加氫開工方案

本文格式為Word版，下載可任意編輯——加氫開工方案3.1開工方案

3.1.1開工準(zhǔn)備

1.開工要求

（1）開工前搞好“三級檢查〞，堅(jiān)持“五不開工〞的原則。即檢查質(zhì)量不合格不開工，安全防護(hù)設(shè)施不齊全不開工，設(shè)備堵漏不完全不開工，方案不落實(shí)、人員未考核合格不開工，環(huán)境衛(wèi)生不符合要求不開工。

（2）開工中要求做到“十個不〞。即不跑燃料氣，不漏油，不串油，不超溫，不超壓，不著火爆炸，不損壞設(shè)備管線，不出事故，不污染環(huán)境，不損壞催化劑。

（3）組織好開工前技術(shù)訓(xùn)練和各種開工方案落實(shí)，嚴(yán)格考核，擇優(yōu)使用。（4）組織嚴(yán)密，指揮統(tǒng)一，任務(wù)明確，嚴(yán)格執(zhí)行方案和工藝紀(jì)律，一切行動人指揮。

2.開工具備的條件

（1）通知廠調(diào)度、化驗(yàn)、儀表、電氣、鉗工等相關(guān)單位，裝置準(zhǔn)備開工。（2）公用工程投入正常運(yùn)行，水、電、風(fēng)、氮?dú)狻⒄羝纫胙b置。（3）開工盲板準(zhǔn)備好。所有安全閥都重新定壓，有鉛封，并有定壓記錄。（4）原料油取得合格的分析數(shù)據(jù)，具備送油條件，并準(zhǔn)備好化工原材料。（5）各控制閥校驗(yàn)完畢，各聯(lián)鎖調(diào)試好，各機(jī)泵、空冷等具備開機(jī)運(yùn)行條件。

3.投用公用工程（1）凈化風(fēng)系統(tǒng)投用

①確認(rèn)儀表風(fēng)系統(tǒng)具備投用條件；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引儀表風(fēng)，開啟界區(qū)儀表風(fēng)進(jìn)裝置閥；

③開啟放空閥進(jìn)行排凝，確認(rèn)無液體，關(guān)閉放空閥，開啟出口閥；④關(guān)閉原料過濾器入口閥，引儀表風(fēng)入原料過濾器ABC；⑤開啟原料過濾器放空閥，進(jìn)行排凝確認(rèn)無液體，關(guān)閉放空閥；⑥投用原料過濾器A組，另兩組備用；

⑦確認(rèn)儀表風(fēng)已引進(jìn)裝置，儀表風(fēng)壓力≥0.4MPa；⑧確認(rèn)儀表風(fēng)系統(tǒng)無漏點(diǎn)。（2）非凈化風(fēng)系統(tǒng)的投用

①確認(rèn)非凈化系統(tǒng)具備投用條件；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引非凈化風(fēng)進(jìn)裝置；③改好非凈化風(fēng)進(jìn)裝置流程，將各支線閥門關(guān)閉；④開啟界區(qū)第一道閥門；

⑤開啟界區(qū)排凝閥，將管線內(nèi)凝結(jié)水排凈后關(guān)閉；⑥開啟界區(qū)其次道閥門；⑦確認(rèn)各服務(wù)點(diǎn)見氣后關(guān)閉；⑧確認(rèn)非凈化風(fēng)引進(jìn)裝置。（3）0.6MPaN2系統(tǒng)投用

①確認(rèn)0.6MPaN2總線流程暢通，至各點(diǎn)閥門關(guān)閉；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引0.6MPaN2，開啟界區(qū)0.6MPaN2入裝置閥；③開啟各低點(diǎn)排凝置換0.6MPaN2系統(tǒng)，確認(rèn)各低點(diǎn)排凝暢通并分析氧含量

＜0.2%，關(guān)閉各低點(diǎn)排凝閥；

④確認(rèn)0.6MPaN2已引進(jìn)裝置，壓力：0.6MPa。（4）循環(huán)水系統(tǒng)投用

①確認(rèn)循環(huán)水線流程暢通，各排凝閥關(guān)閉，各冷換設(shè)備上水、回水閥關(guān)閉；②開啟各冷換設(shè)備上水、回水跨線閥，開啟各系統(tǒng)循環(huán)水回水排凝閥；③聯(lián)系調(diào)度引循環(huán)水，開啟循環(huán)水進(jìn)裝置閥；

④確認(rèn)各系統(tǒng)循環(huán)水回水排凝閥見清水，關(guān)閉各系統(tǒng)回水排凝閥；⑤開啟循環(huán)水出裝置閥；⑥確認(rèn)循環(huán)冷水壓力≥0.4MPa，循環(huán)冷水溫度≤29℃，確認(rèn)循環(huán)水系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)正常；

⑦開啟各冷換設(shè)備上水、回水閥，關(guān)閉各冷換設(shè)備上水、回水跨線閥；⑧確認(rèn)投用的冷換設(shè)備循環(huán)水運(yùn)轉(zhuǎn)正常。（5）除氧水系統(tǒng)投用

①確認(rèn)除氧水總線流程暢通，至各用水點(diǎn)閥關(guān)閉；

②聯(lián)系調(diào)度引除氧水，開啟除氧水線界區(qū)閥；③將除氧水引至各用水設(shè)備前；

④開啟除氧水進(jìn)設(shè)備前排凝閥，確認(rèn)排凝閥見清水；⑤確認(rèn)除氧水壓力、溫度正常。(6）生產(chǎn)水系統(tǒng)投用

①確認(rèn)生產(chǎn)水總線流程暢通，至各用水點(diǎn)閥關(guān)閉；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引生產(chǎn)水，開啟生產(chǎn)水入裝置界區(qū)閥；③開啟生產(chǎn)水各用水點(diǎn)見閥排水，確認(rèn)各生產(chǎn)水用水點(diǎn)見清水，關(guān)閉各生

產(chǎn)水各用水點(diǎn)閥。（7)投用1.0MPa蒸汽冷凝水系統(tǒng)

①確認(rèn)1.0MPa蒸汽冷凝水總線至蒸汽分水罐D(zhuǎn)3119底部出口閥關(guān)閉；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引1.0MPa冷凝水，開啟1.0MPa蒸汽冷凝水線界區(qū)閥；③開啟D3119底部出口疏水器后排凝閥，確認(rèn)排凝閥見清水，稍開排凝

閥；

④確認(rèn)1.0MPa蒸汽冷凝水系統(tǒng)投用正常。（8）1.0MPa蒸汽系統(tǒng)投用

①確認(rèn)1.0MPa蒸汽系統(tǒng)流程暢通，開啟各低點(diǎn)排凝閥，確認(rèn)凝結(jié)水系統(tǒng)投用正常；

②聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備引1.0MPa蒸汽；

③確認(rèn)蒸汽管網(wǎng)已疏水完畢，確認(rèn)1.0MPa蒸汽至界區(qū)閥前；

④指派專人到現(xiàn)場各低點(diǎn)排凝閥處監(jiān)護(hù)，稍開界區(qū)閥暖管,全開界區(qū)閥；⑤投用D3119疏水器；⑥確認(rèn)1.0MPa蒸汽壓力：1.0MPa，確認(rèn)1.0MPa蒸汽系統(tǒng)無漏點(diǎn)；

⑦稍開1.0MPa蒸汽總管末端排凝閥，確認(rèn)1.0MPa蒸汽系統(tǒng)投用正常。（9）火炬系統(tǒng)投用

①聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備投用放空系統(tǒng)

②開啟放空分液罐D(zhuǎn)3113底部放空閥，使D3113無液體；③自火炬線吹掃N2線引N2對低壓火炬系統(tǒng)吹掃并充壓氣密；④改好蒸汽加熱系統(tǒng)的流程，投用蒸汽加熱系統(tǒng)；

⑤關(guān)閉D3113各排凝閥，開啟D3114至放空線閘閥；

⑥開啟放空氣體去火炬界區(qū)閥，確認(rèn)放空系統(tǒng)投用。（10）污油系統(tǒng)投用

①聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備投用污油系統(tǒng)；

②確認(rèn)各設(shè)備至污油放空閥關(guān)閉；③開啟污油總管至D3114入口閥門及污油罐頂放空閥；

④自污油總管給蒸汽對污油線進(jìn)行貫穿吹掃，確認(rèn)貫穿后關(guān)閉蒸汽吹掃閥門；

⑤改好蒸汽加熱系統(tǒng)的流程，投用蒸汽加熱系統(tǒng)；⑥投用D3114頂安全閥，關(guān)閉放空，開啟去低壓火炬閥門；

⑦改好污油出裝置流程，確認(rèn)污油系統(tǒng)投用正常。4.系統(tǒng)水沖洗與水聯(lián)運(yùn)（1）原料、分餾系統(tǒng)的水沖洗

