深圳某高層質(zhì)量通病防治措施

/目錄TOC\ｏ”1－7＂一、土方工程 PAＧEREＦ_Ｔoc20460852６＼h1(一）基坑(槽）開挖?ＰＡGEＲEＦ_Toc２0４60８527\h11．邊坡塌方滑坡 PAＧＥＲＥF＿Ｔoｃ2０46０852８\h12．底層超挖,邊坡挖陡?PAGERＥF＿Toc204６08529＼h3(二）施工降水與排水?ＰAGEＲＥF＿Toｃ２０4608530＼h31。基坑(槽)泡水 PAGEREＦ_Toc２0４608531\h3（三）土方回填?ＰＡＧEＲEF_Toc20４608５32\h４二、模板工程 PAＧEREＦ_Tｏc2046０8533\ｈ５1.軸線偏位?PAGERＥF_Toｃ20４608534\h52.標高偏差 PAＧEREF_Ｔｏｃ2０4608535\h5３.結(jié)構(gòu)變形?PAＧEREF＿Ｔｏc2０４６085３6\ｈ64.接縫不嚴?ＰＡGEＲEＦ_Toc204608537\ｈ6５.模內(nèi)清理不符合要求?ＰAGEＲEＦ＿Tｏc２0４６0８538\h７６．梁模板?PAGEＲEF_Toc2０4608５３9\h７7。板模板?４60８５40\ｈ８8。柱模板?ＰAGEＲＥF_Tｏｃ2０４608541＼h８9.墻模板 PＡＧEREF＿Toc2０４60854２\h9三、鋼筋工程?PAＧERＥＦ_Tｏc2０４60854３＼ｈ10(一)鋼筋閃光對焊 PAGERＥＦ_Ｔoc20４60８544\ｈ101.未焊透 PAGＥRＥF_Toc204608545\h102．氧化 PAGＥREF_Toc２0460８5４6\h11３.過熱?PAGＥREＦ_Tｏc2０460８547\h1２４。脆斷?PAGＥREF＿Ｔoc２046０8５48＼ｈ135．塑性不良 PAGＥREF＿Toc2046０85４9\h１4６.接頭彎折或偏心?PAGＥＲＥF＿Toc204608550\h１５（二）鋼筋電弧焊 PAGERＥＦ_Toc2０4608551\h１6１．尺寸偏差 ８55２\h162。焊縫成形不良 PＡGＥREＦ_Toc2046０8553\ｈ163。焊瘤?PＡGEREF_Toｃ204６０855４＼h1６４。咬邊?PAGEREF_Ｔoc20４６0８55５\h１7５．弧坑過大?PAGEREF＿Tｏc20４６08556\h1７6。未焊透 PAGEREF＿Tｏc20４60８５５7\h187．夾渣?PAＧＥRＥF_Toc２０４608５58\h188.氣孔 ＰＡＧEREＦ＿Ｔoc20４6０8559\ｈ19（三）鋼筋電渣壓力焊?PAGEＲEF_Tｏc2０46085６0\h191．接頭偏心和傾斜 PAＧEＲＥF_Toc20460８５61\ｈ1９2。咬邊 PＡGEREF_Toc2０4６08５62＼h203.未熔合 PＡGEREＦ_Toc２04６0８563\h204.焊包不勻 PAＧＥREＦ_Toc２0４6085６4\h215.氣孔 PAＧEREF_Ｔoc204６085６5\h２１6.夾渣?PAGEREF＿Toc20460８５66\ｈ21７.成形不良?PAＧＥREＦ_Toｃ20460８567\h22(四)原料材質(zhì)與鋼筋加工?０4６0８568\h２２１．表面銹蝕?ＰＡGERＥF_Tｏc2０4６08569\ｈ２２2。箍筋不規(guī)方、翹曲?PAGEREF＿Toc20460857０\h233.成型尺寸不準?ＰＡGERＥF_Toc2０４6０8５7１\h234。成型鋼筋變形?PAGEREＦ＿Ｔｏｃ20４608572\ｈ２45。圓形螺旋筋直徑不準?PAGEREF＿Tｏc2０46０８5７３＼h２56。鋼筋剪斷尺寸不準或端頭不平 PＡGEREF_Toc２０4608５74\h25（五）鋼筋安裝 PＡGEREＦ_Toc２04608575\h251．骨架外形尺寸不準?ＰＡGEＲEF_Ｔｏc20460８５7６\h2５2.鋼筋保護層不準?PAＧEREＦ_Toｃ2０4608577\h2６3。豎向鋼筋偏位 PＡGEＲEF_Toc204608５7８\h2６4.同截面接頭過多?PＡGEREF＿Toc204608579\ｈ27５.綁扎搭接接頭松脫 PAGEREF_Ｔoc２0４６08580＼ｈ2８6．柱箍筋接頭位置同向 PＡGERＥＦ_Toc２0460858１\h2８7.梁箍筋被壓彎 PAGERＥＦ_Toc20４608582\h288．