位掌握下減壓混合后，進入冷低壓分別器〔V-1812〕進展氣液分別，冷低分液體在液位掌握下從罐底排出并進入熱低分氣/冷低分液換熱器〔E-1809〕、柴油/冷低分油換熱器〔E-1811〕、常渣/冷低分油換熱器〔E-1812〕換熱后進入汽提塔〔C-1803〕。V-1812頂部出來的冷低分氣去輕烴回收裝置脫硫。冷高壓分別器底部的含HS、NH〔V-1823〕集中脫氣后送出裝置。2 3〔E-1810〕冷卻到54℃，然后進入冷低壓閃蒸罐〔V-1811〕進展氣液分別，為了防止在低溫位的地方有銨鹽析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解銨鹽。V-1811頂部出來的富氫氣OR

直接送至加氫裂扮裝置進展脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣；從下部出來的冷低壓閃蒸液進入到冷低壓分別器。氫從全廠氫網(wǎng)送入，進入氫壓縮機經(jīng)三段壓縮升壓后分兩路分別與兩個系列循環(huán)氫壓縮機出口的循環(huán)氫混合，混合氫氣分別返回到各自的反響P分。氫壓縮機設三臺，二開一備，每一臺均為三級壓縮，每臺的一級入口設入口分液罐，級間設冷卻器和分液罐。2、分餾局部式格來自反響局部的熱低分油與經(jīng)加熱后的冷低分液一起進入汽提塔〔C-1803〕。塔底承受水蒸汽汽提。塔頂部氣相經(jīng)汽提塔頂空冷器〔E-1814〕冷凝冷卻后進入汽提塔頂回流罐〔V-1814〕進展氣液分別，V-1814氣體與冷低分氣一起出裝置送至輕烴回收統(tǒng)一脫硫；V-1814底部出來的液體經(jīng)汽提塔頂回流泵〔P-1805/S〕升壓后分成兩局部，一局部作為回流返回到塔頂部，另一局部去石腦油加氫。V-1814底局部水包排出的酸性水進入V-1823脫氣后出裝置。為減輕塔頂管道和設備的腐蝕，在汽提塔的頂部管道注入緩蝕劑。汽提塔底油經(jīng)分餾塔進料加熱爐〔F-1802〕加熱至適宜溫度進入分餾塔〔C-1804〕，分餾塔設一個柴油抽出側(cè)線和3一個中段回流，塔底承受水蒸汽汽提，塔頂氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器〔E-1815〕冷凝冷卻后進入分餾塔頂回流罐〔V-1815〕進展氣液分別；V-1815底部出來的液體經(jīng)分餾塔頂回流泵〔P-1806/S〕升壓后分成兩局部，一局部作為塔頂回流返回到塔頂部，另一局部在V-1815液位掌握下與C-1803塔頂油一道送出裝置。V-1815底局部水包排出的含油污水經(jīng)含油污水泵〔P-1807/S〕升壓后送注水罐回用。未汽提柴油從分餾塔抽出進入柴油汽提塔〔C-1805〕，柴油汽提塔底設重沸器，以分餾塔底油為熱源，C-1805頂氣體返回到分餾塔。柴油從塔底部抽出經(jīng)柴油泵〔P-1811/S〕升壓后再經(jīng)柴油/低分油換熱器、柴油空冷器〔E-1816〕冷卻到50℃出裝置。中段回流油從分餾塔集油箱用分餾塔中段回流泵〔P-1809/S〕抽出，進入E-1801A.B換熱后返回分餾塔。等換熱至168℃作為熱供料去催化裂扮裝置，或再常常渣空冷器〔E-1819〕冷卻至90℃出裝置至罐區(qū)。3、催化劑預硫化為了使催化劑具有活性，穎的或再生后的催化劑在使用前均必需進展預硫化，設計承受液相硫化法，硫化劑為二甲基二硫化物〔DMDS〕。兩個系列催化劑可以分別獨立進展預硫化，以下是一個系列硫化的流程表達：DMDS自硫化劑罐〔V-1831〕來，至加氫進料泵入口管線，硫化油承受蠟油。自R-1804來的流出物經(jīng)E-1804V-1803E-1805A.BE-1806E-1807冷卻后進入冷高壓分別器V1806K-1801循環(huán)，催化劑預硫化過程中產(chǎn)生的水從V4004底部連續(xù)排出。