①水沖洗的目的

水沖洗是用新鮮水沖洗管線及設(shè)備內(nèi)殘留的泥沙、焊渣、鐵銹等雜物，防止卡壞閥門、堵塞管線和設(shè)備，損壞機(jī)泵，確保設(shè)備、管線暢通無阻。②水沖洗本卷須知

A.反應(yīng)系統(tǒng)高壓臨氫部分不允許進(jìn)水。循環(huán)水、除鹽水管線設(shè)備使用自身介質(zhì)沖洗，其余管線設(shè)備都采用新鮮水沖洗。

B.沖洗前應(yīng)拆除設(shè)備內(nèi)的破沫網(wǎng)、管線上的調(diào)理閥、流量計(jì)、孔板等，防止焊渣等雜物進(jìn)入造成損壞。當(dāng)有關(guān)設(shè)備、管線沖洗吹掃清白后，再將上述部件回裝好。

C.沖洗前應(yīng)將采樣閥、儀表引出閥、壓力表閘閥、液面計(jì)等易堵塞的閥門關(guān)閉，待設(shè)備、管線沖洗清白后，再開啟上述閥門進(jìn)行沖洗，儀表引出線應(yīng)通知儀表工進(jìn)行沖洗。

D.塔器內(nèi)裝水時，底部排污閥應(yīng)全開，待水清后關(guān)閉。頂部放空閥全開，防止憋壓或抽空。

E.先沖洗管線，后沖洗設(shè)備，設(shè)備沖洗完成后，可采用由塔器向周邊輻射的方法，自上而下逐條管線沖洗。

F.在沖洗前，系統(tǒng)中所有閥門應(yīng)全部關(guān)閉，隨用隨開，防止跑串。G.沖洗時，凡是走副線的部位應(yīng)先開啟上、下游閥及放空閥放空。要先管線后設(shè)備，先主線后支線，較長的管線分段沖洗，沖洗管線時要與設(shè)備斷開，靠設(shè)備一側(cè)加臨時盲板或鐵皮，管線沖洗清白后，再沖洗設(shè)備。

H.泵入口管線沖洗清白后，換臨時過濾網(wǎng)啟泵，防止雜質(zhì)進(jìn)入泵體。沖洗過程中需開泵時，運(yùn)轉(zhuǎn)時不能超過額定電流。

I.沖洗完成后及時將設(shè)備、管線內(nèi)的存水排凈，排水前開啟上放空閥，防止設(shè)備抽癟。必要時可用非凈化風(fēng)或氮?dú)獯祾咔灏住⑺鹪O(shè)備、管線上的附件復(fù)位。

J.沖洗水依照環(huán)保要求，進(jìn)行處理、排放。

③水沖洗流程

A.分餾塔頂回流泵入口新鮮水線→分餾塔頂回流泵P3111入口閘閥法蘭；P3111出口新鮮水→塔頂回流線流控副線閥法蘭；

分餾塔頂回流泵入口新鮮水線→分餾塔頂回流罐D(zhuǎn)3111→分餾塔頂含硫污水泵P3110入口閘閥法蘭；

P3111出口新鮮水→分餾塔頂回流線至分餾塔入口法蘭；分餾塔C3103→底部排污閥排放；

C3103新鮮水→分餾塔底泵P3107入口閘閥法蘭；

P3107出口新鮮水→分餾塔進(jìn)料/工業(yè)白油換熱器E3110副線→工業(yè)白油1.1MPa蒸汽發(fā)生器E3112副線→工業(yè)白油/除鹽水換熱器E3114副線→工業(yè)白油空冷器A3104副線→工業(yè)白油出裝置計(jì)量表副線→工業(yè)白油出裝置線至罐區(qū)入口線法蘭排放；

C3103新鮮水→中段回流泵P3109入口閘閥法蘭；

P3109出口新鮮水→中段回流1.1MPa蒸汽發(fā)生器E3105副線→中段回流0.4MPa蒸汽發(fā)生器E3116副線→流控副線法蘭；

C3103新鮮水→變壓器油汽提塔C3104→底部排污閥排放；C3104新鮮水→變壓器油汽提塔底泵P3108入口閘閥法蘭；

P3108出口新鮮水→變壓器油1.1MPa蒸汽發(fā)生器E3113副線→變壓器油/冷低分油換熱器E3108副線→原料油/變壓器油換熱器E3111副線→變壓器油空冷器A3103副線→變壓器油流控副線→變壓器油出裝置線至罐區(qū)入口線法蘭排放；

P3107出口新鮮水→E3110副線→E3112副線→E3114副線→A3104副線→開工長循環(huán)線閘閥法蘭。

B.脫丁烷塔頂回流泵P3106入口新鮮水線→P3106入口閘閥法蘭；P3106出口新鮮水→塔頂回流線控制閥副線法蘭；

脫丁烷塔頂回流泵入口新鮮水線→脫丁烷塔頂回流罐D(zhuǎn)3110→酸性水出裝置流控副線閘閥法蘭；

P3106出口新鮮水→脫丁烷塔頂回流線至脫丁烷塔法蘭；脫丁烷塔C3102→底部排污閥排放；

C3102新鮮水→脫丁烷塔底泵P3105入口閘閥法蘭；

P3105出口新鮮水→分餾塔進(jìn)料/變壓器油換熱器E3109副線→E3110副線→

流控上游閥法蘭；

流控下游閥→分餾塔進(jìn)料線→塔前進(jìn)料線閘閥法蘭。

C.開工長循環(huán)來新鮮水→原料油過濾器SR3101副線→E3111副線→原料線流控副線閥法蘭；

開工長循環(huán)來新鮮水→濾后原料油緩沖罐D(zhuǎn)3101出口線法蘭；

濾后原料油緩沖罐D(zhuǎn)3101→底部排污閥排放；D3101新鮮水→加氫反應(yīng)進(jìn)料泵P3102入口閘閥法蘭；P3102出口新鮮水→流控副線閥法蘭。(2)分餾系統(tǒng)水聯(lián)運(yùn)①水聯(lián)運(yùn)目的

進(jìn)一步清除留在設(shè)備、管線內(nèi)的鐵銹、焊渣和泥沙等雜質(zhì)，防止堵塞管道，卡壞閥門、孔板、機(jī)泵等設(shè)備，確保設(shè)備、管線暢通無阻；投用各測量控制儀表，考驗(yàn)各儀表、控制閥的冷態(tài)使用性能；進(jìn)行技術(shù)練兵和事故練習(xí)，使操作人員進(jìn)一步熟悉流程；考察機(jī)泵運(yùn)行性能。②水聯(lián)運(yùn)具備的條件

分餾系統(tǒng)設(shè)備管線已經(jīng)沖洗吹掃完畢，氣密合格，單機(jī)試運(yùn)合格，確認(rèn)可隨時投入運(yùn)轉(zhuǎn)。流量、液面等控制儀表系統(tǒng)已安裝齊全，校核并符合要求。水、電、氣、風(fēng)供應(yīng)正常。水運(yùn)系統(tǒng)與不參與水運(yùn)系統(tǒng)已隔離。所有塔及容器安全閥后路暢通，投用安全閥。③水聯(lián)運(yùn)流程

低壓分開器裝水或低壓分開器出口接臨時新鮮水線。各塔罐水位正常后，低壓分開器、脫丁烷塔、分餾塔補(bǔ)氮?dú)庵敛僮鲏毫?。按以下流程進(jìn)行循環(huán)：

低壓分開器→生成油換熱器→脫丁烷塔→分餾塔進(jìn)料換熱器或分餾塔進(jìn)料加熱爐→分餾塔→塔底泵→工業(yè)白油換熱器、冷卻器→低壓分開器出口。5.貫穿吹掃

（1）裝置開車吹掃的目的

吹掃的目的是為了清除殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的泥沙、焊渣、鐵銹等雜質(zhì)，防止卡壞閥門、堵塞管線和設(shè)備，損壞機(jī)泵。通過吹掃貫穿，可以進(jìn)一步檢查設(shè)備管線工程質(zhì)量，檢查工藝流程是否暢通無誤，消除安全隱患，并促使操作人員進(jìn)一步了解熟悉現(xiàn)場流程，為開工做好準(zhǔn)備。（2）管線吹掃的常用介質(zhì)