綁扎節(jié)點松扣 ＰAＧEREF＿Tｏc2０４608５83＼h299．柱鋼筋彎鉤方向不對 PＡGＥREF_Toc２04608584\h2910．薄板露鉤 PAGEREＦ＿Toc２0460858５＼h3011．骨架歪斜?PＡＧEREF_Ｔｏc204608586\h３012。鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反?PAGEＲEF_Toc２04608５87＼h３１13。梁柱交接處核心部位箍筋遺漏?ＰAGＥＲEF＿Toc20４６0858８＼h31四、砼工程 ＰＡＧEREＦ_Ｔoc２0４60８589\h３11。砼強度等級不符合設計要求 PＡＧERＥＦ_Toc204608５90\ｈ312.構(gòu)件斷面、軸線尺寸不符合設計要求 PAGEＲEF_Ｔoc２04608591\h3２３.砼樓板出現(xiàn)裂縫?ＰAGＥREF_Tｏc2０4608５92\ｈ３34.蜂窩 PAＧEREF_Toc204608593\h345。麻面 PＡGEREF＿Ｔoc20460859４\h356.露筋 PAGERＥF_Toc2０４6０8595\h367．孔洞?０4608596\h378．縫隙及夾渣 PＡGEREF_Ｔoc2０4608597＼h３89.墻柱底部缺陷(爛根） PAGＥREF_Toc2０４608598＼h3９1０.缺棱掉角?PAGEＲEF＿Toｃ2０460８５9９\h４０11。柱子位移錯臺 PAGEREF_Toｃ2０46086０0\h4112.柱身彎曲?PAＧEREF_Toc2046０86０1\h４１１3．柱截面扭轉(zhuǎn)、鼓肚、竄角 PAGERＥF_Toc2046086０2＼h４２1４。樓板超厚 PAGＥRＥＦ＿Ｔoc2０４608６03\h4215.樓板表面平整度差 PAGEREＦ_Toc20４６08６0４\h４316.鋼筋保護層墊塊脆裂 PAGERＥF＿Toｃ204608605\h43五、砌體工程 PAＧEREF_Toc2０4６08606\h441.砌筑砂漿強度不符合要求 PAGEREF_Tｏc２0460８607＼ｈ４4２.砂漿和易性差、沉底結(jié)硬 PAGＥREＦ＿Ｔoｃ20４6０8608\h453.磚縫砂漿不飽滿?PAGERＥＦ_Toｃ2０4608609\h464。砌體結(jié)構(gòu)裂縫?PＡＧEREＦ_Toc２０460８６1０\ｈ465。墻體滲水?PＡGＥREF＿Toc204608６11＼h４７6.墻體留置陰槎，接槎不嚴 PＡGEREＦ_Toc20460861２\ｈ４8六、樓地面工程?ＰAＧＥREF＿Toｃ2046086１３\h49（一）地磚面層 PAGERＥＦ_Ｔoｃ2046086１4\ｈ４91。面料與基層空鼓 ＰAGＥＲEF_Toc2０460８6１5\ｈ492．錯縫?PAＧEREF＿Toc20４６08616\h503.相鄰兩板高低不平?ＰAGEＲEＦ_Toc2０４6086１7\ｈ5０4.帶地漏的地面倒泛水 PAGEＲEF_Toc2046086１8\ｈ5０5。地面標高超高 ＰＡGEＲＥF_Ｔoc2０4６０8６19\h５16．表面平整度不合格?PAＧEREＦ_Toc２04６0８620＼ｈ517。磚面污染?PＡGEREF_Ｔoｃ2０4６08６21＼ｈ5２(二）水泥砂漿面層?PAGEREF_Toｃ2０４６０8６2２\h5２１．地面起砂?PAＧＥREF_Ｔoc2０460862３\h5２2.面層空鼓(起殼) PAＧERＥF＿Ｔoｃ20４６08624＼ｈ５3（三）樓梯、臺階、踢腳板?PＡＧEREF_Ｔoc2０46０8６25\h541．樓梯踏級陽角處裂縫、脫落?ＰAＧEREF＿Ｔｏｃ20４60862６\ｈ5４2.踏級踢腳板外傾?PＡGEREF＿Toc2０460862７\ｈ５5３.水泥踢角板空鼓?PAGEREF_Ｔoc２0４6０86２８\h55七、門窗工程 PＡGＥRＥF＿Toc204608６29＼ｈ56(一）木門窗制作?PAGERＥF_Toc2０４６08630\ｈ561.門框變形?PAGＥRＥF_Toc２0４６0８63１\h562.門窗扇翹曲?ＰAGＥREF_Toc２0460８6３２\h5７3。門窗扇竄角?PAＧEＲＥF_Tｏc2０4６086３3\h584.門窗扇安裝后下垂?PＡGEREF_Toｃ20４6０8６34\h58(二）木門窗安裝?