1反響局部1反響局部h-10.20SOR/EOR1132/1232SOR/EORMPa〔g〕19.45/19.88平均反響溫度，SOR/EOR ℃391/4022熱高壓分別器溫度℃ SOR/EOR371/374MPa(G)17.83冷高壓分別器溫度℃52MPa(G)17.54反響進料加熱爐入口/出口溫度℃337/365〔SOR〕350/378〔EOR〕MPa(G)20.65循環(huán)氫壓縮機入口溫度℃61入口/MPa(G)17.46/21.43循環(huán)氫壓縮機設計力量m3n/h224315〔單臺〕6氫壓縮機入口溫度℃40入口/MPa(G)2.4/21.2氫壓縮機設計力量m3n/h51400〔單臺〕7提濃氫壓縮機入口溫度℃60入口/MPa(G)4.18/21.37提濃氫壓縮機設計力量m3n/h318008循環(huán)氫脫硫塔塔頂溫度℃61MPa(G)17.59汽提塔進料溫度℃364/366〔SOR/EOR〕塔頂溫度℃189/172〔SOR/EOR〕MPa(G)1.1塔底溫度℃350/344〔SOR/EOR〕10分餾塔進料溫度℃371塔頂溫度℃124/129〔SOR/EOR〕MPa(G)0.14塔底溫度℃354/322〔SOR/EOR〕10柴油汽提塔進料溫度℃226/231塔頂溫度℃227/247MPa(G)0.17O-CO號式格塔底溫度℃ 2934其次節(jié)副產(chǎn)品的回收、利用及“三廢”處理方案一、副產(chǎn)品的回收和利用該裝置副產(chǎn)品富氫氣體和含硫燃料氣。其中H83.02%〔V〕，HS含量為2.99%〔V〕，C7.13%〔V〕，C3.34%〔V〕，富氫氣體送2 2 1 2至加氫裂扮裝置進展脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣。含硫燃料氣由低分氣、汽提塔頂氣、氫提濃單元尾氣、酸性水罐閃蒸氣及富胺液閃蒸氣總量約7969Kg/h〔EOR〕，H32.67%〔V〕，2HS含量為10.32%〔V〕，C6.63%〔V〕，C11.94%〔V〕，含硫燃料氣送輕烴回收裝置脫硫。2 1 2二、“三廢”處理方案〔一〕廢水處理廢水按其性質(zhì)主要可分為四類含硫污水：主要由冷高壓分別器、冷低壓分別器、汽提塔頂回流罐等排出，含有較高濃度的HS和NH2 3含油污水：分餾塔頂回流罐產(chǎn)生的含油污水經(jīng)含油污水升壓后送注水罐作為裝置注水回收利用。機泵和地面沖洗等產(chǎn)生的含油污水，送至污水處理場。裝置界區(qū)內(nèi)的初期雨水并入含油污水，后期雨水排入清凈廢水系統(tǒng)，以減輕工廠污水處理的負荷。生活污水：裝置連續(xù)排出職工生活污水，排入生活污水系統(tǒng)。2－1。廢水類別排放量(t/h)排放廢水類別排放量(t/h)排放方式廢水水質(zhì)〔mg/l〕CODcr石油類氨氮硫化物排放去向含硫含氨污水含油污水生活污水58.6連續(xù)250003502511251570去酸性水汽提裝置9〔30〕25003003050去污水處理場去污水處理場〔二〕廢氣處理1廢氣燃燒廢氣：反響進料加熱爐、分餾塔進料加熱爐排出的燃燒煙氣，充分回收能量后，經(jīng)煙囪高空排放。放空氣體：安全閥及放空系統(tǒng)(包括緊急放空)排放的含烴氣體排入密閉的火炬系統(tǒng)。2－2廢氣名稱煙氣排放量主要成分排放方式廢氣名稱煙氣排放量主要成分排放方式排放去向反響進料加熱爐煙氣分餾塔進料加熱爐煙氣放空氣體25804m3n/h14515m3n/h260.6t/hOHOX 2 2 2OHOX 2 2 2烴類連續(xù)、最大連續(xù)、最大排放大氣排放大氣火炬〔三〕固(液)體廢物正常生產(chǎn)時無固〔液〕體廢物排放，僅在停工檢修時，排出廢保護劑、廢催化劑和廢堿液等。廢保護劑、催化劑：由加氫反響器排出，約1廢堿液:反響局部中和清洗排放的廢堿液由工廠系統(tǒng)統(tǒng)一處理。2－3。