臨氫系統(tǒng)要分段拆開法蘭引氮?dú)饣騼艋L(fēng)吹掃，非臨氫系統(tǒng)分段拆開法蘭用水、蒸汽、非凈化風(fēng)或氮?dú)獯祾?。?）吹掃要求

①吹掃之前，要將所有的孔板、計(jì)量表、疏水器、噴嘴、調(diào)理閥、過濾器濾芯及泵出口單向閥、入口過濾網(wǎng)、短節(jié)等管線附件拆下（不需要拆的應(yīng)注明），關(guān)閉儀表到引壓線第一道閥（根部閥）、壓力表閘閥、液面計(jì)連通閥、采樣引出閥、安全閥前閘閥，待主管線吹掃清白后，再逐一開啟吹掃。

②在吹掃過程中，應(yīng)盡量遵循先吹主管、后吹支管，沿管線向下或水平吹掃的原則，避免向上吹掃。嚴(yán)禁向設(shè)備內(nèi)吹掃，以免將雜物吹入設(shè)備內(nèi)，若吹掃介質(zhì)必需經(jīng)過設(shè)備，必需先拆開進(jìn)設(shè)備前的法蘭，堵好進(jìn)設(shè)備端口，將設(shè)備的入口管線吹掃清白后，介質(zhì)方向經(jīng)過設(shè)備，然后按流程向后吹掃。

③為提高吹掃效果，可采用憋壓和爆破的方式，（憋壓不能超過設(shè)備的操作壓力），吹掃一段時間后，也可采用迅速減少或提高吹掃介質(zhì)量的方法，這樣有利于掃除死角處或上升直管段內(nèi)滑落的雜物。

④應(yīng)盡可能分段吹掃，吹掃一段連接一段，一直吹掃下去，直到全線吹掃清白為止。

⑤吹掃面不要鋪得太大,以免吹掃介質(zhì)供應(yīng)不足，影響吹掃效果。

⑥吹掃總過程要有專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一指揮協(xié)調(diào)，具體吹掃要一個區(qū)域一個組，一條管線一個人的分工負(fù)責(zé)。吹掃完成后，由吹掃者本人、班組、車間逐級對吹掃質(zhì)量進(jìn)行驗(yàn)收，并做好記錄。

⑦吹掃前所加的盲板、拆卸的孔板、調(diào)理閥、短節(jié)、單向閥等附件必需專人負(fù)責(zé)記錄整理，吹掃介紹后恢復(fù)原狀。

⑧加強(qiáng)安全檢查，放空口要設(shè)置安全的地方或有專人監(jiān)視，與吹掃無關(guān)的部位要關(guān)閉閥門或加盲板。吹掃終止后要拆除有關(guān)盲板，拆開的部位要進(jìn)行復(fù)位。⑨吹掃時要保證吹掃介質(zhì)有較大的流率，保證時間，吹掃清白的標(biāo)準(zhǔn)是放空口沒有雜物排出。

（4）蒸汽吹掃本卷須知

①引蒸汽必需先排凝，引汽要緩慢，防止水擊，排出口見汽，管線預(yù)熱后，再逐步加大汽量。一旦發(fā)生水擊，應(yīng)馬上減少蒸汽量或停汽，待到管線不震、水擊中止后，再脫水引汽。

②管線首次給汽，要遵循先少量給汽貫穿、排凝、暖線、再提量吹掃的原則。

管線給汽后，在排放口要有專人監(jiān)護(hù)，以免燙傷人員。在排氣口最好用物品擋住，以免污物飛濺。

③由于蒸汽吹掃時管線受熱，嚴(yán)禁引汽后迅速提大汽量，以免造成管線突然受熱膨脹向前推移，來不及補(bǔ)償而拱起，同時還會造成水擊，從而最終造成管托脫落，管線變形，保溫層震碎脫落，管件拉斜，焊縫拉裂，墊片呲開等不良后果。在吹掃過程中，要隨時說注意是否有上述狀況發(fā)生，并做好記錄，以便核實(shí)和處理。

④冷換設(shè)備原則上不允許蒸汽吹吹掃，若必需吹掃時，其入口管線必需先吹清白，單程走吹掃介質(zhì)時，另一程必需開啟放空，以防換熱器憋漏。同時蒸汽進(jìn)冷換設(shè)備時必需緩慢，要有一個預(yù)熱過程，以防突然升溫而導(dǎo)致?lián)Q熱器受熱膨脹不均而泄露。

⑤嚴(yán)禁蒸汽串入臨氫系統(tǒng)。

⑥被吹掃的管線及設(shè)備壓力等級低于吹掃蒸汽壓力時，必需保證后路暢通，應(yīng)使用安全閥，通用壓力表。

⑦蒸汽吹掃終止后，應(yīng)開啟系統(tǒng)低點(diǎn)放空，以防蒸汽冷凝，系統(tǒng)形成負(fù)壓而損壞設(shè)備。（5）吹掃流程

①原料部分吹掃

進(jìn)裝置原料蒸汽線給汽→原料油進(jìn)裝置線→進(jìn)裝置計(jì)量表副線→罐區(qū)入口線法蘭放空；

進(jìn)裝置原料蒸汽線給汽→分餾部分墊油線→熱低分出口排放；

進(jìn)裝置原料蒸汽線給汽→開工長循環(huán)油線→工業(yè)白油出裝置計(jì)量表副線→工業(yè)白油出裝置線至罐區(qū)入口線法蘭排放；

進(jìn)裝置原料蒸汽線給汽→開工來油線→裝置罐區(qū)來線法蘭排放；

進(jìn)裝置原料蒸汽線給汽→原料油過濾器SR3101→排污線至地下污油罐D(zhuǎn)3114入口線法蘭排放；

進(jìn)裝置原料蒸汽線蒸汽線給汽→原料油/變壓器油換熱器E3111副線→SR3101副線→濾后原料油緩沖罐D(zhuǎn)3101入口線→D3101罐底排凝閥排放；

SR3101出口線給汽，開SR3101出口閥、排污閥，短時間（≯1分鐘）經(jīng)過濾器吹掃反沖洗油線→D3114入口線法蘭排放；

D3101給汽→罐底污油線→D3114入口線法蘭排放；

D3101給汽→加氫反應(yīng)進(jìn)料泵P3102入口放空閥排放；D3101給汽→安全閥副線→放空分液罐D(zhuǎn)3113頂?shù)追趴?。②脫丁烷系統(tǒng)吹掃

熱低分給汽→熱低分向脫丁烷塔C3102進(jìn)油線→C3102頂?shù)追趴?；熱低分給汽→冷低分至熱低分向脫丁烷塔進(jìn)油線→變壓器油/冷低分油換熱器E3108副線→冷低分向C3102進(jìn)油線；

過熱蒸汽進(jìn)裝置線→汽提塔進(jìn)汽前放空閥排凝。脫丁烷給汽→底部污油線→D3114入口線法蘭排放；

脫丁烷給汽→E3109副線→E3110副線→分餾塔進(jìn)料加熱爐F3102進(jìn)料流量調(diào)理閥副線（底排凝放空）→F3102→分餾塔進(jìn)料線→分餾塔C3103頂?shù)追趴铡?/p>

脫丁烷給汽→脫丁烷塔底泵P3105入口放空閥排放。脫丁烷給汽→塔頂回流線→回流閥組放空。

脫丁烷給汽→脫丁烷塔頂水冷器E3115副線→脫丁烷塔回流罐D(zhuǎn)3110頂?shù)追趴铡?/p>

D3110給汽→罐頂酸性氣出裝置線出裝置閥前放空；D3110給汽→罐頂安全閥副線→D3113頂?shù)追趴?；D3110給汽→酸性水出裝置線→出裝置閥前放空；

D3110給汽→脫丁烷塔頂回流泵P3106副線→泵出口回流閥組放空；D3110給汽→P3106副線→石腦油出裝置線→出裝置閥前放空。③分餾塔系統(tǒng)吹掃

塔底抽出口蒸汽線給汽→P3107副線→E3110副線→E3112副線→E3114副線→A3104副線→工業(yè)白油出裝置計(jì)量表副線→工業(yè)白油出裝置線至罐區(qū)入口線法蘭排放。

C3103給汽→A3102副線→E3106副線→D3111頂?shù)追趴?。C3103給汽→底部污油線→D3114入口線法蘭排放D3111給汽→P3111副線→分餾塔頂回流閥組放空。D3111給汽→罐頂安全閥副線→D3113放空。D3111給汽→P3111入口放空閥排放.