ＰAGEＲＥF_Toc204６08６35\h591。門窗框翹曲（皮楞） ２0460８６36\h5９2.門窗框不方正（竄角) PAGＥREF＿Toｃ2046０８637＼h603。門窗框彎曲?PAGＥREF＿Toｃ204608638＼h６04．門窗框松動?PAＧERＥF＿Ｔｏc2046086３９\ｈ615．門窗框位置不準確 ＰAGEREF_Toc204６08６40＼h626.砌體門窗框與洞口間的縫過大或過小?ＰAGEREＦ_Tｏｃ2０46０8641\h637。門窗扇翹曲?PAＧEREＦ_Ｔｏc２0４608６42\h63８.門扇鎖木位置顛倒?PAGEＲEＦ_Toc204６08６43\h6４９.門扇開關不靈、自行開關?６44\h6４10．門窗扇偏口過大或過小?PＡＧERＥＦ_Toc2０460８64５\h6411。窗扇縫隙不均勻，十字縫不十字 PAGEREＦ_Ｔoc2０4６08646\ｈ65１2。合頁槽不齊整?PAGEREF＿Tｏc204608647＼h6513。扇下墜 ＰAGEＲＥF＿Toc２0４60864８＼ｈ6６１4．合頁位置不一致 PAGEＲＥＦ_Toc204608649＼h6615.拉手位置不一致?２04608650\h6716．插銷不符合要求 PAGEＲEF_Tｏc２04６08651\ｈ67(三）鋁合金門窗制作?PＡGEREF_Toｃ2０46０86５２＼ｈ681．選材不合標準?PＡＧERＥF_Toｃ2０460８653\h６82.制作粗糙 PAGＥREＦ_Toc２０4608６5４\h683。表面不干凈 ＰAＧＥＲEF_Tｏc2０4６０86５5\h６９4。色差?PAGEREF_Tｏc20４６08656\h69（四）鋁合金門窗安裝?PAＧEREＦ_Tｏc20４6086５7\h6９１．外門窗框邊未留嵌縫密封膠槽口 PＡＧEＲEF_Toc２０4608658＼h６９2。組裝門窗的明螺絲未加處理?ＰＡGEＲEＦ_Toc２０４6０86５9\h７０3。磚砌墻體用射釘緊固門窗框鐵腳 PAGEREF_Toｃ2０460８660\h70４．外墻面推拉窗槽口內(nèi)積水，發(fā)生滲水?PAGEREＦ_Tｏｃ20４60８６61\ｈ7０5.灰漿玷污門窗框?ＰＡGEREF_Toc20４6０8６62＼ｈ7１(五）玻璃安裝?PＡGEREF_Toc２046０８663\h7１1。玻璃放偏或放斜?ＰAGEREF＿Toｃ2０４６08664\h７1２。墊塊位置不準 PAＧEREF_Ｔoｃ２04608665＼h71３．玻璃與門窗框間空隙不足?ＰAＧＥＲEF＿Toｃ２04608666\h7２4．密封質(zhì)量不好?PAGEＲEF_Tｏc204608667\ｈ７2八、裝飾工程 PAGＥRＥF_Tｏｃ2046086６8\ｈ72(一）一般抹灰 PAＧEREＦ_Tｏc204６08669＼h721.磚墻、砼基層抹灰空鼓、裂縫?PAＧEＲEＦ_Toc２04６０8670\h7２2.抹灰面層起泡、有抹紋、開花（爆灰仔) ＰＡＧEREF_Toc20４６０８671\h743。抹灰表面不平,陰陽角不垂直、不方正 PAＧＥREF_Toc２04608672\h75４。砼頂板抹灰空鼓、裂縫?PAGEＲEF_Tｏc204608６73＼h75（二）外墻水泥砂漿飾面?PＡGＥＲＥF_Ｔoc２０4６０8674＼h7６１.空鼓、裂縫?PAGEＲＥＦ_Ｔoｃ2046０8６75\h7６２．接搓有明顯抹紋、色澤不勻?PＡGERＥF＿Toｃ2046086７6\h76（三）瓷磚墻面 ＰＡＧERＥＦ_Toｃ2０４６08677\ｈ771．空鼓、脫落 PＡGＥＲEＦ_Toc2０４６０86７8＼h772。接縫不平直,縫子不均，墻裙凸出，抹灰墻面厚度不一致或過厚?ＰAGEREF＿Tｏc2０4608６79\h７８3。裂縫、變色或表面玷污?ＰAＧEREF_Tｏc２04608680\h７8（四）外墻貼面磚?PAGEREF_Toｃ204６08６8１＼h79１?？展?、脫落?PAGＥRＥF_Toc20４6086８2＼h７92.分格縫不勻，墻面不平整?PＡＧERＥＦ_Toc20４60８683\h８０3.墻面污染 PＡGEREF＿Tｏc20460８６84＼ｈ81(五）粉刷工程 PAＧEREF_Tｏｃ2046０８685＼h811．膩子翻皮 ＰAGEREＦ_Toc2046０868６\h８1２。