表2－3固體廢物分類匯總表序號固體廢物名稱排放量〔t〕更換時間排放去向1廢保護劑、催化劑14721回收利用或填埋2廢堿液~3000t1工廠系統(tǒng)處理〔四〕噪聲源及處理空冷器選用低轉(zhuǎn)速、低噪聲風機，單臺噪聲掌握在85機泵選用低噪聲增安型電機。-C蒸汽放空裝有消音器。RR號:5P凡易產(chǎn)生噪聲的排放點均設置消音器。號6加氫進料泵、氫壓縮機配用的大型電機設置消音罩。承受上述措施后，噪聲指標符合《石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設計標準》SH3047-93。表2－4 噪聲特征表序號噪聲設備數(shù)量,臺序號噪聲設備數(shù)量,臺工作狀況1壓縮機6連續(xù)2加熱爐3連續(xù)3蒸汽放空設施4連續(xù)4空冷器25連續(xù)5泵32連續(xù)第三節(jié)安全衛(wèi)生一、裝置危急、危害性分析火災、爆炸危害因素分析所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品的火災理化特性見表3-1。3-1生產(chǎn)中主要原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品火災危急性分類表序物料常溫閃點自燃點爆炸極限火災危急號名稱狀態(tài)℃℃V%分類性質(zhì)1氫氣氣580～5904.1～74.2甲易爆2石腦油液28510～5301.4～7.6B易燃3柴油液350～3801.5～4.5A易燃4硫化氫氣292～3704.3～45.5甲有毒5DMDS液16339有毒6燃料氣氣650～7503～13甲易燃易爆7減壓蠟油液>120300～380B可燃8減壓渣油液>120230～240B可燃9常渣液>120300～380B可燃危害因素較大設備及場所主要危急設備包括:加氫反響器、循環(huán)氫脫硫塔、氫壓縮機、循環(huán)氫壓縮機、高壓換熱器等。主要危急崗位見表3－2：3－2主要危急崗位表序號場所或設備危急性防范措施1反響器著火、爆炸設置緊急事故泄壓系統(tǒng)2加熱爐高溫、噪聲保溫、選擇低噪聲火嘴3壓縮機噪聲、爆炸加消聲罩、通風良好、防止氣體積聚4泵噪聲、著火選擇低噪聲設備、防止泄漏5DMDS有毒水封、地面設圍堰6催化劑裝填粉塵、有毒戴防毒面具7高壓氣相采樣有毒、易爆承受密閉高壓采樣鋼瓶8裝置區(qū)著火、爆炸設置假設干可燃氣體報警儀生產(chǎn)中使用、產(chǎn)生的局部物料為有毒物質(zhì)，對人體有肯定程度的危害作用，其危害及危害程度見表3－3。表3－3 主要有毒、有害物質(zhì)及其特性表物質(zhì)名稱 危害程度分級 主要危害作用

車間最高允許

硫化氫催化劑粉塵

II 度時刺激作用明顯高濃度時表現(xiàn)為中樞神經(jīng)系統(tǒng) 10病癥，嚴峻時可引起死亡。對上呼吸道和肺有刺激作用。 10所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品各物料在加工過程中處于高溫、高壓、含氫環(huán)境中，當環(huán)境溫度超過其自燃點時，發(fā)生泄漏就可能引發(fā)火災?；馂奈＜毙詫儆诩最?。二安全衛(wèi)生措施安全衛(wèi)生設施依托狀況該裝置所需的勞動安全衛(wèi)生措施，按現(xiàn)行有關(guān)勞動安全衛(wèi)生標準、標準的要求，在依托現(xiàn)有系統(tǒng)勞動安全衛(wèi)生設施的根底上補充完善，以確保該裝置的勞動安全衛(wèi)生到達標準和標準的要求。主要安全衛(wèi)生防范措施COR:P