D3111給汽→罐頂油氣出裝置線出裝置閥前放空。

P3109出口蒸汽線給汽→E3105副線→E3116副線→C3103頂?shù)追趴?。變壓器油汽提塔給汽→底部污油線→D3114入口線法蘭排放.

C3104給汽→C3104返回線→C3103頂?shù)追趴誄3104給汽→P3108入口放空閥排放.

P3108出口蒸汽線→E3113副線→E3108副線→E3111副線→A3103副線→變壓器油出裝置線至罐區(qū)入口線法蘭排放。

6.加熱爐烘爐(1)烘爐的目的

加熱爐及煙氣余熱回收系統(tǒng)內(nèi)部都砌有耐火磚及耐火材料。新建或修補(bǔ)的上述設(shè)備在施工過程中均有大量水分，烘爐的目的就是要通過對這些耐火材料緩慢的加熱升溫，逐步脫除其中的自然水、結(jié)晶水，以免在開工過程中由于爐溫上升太快，水分大量汽化膨脹造成爐體脹裂、鼓泡和變形，甚至爐墻倒塌。通過烘爐，可以使耐火膠泥得到充分的燒結(jié)，加強(qiáng)材料強(qiáng)度和延長使用壽命。通過烘爐，考驗(yàn)爐體各部分零件及爐管在熱態(tài)下的性能及“三門一板〞（風(fēng)門、油門、汽門及煙道擋板）。當(dāng)火嘴、閥門等是否靈活好用；進(jìn)一步考驗(yàn)加熱爐儀表的性能；并考驗(yàn)燃料氣系統(tǒng)是否符合要求。通過烘爐，使操作人員把握加熱爐、空氣預(yù)熱系統(tǒng)的性能和操作。

(2)烘爐介質(zhì)和流程

①爐管攜帶介質(zhì)：1.0MPa蒸汽。

②烘爐流程：加熱爐入口管線配接臨時蒸汽，經(jīng)對流室（如對流室爐管走過熱蒸汽，對流室單獨(dú)通1.0MPa蒸汽在爐出口放空）、輻射室、爐出口配接臨時管線去爐頂放空。如加熱爐帶有燒焦流程，烘爐流程可用燒焦流程。

(3)烘爐前應(yīng)具備的條件

①加熱爐本體、預(yù)熱回收系統(tǒng)、煙囪等施工終止，驗(yàn)收合格。爐膛襯里材料耐火澆注料、纖維可塑料均按規(guī)定進(jìn)行了養(yǎng)護(hù)。爐墻在自然環(huán)境下枯燥5天以上。

②各爐管水壓試驗(yàn)合格（水壓試驗(yàn)必需用脫鹽水，水中氯離子含量小于20μg·g-1），燃料氣（油）系統(tǒng)、1.0MPa蒸汽系統(tǒng)、低壓氮?dú)庀到y(tǒng)、含油污水系統(tǒng)、火炬系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、新鮮水系統(tǒng)、凈化風(fēng)系統(tǒng)、非凈化風(fēng)系統(tǒng)等相關(guān)系統(tǒng)已經(jīng)沖洗吹掃清白，氣密置換合格，投用正常。燃料氣系統(tǒng)與其他暫未投用的系統(tǒng)用盲板隔離。

③鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)驗(yàn)收及單機(jī)試運(yùn)合格。

④相關(guān)儀表、DCS及加熱爐聯(lián)鎖系統(tǒng)已調(diào)試完畢并能保證烘爐需要。

⑤依照廠家提供的烘爐溫度準(zhǔn)備好烘爐溫度曲線圖，經(jīng)有關(guān)人員聯(lián)合檢查，確認(rèn)具備烘爐條件。

⑥消防器材全部到位，清除爐區(qū)周邊易燃易爆物品。⑦通知化驗(yàn)，做好可燃?xì)饧把鹾康软?xiàng)目的分析準(zhǔn)備工作。⑧投用燃料氣系統(tǒng)。(4)烘爐

烘爐應(yīng)嚴(yán)格依照《石油化工管式爐輕質(zhì)澆注料工程技術(shù)條件》中有關(guān)要求進(jìn)行，原則烘爐溫度曲線見下圖。

不銹鋼管500℃恒溫碳鋼管450℃恒

①暖爐

在正式烘爐之前應(yīng)先暖爐。暖爐用蒸汽來進(jìn)行。暖爐前先把風(fēng)門關(guān)死，煙道擋板開1/3～1/6，改好蒸汽流程，放凈存水，爐管給蒸汽?？刂普羝髁?，緩慢提高爐膛溫度至130℃，恒溫24h后開始點(diǎn)火升溫烘爐。暖爐期間假使溫度難以達(dá)到，可加大蒸汽量或適當(dāng)點(diǎn)燃部分長明燈。

②點(diǎn)火烘爐步驟

A.調(diào)理加熱爐煙道、風(fēng)道擋板至適合位置，稍開自然通風(fēng)門，使?fàn)t膛負(fù)壓保持在-10～-20Pa。

B.燃料氣放火炬排凝、置換，聯(lián)系化驗(yàn)員分析燃料氣中氧含量，氧含量不大于0.5%為合格。

C.投用爐膛吹汽，煙囪見汽10min以上。

D.停吹掃蒸汽，聯(lián)系化驗(yàn)員分析爐膛可燃?xì)夂?，可燃?xì)獠淮笥?.5%為合格，拆除加熱爐火嘴前瓦斯線盲板。

E.稍開火嘴1/3～1/6，在爐外點(diǎn)燃點(diǎn)火棒，通過點(diǎn)火孔點(diǎn)火棒伸至長明燈附近，緩慢開啟長明燈瓦斯手閥，引燃長明燈，用二次風(fēng)門調(diào)理火焰燃燒。

F.控制長明燈瓦斯壓力和點(diǎn)燃火嘴數(shù)量，保證爐膛溫度均勻，以7～8℃/h

緩慢提高爐膛溫度至320℃，恒溫24h。然后再以7～8℃/h的速度升溫至450（500）℃，恒溫24h。

G.嚴(yán)格依照加熱爐設(shè)計(jì)烘爐曲線進(jìn)行升溫。假使溫度升不上去，可增點(diǎn)火嘴或適當(dāng)提高瓦斯壓力（煙囪冒黑煙則中止）。

H.升溫過程中通過調(diào)理火嘴風(fēng)門來調(diào)整火焰燃燒狀況，并要調(diào)理好煙道擋板開度，使?fàn)t膛負(fù)壓符合要求。

I.在點(diǎn)火烘爐時，調(diào)整鼓風(fēng)機(jī)入口擋板開度或空氣預(yù)熱器旁路，盡量提高空氣預(yù)熱器出口溫度，保證在進(jìn)行空氣預(yù)熱器和煙囪脫水的同時保護(hù)空氣預(yù)熱器的熱管。

J.降溫:根據(jù)爐管材質(zhì)的不同，選擇恒溫溫度，見上圖。恒溫終止后，以14～15℃/h的速度降溫至250℃，熄滅所有火嘴，關(guān)閉所有風(fēng)門、煙道擋板，加熱爐滅火悶爐。待爐膛溫度降至100℃以下時，開啟自然通風(fēng)門和煙道擋板進(jìn)行自然通風(fēng)冷卻。

③烘爐安全本卷須知

A.在裝置引瓦斯置換放空期間，嚴(yán)禁所有施工動火項(xiàng)目，周邊道路嚴(yán)禁各種車輛通行。瓦斯引入裝置后，裝置內(nèi)動火管理升級，必需嚴(yán)格依照規(guī)定辦理一級火票。

B.爐膛可燃?xì)怏w分析合格后，應(yīng)迅速進(jìn)行點(diǎn)火。因某些原因造成延誤，要重新分析可燃?xì)馐欠窈细??；鹱煸邳c(diǎn)燃后出現(xiàn)熄滅或主火嘴未能點(diǎn)燃，應(yīng)迅速關(guān)閉瓦斯發(fā)，爐膛吹入蒸汽，置換至分析合格后點(diǎn)火。

C.點(diǎn)火時不要面朝點(diǎn)火孔，檢查時身體應(yīng)偏離看火孔，防止回火傷人。D.使用主火嘴烘爐時，為了使?fàn)t膛枯燥均勻進(jìn)行，主火嘴點(diǎn)火時應(yīng)均勻分布，點(diǎn)火的火嘴應(yīng)及時調(diào)整。