膩子裂紋 PAＧＥREF＿Tｏc2046０8６87\h823.砂眼?６88\h824。表面粗糙、有疙瘩 PAGERＥＦ_Ｔoc204608689\ｈ835.掉粉 ＰAGERＥF_Toc20４6086９0\h836.起皮?PＡＧEREF_Ｔｏc２04608691\ｈ8４7.透底 PＡGＥRＥF＿Toc２０4６086９2\ｈ858。流墜 PＡGEREF＿Toc2046０869３\h８59。咬色 PAGＥRＥF_Toc20460８６94\ｈ８6(六）吊頂工程 PAＧEREＦ＿Ｔoc2０460869５\ｈ861。龍骨縱橫方向線條不平直?ＰＡGEREF_Toｃ20４608696\h862．吊頂不平?PＡＧＥREF_Tｏc２04６08697\h87九、屋面工程 PAGERＥF_Ｔoc20４60８6９8\h８７（一）卷材屋面?PAＧEＲEF＿Toｃ２04６0８6９9\h871。卷材屋面開裂?PＡＧEＲEF_Toc20４6０8700\h8７2。屋面卷材起鼓?ＰAＧEＲＥF＿Ｔｏc20４６０8701\ｈ88（二）涂料防水屋面?PAGＥREＦ_Toc2046０8７02\h911。粘結(jié)不牢?PAGEREＦ_Toｃ204６０87０3\h9１2.防水層出現(xiàn)氣泡或開裂 ＰＡＧEREＦ_Toｃ204６0８70４\h923。防水層破損?PＡGEREF_Toc2０4608705\ｈ93十、防水工程?PAＧEＲEF_Ｔoc２04608706\h93１．砼施工縫滲漏水?０46０８707\h９3２。預埋件部位滲漏水?PＡＧEREF_Ｔｏc20４６08７08\ｈ943。管道穿墻（地)部位滲漏水 PＡGEREF_Ｔｏc204608７０9\ｈ９54．水泥砂漿防水層局部陰濕與滲漏?PAＧＥREF_Toc204608710\ｈ9５5.水泥砂漿防水層空鼓裂縫滲漏水 PAＧEREＦ_Toc２０4６087１1＼h９６6。卷材屋面山墻、女兒墻部位漏水 PAGEREF_Tｏc2046０８71２\ｈ9７7．屋面天溝漏水?PAＧＥREＦ＿Tｏc2０4608７1３＼h988.變形縫漏水?PAGEREF_Ｔoc204608714\h99十一、預埋管盒、預留孔洞?PAGEＲＥF_Toｃ2０4６08７15\h9９1．同樓層開關插座高度不一致，線管配到墻外，線管處砼開裂 ＰＡGＥＲEＦ_Ｔｏc２04６0８７16\ｈ992.孔洞漏留、留洞不準?PAGＥREF_Tｏｃ204608717\ｈ1０0十二、給排水工程?PAGEREF_Ｔoc20４６08718＼h１0０(一)室內(nèi)給水管道安裝?PAGEＲＥF_Toｃ2０4608７1９\h1００１.地下埋設管道漏水 PＡGEＲEＦ_Toc20460872０＼h1002．管道立管甩口不準?PAGＥＲＥＦ_Tｏc20460８７２1\ｈ1０1(二）室內(nèi)排水管道安裝?PAGEREＦ_Tｏc2046０8722\h101１.地下埋設排水管道漏水 ＰAGEREF＿Tｏｃ2046０８723\h１012.排水管道堵塞 PＡGEＲEF_Ｔoc2046087２４\h１023。排水管道甩口不準 PAGERＥF_Ｔｏc2０４6０８7２5\h103(三）室內(nèi)衛(wèi)生器具安裝?PAＧＥREＦ_Toc204608７26＼ｈ1031．大便器與排水管連接處漏水?PAGＥRＥＦ_Tｏc204６0872７\ｈ１0３2。蹲坑上水進口處漏水?PAGEＲEＦ＿Toc20４608７２8\ｈ104３.衛(wèi)生器具安裝不牢固 PＡGEREF＿Ｔｏｃ2046０872９＼ｈ１044．地漏匯集水效果不好 PＡGEREF_Toc2046０８730\h1０４十三、電氣工程?PＡGEＲＥF_Toc２0４60873１\h10５１.照明配電箱(盤）安裝缺陷 PAGEＲＥＦ_Ｔoc2０４608732\h1052。開關插座安裝缺陷?PＡGERＥF_Toc204６０8733\ｈ１0５3.配電箱、板安裝缺陷 PAGEＲEF_Toc20４６087３4＼h1０６一、土方工程（一)基坑（槽）開挖1。邊坡塌方滑坡通病現(xiàn)象：在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷或滑塌。(２）原因分析：a.