工藝設計承受先進牢靠的工藝技術(shù)和合理的工藝流程，設計考慮必要的裕度及操作彈性，以適應加工負荷上下波動的需要。1.05/2.1MPa/min〔手動啟動〕，使反響系統(tǒng)快速降壓，以避開催化劑和設備嚴峻損壞。③為確保安全操作，保障設備、人身安全，設置下述自動聯(lián)鎖保護系統(tǒng)。1.05/2.1MPa/min當燃料氣壓力過低，反響器入口溫度過高，反響進料加熱爐流率過低時，反響進料加熱爐停爐。當燃料油壓力過低，加熱爐出口溫度過高，加熱爐流率過低時，分餾塔進料加熱爐停運。當循環(huán)氫壓縮機入口分液罐高高液位時，循環(huán)氫壓縮機停機。 6④全部帶壓設備及管道均設安全閥，全部安全閥均設備閥。⑤各局部設置的安全閥泄壓時，其排放物分別由火炬線或液體放空線排至密閉的放空罐，然后氣體去工廠火炬，液體去工廠污油罐。⑥關(guān)健轉(zhuǎn)動設備，均設有備機，以確保安全生產(chǎn)。⑵平面布置設計①平面布置在滿足有關(guān)防火、防爆及安全衛(wèi)生標準和標準要求的前提下，盡量承受露天化、集中化和流程式布置，并考慮同類設備相對集中，以到達削減占地、節(jié)約投資、降低能耗、便于安全生產(chǎn)操作和檢修治理，實現(xiàn)本質(zhì)安全的目的。②四周設綠化帶和環(huán)形消防通道，并確保與四周裝置的防火間距滿足有關(guān)標準的要求。設置檢修及消防通道，保證消防車和急救車能順當通往可能消滅事故的地方。③加熱爐布置在全年最小風頻的下風向。④全部框架、管架均按GB50160-92〔1999〕的有關(guān)規(guī)定設有防火層。界區(qū)內(nèi)設有消火栓、水炮、蒸汽滅火設施、軟管站及滅火器等消防設施用于火災撲救。60℃管線，在操作人員可觸摸到的部位均承受隔熱層防燙保護。在管帶區(qū)、框架區(qū)、塔區(qū)等地方均設蒸汽滅火系統(tǒng)。⑥設計中選用優(yōu)質(zhì)墊片，加強管道、設備密封，防止介質(zhì)泄漏。⑦設置移動式小型滅火設備。包括推車式泡沫滅火器，手提式干粉滅火器以及手提式泡沫滅火器。⑶自控設計①裝置的儀表自動掌握承受DCS，由掌握室進展統(tǒng)一治理，并依據(jù)工藝特點和安全要求，對關(guān)鍵部位，設置必要的報警、自動掌握及自動聯(lián)鎖等掌握措施。②為保證裝置停電時儀表用電，設置UPS③對有可能泄露可燃氣體和HSHSHS2 2 2人員配備便攜式HS2④為了保護設備和生產(chǎn)安全，在設計中選用風開、風關(guān)調(diào)整閥，以便停風時，調(diào)整閥能處于安全位置。同時為防止儀表管道的凍凝和堵塞，在必要部位設置儀表蒸汽伴熱系統(tǒng)和沖洗油系統(tǒng)。GB50058－92進展選型。⑥生產(chǎn)儀表及其它電氣設備按所處區(qū)域的防爆等級選用防爆型號。在中控室、變配電室內(nèi)設置可燃氣體報警儀、火災檢測報警器。并設置事故通風設施。⑷電氣設計①裝置內(nèi)爆炸危急區(qū)域內(nèi)的電力設備設置嚴格依據(jù)《爆炸和火災危急環(huán)境電力裝置設計標準》GB50058－92②在爆炸危急場所的電器設備均選用相應等級的防爆電器，如防爆電鈕、防爆照明燈、防爆電機等。③電力配電電纜均選用阻燃鎧裝電纜。④設防爆檢修動力箱，供停工時檢修用電。⑤平臺、過道及其它需要的地方均設置照明設施，照光明度符合標準要求。為了便于事故搶救，局部重要的操作通道及操作點配備事故照明設施。GBJ65－83<4Ω，接地線均承受鍍鋅扁鋼。⑦設防爆對講以及火災報警裝置，以便發(fā)生火災時準時報警。⑸工藝配管工程設計①各局部均設有固定的消防蒸汽管線和足夠的軟管站，使可能消滅的泄漏點均在消防蒸汽軟管范圍之內(nèi)。②按標準、標準規(guī)定選用管道、管件、法蘭、墊片、閥門。③對安裝管道實行必要的保溫、保冷措施：a工藝過程的需要。削減散熱或冷量散失的需要保證操作人員安全、改善勞動條件的需要。④工藝管道安全的措施a熱補償安全b適應高溫、高壓及腐蝕介質(zhì)的管道材質(zhì)。c防泄漏措施。⑹土建設計①各建筑物、構(gòu)筑物的抗震性能均按《建筑抗震設計標準》GB50011－20232②鋼構(gòu)造框架、管帶及其它梁柱均滿足設計標準所要求的強度、耐火、防爆等性能，并加設厚型無機外防火層，以防止火災損害及火勢集中。③抗震、防雷措施:建構(gòu)筑物及大型框架設備實行相