E.火嘴風(fēng)門擋板調(diào)理要緩慢，防止出現(xiàn)燃燒不完全、熄火或爐膛壓力波動等現(xiàn)象。

F.爐膛各測溫點(diǎn)的溫度應(yīng)盡量平衡，避免出現(xiàn)火焰直撲爐管，要嚴(yán)防超溫。G.主火嘴燃燒正常后，投用加熱爐相關(guān)聯(lián)鎖系統(tǒng)。

H.烘爐過程中嚴(yán)格依照烘爐曲線進(jìn)行升溫，加強(qiáng)巡檢，按時記錄，發(fā)現(xiàn)異常狀況及時處理，并畫出實(shí)際升溫曲線。

I.烘爐時若停蒸汽，可放慢升溫速度，確保爐管出口溫度不超過300℃。若瓦斯或由其他原因引起加熱爐熄火，應(yīng)馬上關(guān)閉瓦斯閥，關(guān)閉煙道擋板、風(fēng)門、

看火窗，防止因爐溫下降過快造成設(shè)備損壞，帶瓦斯恢復(fù)后重新點(diǎn)火升溫。

J.烘爐期間蒸汽出爐溫度控制在:碳鋼管不大于450℃，不銹鋼管不大于500℃。

④烘爐后的檢查

A.烘爐終止后，火嘴前瓦斯閥、瓦斯界區(qū)閥加盲板隔離，停風(fēng)機(jī)并斷電。B.爐膛溫度降至常溫，并且爐膛采樣分析“三氣〞合格，方允許進(jìn)人檢查。C.烘爐終止后，應(yīng)對爐體襯里各部位進(jìn)行完全檢查，并做好檢查記錄，重點(diǎn)檢查爐膛襯里有無氣孔、裂縫、脫落，爐管吊掛有無彎曲，爐管有無變形，風(fēng)門及煙道擋板是否靈活好用，火嘴、熱電偶有無問題。如有損壞應(yīng)分析原因并進(jìn)行修補(bǔ)。

D.對大于3mm的裂縫和由于交織裂縫局部集中而可能引起的松動部位以及面積超過20mm×20mm、深度超過10mm的氣孔，先用小錘進(jìn)行敲擊檢查，確認(rèn)該部位不可能脫落時，然后用耐火纖維或耐火纖維拌和耐火泥填塞裂縫。

E.襯里已脫落或有可能脫落時，應(yīng)將該范圍的澆注料清除，局部面積不超過100mm×100mm時，可挖成深度不小于50mm的倒錐形孔，將孔壁清理清白并潮濕后，用同材質(zhì)澆注料補(bǔ)平。

F.當(dāng)脫落面積超過100mm×100mm時，則應(yīng)將該襯里層挖至爐壁，然后按上述方法用同材質(zhì)澆注料修補(bǔ)。修補(bǔ)的范圍內(nèi)應(yīng)至少有兩個錨固件。

G.磚縫采樣分析含水小于0.7%為合格。3.1.2催化劑填裝

1.催化劑管理要求

(1)催化劑的吸水性強(qiáng)，應(yīng)裝在密封的桶里，保存在枯燥地方，阻止與酸、堿化學(xué)試劑等物質(zhì)接觸。

(2)裝填前催化劑運(yùn)到現(xiàn)場，必需用防水帆布蓋好，防止雨淋、受潮。催化劑桶只能在裝劑時才開啟。裝填催化劑應(yīng)選在晴天進(jìn)行。

(3)催化劑裝運(yùn)過程中，應(yīng)防備輕放，不要滾動，更不能摔打催化劑桶，以免催化劑破碎。

（4)裝填催化劑時，催化劑顆粒自由下落高度要限制在1.5米之內(nèi)。(5)裝催化劑時應(yīng)確鑿稱重計(jì)量、專人記錄，并連續(xù)進(jìn)行一次裝完。

2.裝催化劑前的準(zhǔn)備工作

（1)裝填前反應(yīng)系統(tǒng)具備的條件（不是首次開工取消系統(tǒng)爆破吹掃）反應(yīng)系統(tǒng)爆破吹掃、氣密、枯燥終止，系統(tǒng)清白。(2)催化劑的檢查

檢查催化劑有無出廠合格證、活性評價報(bào)告單及驗(yàn)收手續(xù)。檢查催化劑的包裝狀況，是否吸水，是否受污染。

檢查催化劑的破碎狀況，決定是否過篩。假使催化劑中小于φ1.0mm的篩分占3%，就應(yīng)過篩，過篩與裝填可同時進(jìn)行。

(3)反應(yīng)器的檢查

①反應(yīng)器卸料管是否裝好填充物(保溫材料或瓷球)。②反應(yīng)器底部物流集合器要清理清白，防止堵塞。

③反應(yīng)器熱電偶套管位置是否合理，熱電偶接頭應(yīng)完好無損。④準(zhǔn)備好足夠量的φ13、φ6、φ3的瓷球。

⑤清掃好工作場地，保證催化劑裝填現(xiàn)場清白無雜物。

⑥保管好催化劑裝填時拆卸的內(nèi)構(gòu)件，并用帆布蓋好反應(yīng)器未拆卸的內(nèi)構(gòu)件，以免催化劑散落在內(nèi)構(gòu)件上。待下床層裝填完畢，將帆布拆下取出。

⑦準(zhǔn)備好振動篩、磅稱、加料漏斗、卷尺、帆布袋和軟梯等裝填工具。⑧按催化劑裝填方案，在反應(yīng)器內(nèi)壁自下而上畫好催化劑裝填線。3.裝填催化劑的安全措施

①假使反應(yīng)器內(nèi)含有可燃的烴類氣體，在開啟反應(yīng)器前用N2吹掃，再用空氣置換。

②與反應(yīng)器相聯(lián)的管線均應(yīng)加盲板，確保人身安全。

③開啟反應(yīng)器后，向反應(yīng)器內(nèi)通入足夠的新鮮空氣，使反應(yīng)器內(nèi)氧含量達(dá)21%，按進(jìn)受限容器作業(yè)要求開作業(yè)票進(jìn)入施工。

④在反應(yīng)器內(nèi)工作的人員必需穿上工作服佩戴防護(hù)眼鏡和防塵呼吸器。器內(nèi)工作人員與守候在反應(yīng)器旁的人員要保持密切聯(lián)系。

4.催化劑的裝填方法

催化劑裝填的狀況不僅影響催化劑裝填量，而且對油氣分布影響很大，催化劑裝填應(yīng)力求均勻密實(shí)，以避免出現(xiàn)溝流、短路。

(1)備一根橡膠軟管，供裝劑時向反應(yīng)器內(nèi)通入經(jīng)過枯燥的壓縮風(fēng)。(2)催化劑按裝填尺寸要求，依次裝入瓷球和催化劑。催化劑及瓷球的裝填尋常是用一個金屬漏斗和一個帆布軟管組成。裝填時，要使帆布軟管下端盡量接

近催化劑床層，其自由落體高度不要大于1.5米，防止催化劑破損。裝催化劑時，要使催化劑床層界面均勻上升，每升高一米左右耙平一次（備一塊400×500木板以便人踏在上面），然后再裝，使疏密一致，以確保運(yùn)轉(zhuǎn)過程中物料和溫度分布均勻。

(3)統(tǒng)計(jì)、核實(shí)反應(yīng)器實(shí)際裝入催化劑的量。3.1.3系統(tǒng)氣密1.氣密的目的

用氮?dú)夥侄芜M(jìn)行氣密，檢查漏點(diǎn)，檢查系統(tǒng)的嚴(yán)密性（包括閥門的內(nèi)漏狀況），消除隱患，確保裝置順利投料試車及長周期運(yùn)轉(zhuǎn)。2.氣密前的準(zhǔn)備工作

（1）檢修（或施工）項(xiàng)目已完工，經(jīng)檢查質(zhì)量要合格。設(shè)備、管線等要進(jìn)行全面檢查，并將發(fā)現(xiàn)的問題處理完畢。壓縮機(jī)單機(jī)試運(yùn)已完成。

（2）反應(yīng)器頭蓋、換熱器頭蓋、管線法蘭、孔板、高分頭蓋、壓縮機(jī)等均已復(fù)位。

（3）細(xì)心檢查反應(yīng)部分的壓力表是否按規(guī)格安裝，不合格的需要更換，負(fù)壓表在氣密時更換成壓力表。

（4）儀表人員安排就緒，同步完成所屬儀表管線、控制閥的氣密。（5）聯(lián)系好生產(chǎn)管理部門，提供合格足量的氮?dú)狻?/p>

（6）氣密流程需經(jīng)三級檢查，改好氣密流程，并注意與低壓系統(tǒng)的絕對隔離，關(guān)閉所有與低壓系統(tǒng)的連接閥或加盲板，低壓系統(tǒng)應(yīng)留有排放口，防止閥門內(nèi)漏串壓引起事故。