基坑（槽)開挖較深,放坡不夠，或通過不同土層時,沒有根據(jù)土的特性分別放成不同坡度，致使邊坡失去穩(wěn)定而造成塌方；ｂ。未采取有效的降、排水措施,土層受到地表水和地下水的影響而濕化,土壤內(nèi)聚力降低，失去穩(wěn)定而引起塌方；c.坡腳被切割或坡腳被地表、地下水沖蝕掏空，使上部土體失去穩(wěn)定而向坡腳滑動；d。邊坡頂部堆載過大,或受外力振動影響,使坡體內(nèi)剪切應力增大,土體失去穩(wěn)定而塌方。(3）防治措施：a。根據(jù)土的種類、物理力學性質(zhì)等確定適當?shù)倪吰缕露?，對永久性挖方邊?應按設計要求放坡,或按表—1規(guī)定執(zhí)行，經(jīng)過不同土層時,其邊坡應做成折線形；水文地質(zhì)條件良好時永久性土工構(gòu)筑物挖方邊坡坡度表1-1項次挖方性質(zhì)邊坡坡度1在天然濕度、層理均勻、不易膨脹的粘土、亞粘土、亞砂土和砂土（不包括細砂、粉砂)內(nèi)挖方、深度不超過31:１~1。252土質(zhì)同上,深度為3～1２米1:1。25～1。503干燥地區(qū)土質(zhì)結(jié)構(gòu)未經(jīng)破壞的干燥黃土，深度不超過121：０。1～1.254在碎石土和泥碳巖土內(nèi)挖方，深度不超過12米1：０.5～1。５05在風化巖石內(nèi)挖方,根據(jù)巖石性質(zhì)、風化程度、層理特性和挖方深度確定1：0.2～１。56在輕微風化巖石內(nèi)挖方，巖石無裂縫且無傾向挖方坡腳的巖層１:0.17在未風化的完整巖石內(nèi)挖方直立的注：①在個別設計中已有足夠資料和經(jīng)驗時，可不受本表限制。②當表中第1～５項挖方深度超過１2米,其邊坡坡度應由設計確定。b.土壤如具有天然濕度、構(gòu)造均勻、水文地質(zhì)條件良好且無地下水時，開挖深度在5米以內(nèi)，不加支撐的基坑(槽），其邊坡的最大允許值按表1-2規(guī)定執(zhí)行；深度在5米以內(nèi)的基坑（槽)和管溝邊坡的最大坡度(不加支撐)表１－２土壤名稱邊坡坡度人工挖土并將土拋在坑（槽)或溝的上邊機械挖土在坑（槽）或溝底挖土在坑（槽）或溝上邊挖土砂土1：11:０。751:１亞砂土1：0.6７1:0．501:０.75粘土１:０.331:0．2５1：0。67干黃土1:0。2５1:0。11：0。33含礫石、卵石土1：0．６７1：0．501:0。7５泥炭巖、白堊土1:0.331：0.25１：０。67注：①如人工挖土不將土拋在基坑（槽)或管溝上邊而隨時運走，可采用機械在坑(槽）或溝底挖土的坡度.②表中砂土不包括細砂和粉砂。c．當無地下水時,在天然濕度中開挖基坑(槽），可做直立壁而不加支撐，但挖方深度不得超過表1-3的規(guī)定;表1－3土的類別挖方深度（米）堆填砂土和礫石土≤1．０亞砂土和亞粘土≤1．2５粘土≤1.50特別密實的土≤2.０ｄ.做好地面排水和降低地下水位的工作，在滑坡體范圍以外設置環(huán)形截水溝，使水不流入坡體內(nèi)，在滑坡區(qū)域內(nèi)修設排水系統(tǒng)，疏導地表、地下水，減少地表水下滲沖刷地基或?qū)⑵履_沖壞;e．施工中盡量避免在坡腳處取土，在坡體上棄土或堆放材料。在斜坡上挖方，應遵守由上至下分層開挖的程序,嚴禁先切割坡腳；f。在基坑(槽)邊坡上側(cè)堆土或材料以及移動施工機械時，應與挖方邊緣保持一定距離，以保證邊坡的穩(wěn)定，當土質(zhì)良好時，堆土或材料應距邊坡邊緣0.８m以外，高度不超過1．５m。２.底層超挖，邊坡挖陡通病現(xiàn)象：挖方超過基底設計標高或邊坡坡度挖陡。（2）原因分析：ａ?；娱_挖，未進行嚴格的測量放線或測量放線有誤.b.施工中未配備專職測量工進行質(zhì)量控制，未認真執(zhí)行開挖樣板制。ｃ.機械開挖未安排足夠的人工配合清槽修坡。d．挖土機開挖操作不當，未采取先修坡后挖土的方法.（３）防治措施:ａ.基坑開挖，應嚴格控制基底的標高,以防基底超挖.b.施工中要配備專職測量工進行質(zhì)量控制，要及時復撒灰線，將基坑開挖下口線測放到坑底，及時控制開挖標高,做到5米扇形挖土工作面內(nèi)，標高白灰點不小于2個.c．認真執(zhí)行開挖樣板制,即凡重新開挖邊坡坑底時，由操作技術較好的工人開挖一段后，經(jīng)測量工或質(zhì)檢人員檢查合格后作為樣板,繼續(xù)開挖.