（7）準(zhǔn)備好肥皂水、小桶、洗耳球、噴壺、標(biāo)準(zhǔn)壓力表等氣密工具。（8）聯(lián)系儀表、檢修（施工）等部門協(xié)同檢查處理。（9）投用各安全閥。3.氣密檢查方法及本卷須知

（1）氣密點(diǎn)包括所有法蘭、焊縫、閥門、放空、采樣器、壓力表、液面計(jì)以及儀表引壓線、熱電偶連接線。

（2）低溫部分用肥皂水試漏，及用洗耳球?qū)⒎试硭畤娪谠嚶┨?，?xì)心檢查肥皂水是否鼓泡。高溫部位用紙帶試漏。

（3）氣密檢查過程中升溫、升壓應(yīng)嚴(yán)格依照以下要求進(jìn)行。

升壓速度：1.0～2.0MPa·h；升溫速度：20～25℃·h-1。

（4）氣密檢查過程中檢查做到定人定點(diǎn)，對漏點(diǎn)位置做好標(biāo)記，并通知保運(yùn)人員進(jìn)行處理，直至氣密合格。

（5）氣密過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏需還要處理。一般微漏可不降壓，直接上緊法蘭，但應(yīng)注意上緊力矩不能超過設(shè)計(jì)規(guī)定值。若系統(tǒng)壓力較高緊不動，可降低一個壓力等級處理。假使發(fā)現(xiàn)大的泄漏，或上緊螺栓后仍有泄漏，則應(yīng)降至安全允許壓力或常壓進(jìn)行處理。

4.反應(yīng)系統(tǒng)氣密合格的標(biāo)準(zhǔn)

在氣密壓力下，常溫部位用肥皂水檢查時，沒有鼓泡現(xiàn)象，高溫部位用紙帶試漏時，扎眼處無鼓泡現(xiàn)象，反應(yīng)系統(tǒng)壓力降在規(guī)定的范圍內(nèi)。5.反應(yīng)系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟(1)反應(yīng)系統(tǒng)隔離方案

①關(guān)反應(yīng)進(jìn)料泵P3102出口閥、暖泵線閘閥、反應(yīng)進(jìn)料流控閥FV3105上下游閘閥及副線閥，隔離原料系統(tǒng)；

②關(guān)熱高分D3102液控LV3105、冷高分D3104液控LV3109及上、下游閘閥、副線閥，關(guān)閉D3112排凝閥，隔離低分系統(tǒng)；

③關(guān)冷高分D3104界控LV3112及上下游閥、副線閥，隔離污水系統(tǒng)；④關(guān)HV3101及上、下游閥、副線閥，隔離火炬系統(tǒng)；

⑤關(guān)閉循環(huán)氫脫硫塔C3101液控LV3118及上下游閥、副線閥，關(guān)C3101排油閥，循環(huán)氫入口分液罐D(zhuǎn)0107排凝線閘閥，循環(huán)氫壓縮機(jī)K3102入口分液包排凝閥，隔離胺液再生系統(tǒng)；

⑥關(guān)循環(huán)氫脫硫塔C3101退胺液線閘閥，排凝線閘閥，隔離地下污油系統(tǒng)；⑦關(guān)閉貧胺液升壓泵P3104出口閥、暖泵線閘閥，關(guān)FV3118及上下游閥、副線閥，隔離貧胺液系統(tǒng)；

⑧關(guān)注水泵P3103出口閥、暖泵線閘閥，關(guān)FV3112及上下游閥、副線閥，隔離軟化水系統(tǒng)。（2）反應(yīng)系統(tǒng)氣密步驟

①采樣分析氮?dú)?，氧含?0%，系統(tǒng)繼續(xù)升壓至4.0、6.0、8.0MPa進(jìn)行氫氣氣密。6.臨氫及反應(yīng)系統(tǒng)詳細(xì)氣密方案（1）系統(tǒng)0.8MPa氮?dú)鈿饷?/p>

①先用0.8MPa氮?dú)鈴膲簷C(jī)入口緩沖罐D(zhuǎn)3106經(jīng)過新氫壓縮機(jī)K3101出口返入口線補(bǔ)氮?dú)膺M(jìn)反應(yīng)系統(tǒng)，經(jīng)循環(huán)氫入口分液罐D(zhuǎn)3107出口放大氣線放空置換后，升壓至0.6~0.8MPa，用肥皂水進(jìn)行氣密檢查所有法蘭、閥門填料、儀表管件等（包括新氫系統(tǒng)），查明漏點(diǎn)，消項(xiàng)處理合格。

②系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q。通過HV3101放火炬系統(tǒng)，置換系統(tǒng)內(nèi)的氧氣。聯(lián)系化驗(yàn)分析系統(tǒng)氧含量小于0.2%，否則再氮?dú)獬鋲褐脫Q直至合格。（2）啟新氫機(jī)、系統(tǒng)2.0MPa氮?dú)鈿饷?/p>

①打通新氫機(jī)補(bǔ)氮流程，將0.8MPa氮?dú)饨?jīng)新氫機(jī)入口分液罐D(zhuǎn)3106補(bǔ)至K3101入口線，啟新氫機(jī)向反應(yīng)系統(tǒng)充壓(以冷高分壓力指示PI3113為準(zhǔn))，升壓至3.0MPa。氮?dú)饨?jīng)K3101出口通過三返一線，經(jīng)新氫返回冷卻器E3104冷卻返回入口，投用PIC3118控制新氫機(jī)入口壓力0.8MPa，投用PIC3117控制出口系統(tǒng)壓力3.0MPa。注意控制好新氫機(jī)的壓縮比，觀測填料溫度，防止超溫。②反應(yīng)系統(tǒng)恒壓2.0MPa氣密（包括新氫系統(tǒng)），查明漏點(diǎn)，消項(xiàng)處理合格。氣密時投用高壓壓力表（閘閥開1～2扣），注意檢查儀表放空等。③觀測系統(tǒng)靜壓降小于0.01MPa/h，否則查明原因處理。（3）啟循環(huán)機(jī)、建立系統(tǒng)氮?dú)庋h(huán)

①氮?dú)?.0MPa氣密合格，打通反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庋h(huán)流程.②控制好爐前氣體流量；

③循環(huán)氫脫硫塔C3101氣體旁路完全開啟；

④依照循環(huán)機(jī)操作規(guī)程，啟運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)K3102，建立反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庋h(huán)；⑤循環(huán)氫壓縮機(jī)K3102保持較低轉(zhuǎn)數(shù)運(yùn)行，進(jìn)行機(jī)體氣密。（4）加熱爐F3101點(diǎn)火升溫、催化劑枯燥

①循環(huán)機(jī)K3102提大轉(zhuǎn)速運(yùn)行，注意快速超越臨界轉(zhuǎn)速，穩(wěn)定系統(tǒng)壓力3.0MPa左右。啟運(yùn)空冷A3101風(fēng)扇。

②F3101對流室煙氣改去大氣，切斷與分餾塔進(jìn)料加熱爐聯(lián)系。③聯(lián)系化驗(yàn)分析爐膛爆炸氣和瓦斯氧含量合格，按加熱爐F3101操作規(guī)程

點(diǎn)火。注意點(diǎn)一個火嘴，拆一個火嘴閘閥盲板。

④F3101點(diǎn)火，以10℃/h提高反應(yīng)器入口溫度至120℃。

⑤催化劑枯燥前，冷高分D3104排盡存水，并準(zhǔn)備好計(jì)量水的器具。⑥反應(yīng)系統(tǒng)2.0MPa氣密終止后，系統(tǒng)壓力降至1.5MPa，啟動K3102，建立反應(yīng)系統(tǒng)氣體循環(huán)以10～15℃/h的速度將反應(yīng)器入口溫度升至150℃，循環(huán)氫壓縮機(jī)K3102轉(zhuǎn)速在設(shè)備許可的狀況下提至最大，保證系統(tǒng)的氣體循環(huán)量最大，開始恒溫脫水2小時后繼續(xù)升溫至250℃，恒溫脫水12小時。假使催化劑床層最低點(diǎn)溫度達(dá)不到200℃，可適當(dāng)提高反應(yīng)器入口溫度，但反應(yīng)器入口溫度不得高于280℃。在枯燥過程中，每2小時在高分放水一次，并計(jì)量?？菰镞^程中嚴(yán)格按制升溫度速度，防止反應(yīng)器上、下床層溫差過大。