操作者換班時要交接挖深、邊坡、操作方法，以確保開挖質(zhì)量。d．開挖邊坡時盡量采用溝端開行，挖土機的開行中心線要對準邊坡下口線，要堅持先修坡后挖土的操作方法.ｅ．機械挖土過程中,土建要配備足夠的人工.每臺挖土機要每班配備5人，隨時配合清槽修坡,將土送至挖土機開挖半徑內(nèi).f。底層開挖后即為設計坑底標高，要注意成品保護。如墊層砼不能立即施工時，應預留20厘米保護層.(二）施工降水與排水1.基坑（槽)泡水通病現(xiàn)象：基坑（槽)開挖后,地基土被水浸泡。原因分析：基坑（槽）開挖后，周邊未設排水溝,地面水流入基坑(槽）內(nèi)；或基坑底在地下水位以下，未采取降排水措施。（3)防治措施:ａ。開挖基坑（槽）周圍應設排水溝或擋水堤,防止地面水流入基坑(槽)內(nèi)，挖土放坡時，坡頂和坡腳至排水溝均應保持一定距離,一般為0.５～1．０ｍ；b。在地下水位以下挖土,應在開挖標高坡腳設排水溝和集水井，并使開挖面、排水溝和集水井始終保持一定深差，使地下水位降低至開挖面以下不少于０．5m，基坑除明溝排水以外，亦可采用各種井點降水方法,將地下水位降至基坑最低標高以下再開挖;c.保證基坑內(nèi)無水，排水連續(xù)作塊/業(yè)，設專人值班負責。特別在雨季或有暴雨的情況下，要有備用電源和足夠的抽水設備;d.要保證降排水正常運行，排水后的地下水位線應低于基坑底面。集水井有淤泥或失效的情況應及時進行洗井或補井;e.已被水浸泡擾動的土，可根據(jù)具體情況，采取排水晾曬后夯實，或拋填碎石、小塊石夯實，或換土（3∶７灰土)夯實,或挖去淤泥加深基礎等處理措施。(三）土方回填土方回填質(zhì)量通病防治措施：（1）嚴格控制每層回填厚度，禁止汽車直接卸土入槽。(2）做好基底處理,嚴格選用回填土料質(zhì)量，控制含水量、夯實遍數(shù)等是防止回填土下沉底重要環(huán)節(jié)。(３）回填土應按規(guī)定每層取樣檢驗夯實后底干容重,符合設計及規(guī)范要求后方能回填上一層。(4)管溝下部、機械夯填的邊角位置及墻與地坪、散水的交接處，應采用細粒土料回填并仔細夯實。（5）雨天不宜進行填方的施工。若必須施工時，應分段盡快完成，且宜采用碎石類土和砂土、石屑等填料。現(xiàn)場應有防雨和排水措施，防止地面水流入坑（槽）內(nèi).(6）室內(nèi)地臺、路基等填土后應有一段自然沉實的時間，測定沉降變化,穩(wěn)定后才進行下一工序的施工。二、模板工程１.軸線偏位通病現(xiàn)象:拆模后，發(fā)現(xiàn)砼柱、墻實際位置與建筑物軸線偏移。（2）原因分析:a。軸線放線錯誤；b。支模時，對垂直度控制不嚴，沒有放模板控制線；c.模板剛度差，水平拉桿不設或間距過大；ｄ.砼澆搗時，不均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆搗高度過高擠偏模板；e．螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成偏位.（3)防治措施：a.模板軸線放線后，要由技術員進行技術復核，質(zhì)檢員復檢無誤后才能支模；ｂ。支模后要仔細核對模板垂直度,盡可能采用焊接鋼件限位，以保證底部和頂部位置準確，并距結(jié)構(gòu)外邊緣尺寸外放500ｍｍc.根據(jù)砼結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度和穩(wěn)定性；ｄ.砼澆搗前,對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理；ｅ.砼澆搗時，要均勻、對稱下料,澆灌高度要控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。f。在作業(yè)層的下一層外墻柱邊角彈出軸線，作為大角控制線,便于垂直度控制。2.標高偏差通病現(xiàn)象：測量樓層標高時，發(fā)現(xiàn)砼結(jié)構(gòu)層標高與施工圖設計標高有偏差。（2)原因分析：a.每層樓無標高控制點，豎向模板根部未做平;ｂ。樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。（３）防治措施:a．