⑦高分液位不再上漲后，反應(yīng)器床層≯25℃/h的降溫速度將反應(yīng)器床層各點(diǎn)溫度均降至

⑤關(guān)P3105入口閥、出入口跨線閥。⑥關(guān)緩蝕劑線閘閥；（2）脫丁烷塔系統(tǒng)氣密步驟

由低分線引氮?dú)獬鋲褐?.8MPa氣密。

12.分餾塔C3103及變壓器油汽提塔C3104系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟

（1）C3103系統(tǒng)隔離方案①關(guān)C3102塔底線閘閥；

②關(guān)P3107入口閥、出入口跨線閥；③關(guān)A3102入口補(bǔ)新鮮水閘閥

④關(guān)壓控PV3206A及上游閥、副線閥，關(guān)PV3206B及下游閥、副線閥；

⑤關(guān)D3111液控LV3206及下游閥、副線閥；

⑥關(guān)P3111退污油線閘閥；關(guān)P3111出口閥、跨線閥，隔離地下污油罐及P3111出口線。⑦關(guān)C3104塔底線閘閥；

⑧關(guān)中段回流泵P3109入口閥、出入口跨線閥。（2）C3103系統(tǒng)氣密步驟

自脫丁烷系統(tǒng)引N2泄壓至0.2MPa氣密。13.工業(yè)白油系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟（1）工業(yè)白油系統(tǒng)隔離方案

①關(guān)P3107出口閥、副線閥、暖泵閥，隔離C3103系統(tǒng)

②關(guān)工業(yè)白油出裝置界區(qū)閥，關(guān)原料返回罐區(qū)界區(qū)閥，隔離原料、產(chǎn)品罐區(qū)

③關(guān)長循環(huán)去原料線閘閥，隔離原料系統(tǒng)；④關(guān)短循環(huán)去低分閘閥。（2）工業(yè)白油系統(tǒng)氣密步驟

由分餾塔底泵出口蒸汽線引蒸汽升壓至0.8MPa氣密。14.產(chǎn)品變壓器油系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟（1）產(chǎn)品變壓器油系統(tǒng)隔離方案①關(guān)P3107出口閥、副線閥、暖泵閥；

②關(guān)變壓器油出裝置界區(qū)閥。（2）產(chǎn)品變壓器油系統(tǒng)氣密步驟

由變壓器油汽提塔底泵出口蒸汽線引蒸汽升壓至0.8MPa氣密。15.瓦斯系統(tǒng)隔離方案及氣密步驟（1）瓦斯系統(tǒng)隔離方案①關(guān)D3115排凝線閘閥；

②關(guān)F3101、F3201火嘴閘閥、高點(diǎn)放空閥；③關(guān)D3101、D3109、D3111壓控及上游閥、副線閥；④關(guān)界區(qū)瓦斯進(jìn)裝置線閘閥。（2）瓦斯系統(tǒng)氣密步驟

瓦斯線界區(qū)引低壓氮?dú)猓鋲褐?.6MPa氣密。3.1.4原料、分餾系統(tǒng)開工1.引原料油進(jìn)裝置

（1）原料、分餾系統(tǒng)氣密合格后，投用濾后原料油緩沖罐壓控，聯(lián)系罐區(qū)送原料油，建立界區(qū)外原料返回；

（2）引原料油進(jìn)裝置，走SR3101由LV3101控制進(jìn)濾后原料油緩沖罐D(zhuǎn)3101建立液面至正常。

2.建立原料-分餾冷油循環(huán)流程

（1）原料油走SR3101出口線經(jīng)分餾部分墊油線向C3102進(jìn)油；

（2）D3110補(bǔ)N2控制壓力0.6MPa左右，在C3102液面正常后，啟P3105，經(jīng)E3109殼程、E3110管程、F3102減油去C3103；控制壓力C3103壓力0.08MPa左右；C3103液面正常后，啟P3107，經(jīng)E3110殼程、E3112殼程、E3114管程、A3104、經(jīng)長循環(huán)返回D3102；

（3）啟P3109，經(jīng)E3105殼程、E3116殼程建立中段回流。3.分餾系統(tǒng)升溫、熱油運(yùn)

（1）建立D3201、D3202、D3204液面至60%，開汽水分開器去管網(wǎng)蒸汽線閘閥，引蒸汽爐后放空，全開此閥；

（2）C3102、C3103、C3104液面90%后，停收原料油，改界區(qū)外循環(huán)；分餾系統(tǒng)改短循環(huán)操作；

（3）F3102點(diǎn)火升溫，控制爐出口溫度200℃，分餾系統(tǒng)熱循環(huán)。

3.1.5催化劑預(yù)硫化

1.催化劑預(yù)硫化的目的和原理

(1)目的：在一定的溫度和硫化氫分壓下，把催化劑的活性組分（氧化鉬、氧化鉻等）由活性低的氧化態(tài)變成活性穩(wěn)定的硫化態(tài)，提高催化劑活性和穩(wěn)定性，延長催化劑壽命。

(2)原理：預(yù)硫化時，硫化反應(yīng)極其繁雜。在反應(yīng)器內(nèi)會發(fā)生兩個主要反應(yīng)：①硫化劑（DMDS）和氫氣反應(yīng)，產(chǎn)生硫化氫和甲烷，反應(yīng)會放出熱量。預(yù)硫化時該反應(yīng)一般在反應(yīng)器入口發(fā)生，反應(yīng)速度較快。反應(yīng)方程式：

C2H6S2+4H2→2CH4+2H2S

②氧化態(tài)的催化劑活性組分（氧化鉬、氧化鉻等）和硫化氫反應(yīng)變成硫化態(tài)的催化劑活性組分，反應(yīng)會放出熱量。預(yù)硫化時該反應(yīng)發(fā)生在各個床層。反應(yīng)方程式：MOO3+2H2S+H2→MOS2+3H2O

4COO+6H2S+H2→2CO2S3+4H2O

③副反應(yīng)：在有氫氣存在、無硫化氫的條件下，氧化態(tài)的催化劑活性組分（氧化鉬、氧化鉻等）被氫氣還原，生成金屬鉬、鉻和水，導(dǎo)致催化劑活性損失。溫度越高（大于230℃），反應(yīng)越嚴(yán)重。2.預(yù)硫化應(yīng)具備的條件

(1)反應(yīng)系統(tǒng)催化劑枯燥、高壓氣密終止，緊急泄壓和急冷氫試驗(yàn)問題整改完。

(2)分餾熱油運(yùn)、短循環(huán)運(yùn)轉(zhuǎn)正常，具備接受生成油條件。(3)高壓注水等其他系統(tǒng)試運(yùn)正常。(4)新氫系統(tǒng)具備正常供氫條件。(5)注硫系統(tǒng)試運(yùn)正常，DMDS裝罐。

(6)通知化驗(yàn)及其他相關(guān)單位，做好催化劑預(yù)硫化的協(xié)同工作。(7)預(yù)硫化化工原材料和有關(guān)物品準(zhǔn)備齊全。

(8)反應(yīng)系統(tǒng)壓力維持8.0MPa，反應(yīng)器入口溫度175℃恒溫。嚴(yán)格控制反應(yīng)進(jìn)料加熱爐和各床層溫度，保證反應(yīng)器床層任意一點(diǎn)溫度不大于230℃，防止催化劑被氫氣還原。反應(yīng)系統(tǒng)氫氣循環(huán)，氫純度大于85%。

(9)注硫系統(tǒng)吹掃清白，并將硫化劑裝入硫化罐D(zhuǎn)3116A/B內(nèi)。

(10)準(zhǔn)備好不同規(guī)格的H2S檢測管。硫化過程中每半小時測一次循環(huán)氫中的

H2S濃度。每四小時采樣分析一次循環(huán)氫化驗(yàn)分析H2S、氫純度與自測數(shù)據(jù)進(jìn)行對比分析。

3.催化劑硫化條件氫分壓：6.4MPa體積空速：1.5h-1氫油體積比：300～400硫化油：直餾輕變壓器油硫化劑：二甲基二硫(DMDS)4.預(yù)硫化步驟

（1）反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油預(yù)濕

①聯(lián)系調(diào)度、原料罐區(qū)，引低氮硫化變壓器油，D3101液面正常后，啟泵P3102，控制反應(yīng)進(jìn)料70t/h，進(jìn)行催化劑預(yù)濕。

②進(jìn)料油引到反應(yīng)進(jìn)料加熱爐時，爐出口溫度會下降，應(yīng)提前做好調(diào)理，控制反應(yīng)器入口溫度在150℃。

③在催化劑床層進(jìn)油后，會由于吸附碳烴化合物而放熱出現(xiàn)溫升，必要時，用冷氫維持反應(yīng)器床層溫度在150℃。為防止反應(yīng)產(chǎn)生的水在熱高分底及熱低分底聚集，盡量保證混氫油走E3102跨線，以保證進(jìn)熱高分的原料油溫度高一些。④熱高分D3102見油后，調(diào)整液面至正常，經(jīng)LIC3109向熱低分D3103減油。⑤D3103用D3106入口氫氣充壓，控制壓力在2.0MPa，D3103液面正常后，經(jīng)FIC3111向分餾減油，分餾短循環(huán)開啟，C3103底油改系統(tǒng)長循環(huán)，停分餾短循環(huán)。

（2）預(yù)硫化

①隨著預(yù)濕油與催化劑的接觸反應(yīng)，會放熱出現(xiàn)溫升。當(dāng)溫波通過催化劑床層后，緩慢提進(jìn)料至60t/h，待催化劑床層溫度平穩(wěn)后，開始向硫化油中勻速注入DMDS，起始注入量為300kg/h，同時計(jì)量DMDS罐液面。反應(yīng)器內(nèi)注入DMDS后，床層入口溫度會上升，密切凝眸床層各點(diǎn)溫度。假使DMDS注入5分鐘未出現(xiàn)溫升，則降低注入量，以10～15℃提高反應(yīng)器入口至200℃，待溫波通過催化劑床層后，根據(jù)循環(huán)氣硫化氫濃度，升溫硫化。聯(lián)系化驗(yàn)，及時分析循環(huán)氣純度及硫化氫濃度。在循環(huán)氫采樣點(diǎn)設(shè)置醋酸鉛試樣瓶，如醋酸鉛變黑，說明循環(huán)氫中出現(xiàn)H2S，之后每半小時分析一次循環(huán)氫中H2S含量。調(diào)理注硫量，保持循環(huán)氫中H2S含量在0.3~0.5%。在循環(huán)氫中H2S＞0.3%之前，催化劑床層任一點(diǎn)溫度

都不得超過230℃。

②冷高分、冷低分中有水生成時，記錄好生成水的量。采樣分析酸性水濃度時注意防止硫化氫中毒。

③當(dāng)循環(huán)氫硫化氫含量保持在0.3~0.5%，依照預(yù)硫化升溫曲線反應(yīng)器入口以10～15℃/h緩慢提至230℃，恒溫8小時。恒溫期間，調(diào)整注硫量，保持循環(huán)氫中硫化氫含量在0.3~0.8%。

④230℃恒溫終止后，R3101入口以10℃/h提至290℃，并恒溫硫化6小時。恒溫期間，調(diào)整注硫量，保持循環(huán)氫中H2S含量在0.5~1.0%。密切監(jiān)視催化劑床層溫度，必要時使用冷氫控制床層溫升，維持溫升不大于25℃。在提溫過程中，若H2S濃度＜0.5%，則中止升溫，加大注硫量，直到H2S濃度達(dá)到要求。⑤290℃恒溫終止后，R3101入口以5℃/h提至320℃。在升溫過程中，調(diào)整注硫量，保持循環(huán)氫中H2S含量1.0~2.0%，必要時用冷氫控制床層溫升最大15℃。假使反應(yīng)器床層溫度不能采取降低反應(yīng)器入口溫度和冷氫控制時，可降低反應(yīng)壓力，直至將加熱爐熄火，并引入N2冷卻反應(yīng)器；

⑥R3101入口320℃恒溫硫化不少于8小時，等待預(yù)硫化終止條件。在恒溫硫化過程中，保持循環(huán)氫中H2S含量在1.0~2.0%。

⑦預(yù)硫化終止條件：320℃恒溫硫化8小時后，如DMDS的注入量不變，而床層溫度不再上升；高分生成水液面不再上升；反應(yīng)器入口和出口的循環(huán)氫露點(diǎn)相差不大于3℃、循環(huán)氫中H2S含量一致；H2S濃度達(dá)到1.0%兩小時不再下降，且逐漸上升，說明催化劑預(yù)硫化終止,中止注硫。

⑧硫化終止后，R3101入口以20℃/h降至270℃恒溫（床層最高點(diǎn)不超過270℃），保持循環(huán)氫中H2S含量不低于0.1%、系統(tǒng)壓力8.0MPa，準(zhǔn)備切換原料油。關(guān)DMDS注入點(diǎn)閘閥，用脫氧水循環(huán)沖洗注入流程，放凈存水，用氮?dú)獯祾咔灏?，冬季做好防凍。剩余的DMDS做好回收。

硫化各階段升溫速度及循環(huán)氫中H2S含量對照表反應(yīng)器入口溫度℃升溫速度℃/h

常溫→150

150150→230230230→290

15～20-10～15-10～15

升、恒溫參考時間h循環(huán)氫H2S控制v%

3886

實(shí)測0.3～0.8實(shí)測

290290→320320320

-10～15--

6362

0.5～1.0實(shí)測0.5～1.0>1.0預(yù)硫化曲線升溫曲線

5.預(yù)硫化期間的事故處理原則

（1）預(yù)硫化期間，由于催化劑具有一定活性，遇緊急事故時，若溫度控制不當(dāng)，可能發(fā)生超溫。因此要嚴(yán)格遵守預(yù)硫化過程中有關(guān)溫度限制，并且密切監(jiān)視催化劑床層溫度，防止發(fā)生超溫。

（2）預(yù)硫化期間，催化劑上的氧化態(tài)金屬組分易被氫氣還原成金屬，造成催化劑損壞，活性損失。在較高溫度和預(yù)硫化還未產(chǎn)生更多硫化氫時，還原發(fā)生的更快。因此，硫化期間催化劑的安全溫度是在205℃或更低。裝置恢復(fù)開工時，溫度升到原先溫度，注意控制硫化氫濃度，有助于硫化反應(yīng)，減少氫還原的發(fā)生。

6.預(yù)硫化期間的緊急事故處理步驟及安全本卷須知（1）預(yù)硫化期間新氫中斷事故的處理

①預(yù)硫化期間假使新氫中斷，必需降低溫度以防止催化劑被還原，并且盡可能降低排放速度。當(dāng)氫氣恢復(fù)之后，馬上恢復(fù)預(yù)硫化。

②系統(tǒng)繼續(xù)氫氣循環(huán)，將床層平均溫度降低50℃或降到205℃,采用兩個溫度中較高一個。假使溫度低于205℃,當(dāng)新氫中斷時應(yīng)把溫度降到190℃。維持或降低DMDS注入量，保持硫化氫含量在濃度范圍內(nèi)。

③假使系統(tǒng)壓力下降至6.0MPa，將床層溫度降至205℃，維持氫氣循環(huán)。④假使預(yù)計(jì)氫氣不能在24小時內(nèi)恢復(fù)，把溫度降至160℃，并繼續(xù)維持氫氣循環(huán)。

⑤當(dāng)新氫恢復(fù)時，恢復(fù)反應(yīng)器入口壓力至8.0MPa(或上升至接近冷高壓分開

器的壓力),恢復(fù)溫度至新氫中斷時的溫度，恢復(fù)注硫。

⑥繼續(xù)正常的預(yù)硫化步驟。

（2）硫化期間循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)事故的處理

①循環(huán)氫吸收預(yù)硫化反應(yīng)放出的反應(yīng)熱量，假使沒有壓縮機(jī)循環(huán)氣體時，催化劑有可能發(fā)生超溫現(xiàn)象。

②假使預(yù)硫化期間循環(huán)氫壓縮機(jī)發(fā)生故障，首先中止注硫，系統(tǒng)降溫降壓，新氫機(jī)繼續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)維持新氫補(bǔ)入，分餾改短循環(huán)。繼續(xù)大油量循環(huán)，加快降溫速度，反應(yīng)器應(yīng)冷卻到大約205℃，直到壓縮機(jī)恢復(fù)為止。

③當(dāng)壓縮機(jī)重新啟動時，密切地觀測催化劑的溫度，必要時用冷氫控制任何熱點(diǎn)。當(dāng)反應(yīng)器溫度穩(wěn)定后，重新開始注入DMDS，恢復(fù)預(yù)硫化。（3）預(yù)硫化期間進(jìn)料泵中斷事故的處理

假使預(yù)硫化期間進(jìn)料泵中斷并且備