每層樓根據(jù)建筑面積設置一定數(shù)量的標高控制點,控制點設在豎向鋼筋上；b．豎向模板根部必須找平；c.樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。３．結(jié)構(gòu)變形(１）通病現(xiàn)象:拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。（2）原因分析：ａ。模板支撐及橫箍間距過大，剛度不夠；b。地基下沉。c?；炷翝仓俣冗^快。(3）防治措施：ａ．脫模劑使用不當（麻面）b.模板未清理干凈（夾渣）4.接縫不嚴通病現(xiàn)象：由于模板間接縫不嚴有空隙，造成砼澆搗時漏漿,表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。（2）原因分析:a．木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫;b。木模板含水過大,制作粗糙，拼縫不嚴;c。澆搗砼時，木模板沒有提前澆水濕潤;d.鋼模板變形不及時修整；ｅ.鋼模板接縫措施不當;f.梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。（3)防治措施：a．嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密；b．木模板安裝周期不宜過長，澆搗砼時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫；c。鋼模板變形特別是邊框,要及時修整平直；d。鋼模板間嵌縫措施要控制,不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵漏;e.梁、柱交接部位支撐要牢靠,拼縫嚴密，發(fā)生錯位要校正好。5。模內(nèi)清理不符合要求通病現(xiàn)象：模內(nèi)殘留木塊、碎磚等建筑垃圾，拆摸發(fā)現(xiàn)砼中有縫隙，且有垃圾雜物.(2)原因分析：a.墻、柱根部的拐角、梁柱接頭最低處不留清掃孔，或所留位置無法進行清掃；b.封模之前未進行徹底清掃；ｃ．鋼筋綁扎完畢，模內(nèi)未用壓縮空氣或壓力水清掃;ｄ.模板上的砼殘渣沒有清理干凈.(3）防治措施：a．在封模前,將模內(nèi)垃圾清除干凈;b.墻、柱根部的拐角、梁柱接頭處留清掃孔，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封模；ｃ．鋼筋綁扎完畢,用壓縮空氣或壓力水清除模內(nèi)垃圾。６。梁模板通病現(xiàn)象：梁身不平直，梁底不平及下?lián)稀⒘簜?cè)模炸模，拆模后發(fā)現(xiàn)板身側(cè)面有水平裂縫、掉角、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁間拆除困難.(2）原因分析：a.木模支設未校直撐牢。b。模板沒有支撐在堅硬的地面上,砼澆搗過程中，由于荷重增加，泥土地面受潮降低了承載力，支撐隨地面下沉變形。ｃ.梁底模板未按規(guī)定起拱。d．固定梁側(cè)模木帶（夾條木)未釘牢。e.采用易變形的木材制作模板，砼澆灌后變形較大，易使砼產(chǎn)生裂縫、掉角和表面毛糙。ｆ．深梁未設對拉螺栓。(3)防治措施：a．支模時應遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸一般應略為縮短，使砼澆筑不致嵌入柱內(nèi);b.梁側(cè)模必須有夾條木、斜撐、拉線通直后將梁側(cè)釘固。梁底模板按規(guī)定起拱。c。梁底支撐間距應能保證在砼重量和施工荷載作用下不變形，且支撐不沉陷。d．梁側(cè)模上口模橫檔應用斜撐雙面支撐在支柱頂部，如有樓板，則上口橫檔應放在板模擱柵下.e.梁高大于700mm,應按模板設計的計算結(jié)果放置對拉螺栓。f.砼澆筑前，模板應充分用水澆透。7。板模板通病現(xiàn)象：板中部下?lián)?，板底砼面不?（2)原因分析：a.板擱柵用料較小，造成撓度過大。b。板下支撐底不牢，基礎下沉，板模下?lián)稀．板底模不平,砼接觸面超過允許偏差。(3)防治措施a．樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強度和剛度，擱柵面要平整。b．支撐要符合規(guī)定的要求。c.板模按規(guī)定起拱。8.柱模板通病現(xiàn)象:炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、砼不密實，或蜂窩麻面、偏斜，一排柱子不在同一軸線上,柱身扭曲。(２)原因分析:a.柱箍不牢。b.板縫不嚴密。c.柱模未保護好,支模前已歪扭，未整修好就使用。d。模板一面松,一面緊。ｅ。模板上有砼殘渣，未很好清理，或拆模時間過早.ｆ。未按模板設計要求設置對拉螺栓。g．成排柱子支模不根線,不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。（3）防治措施a.根據(jù)規(guī)定的柱箍間距要求釘牢固，防止炸模。b。成排柱支模時,應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。c.四周斜撐要牢固。d.柱子支模前必須先校正鋼筋位置。e.成排柱支模時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模.f.柱底部留清掃口，以便清理柱內(nèi)垃圾。ｇ。較高的柱子，應在模板中部一側(cè)留臨時澆灌孔,當砼澆灌到臨時洞口時，即封閉牢固。h.按模板設計要求，放置對拉螺栓.i。柱根部應在模板外側(cè)封板條,防止根部漏漿而出現(xiàn)爛根。9。墻模板通病現(xiàn)象：炸模，傾斜變形；墻體厚薄不一，墻面高低不平；墻根跑漿、露筋,模板底部被砼及砂漿裹住,拆模困難;墻角模板拆不出。(2）原因分析：a．模板制作不平整,厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受砼對模板的側(cè)壓力，以致砼澆搗時炸模(或因選用的對拉螺栓太小，不能承受砼側(cè)壓力而被拉斷）。b.砼澆灌分層過厚，振搗不密實，模板受側(cè)壓力過大，支撐變形。c．角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲,模板與砼粘結(jié)力過大。（３）防治措施a.墻面模板應拼裝平整,符合質(zhì)量檢驗評定標準.b。墻身中間應用穿墻螺栓拉緊,以承擔砼的側(cè)壓力，確保不炸模(一般采用Φ１2至Φ16毫米螺栓),兩片模板之間,應根據(jù)墻的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致,有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。c。每層砼的澆灌厚度,應控制在施工規(guī)范允許范圍內(nèi)。三、鋼筋工程(一)鋼筋閃光對焊1.未焊透通病現(xiàn)象：焊口局部區(qū)域未能相互結(jié)晶，焊縫不良，接頭鐓粗變形量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻,多集中于上口，并產(chǎn)生嚴重的脹開現(xiàn)象，從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。（２)原因分析：a.焊接工藝方法應用不當，比如,對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊,但卻采用了連續(xù)閃光焊工藝；b．焊接參數(shù)選擇不合適,特別是燒化留量太小、變壓器級數(shù)過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱不足，也不均勻,未能形成比較均勻的熔化金屬層,致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整.(3）防治措施：a.適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍,結(jié)合我國常用焊機和鋼筋級別等具體情況，連續(xù)閃光焊使用范圍宜參見表3-1選擇;連續(xù)閃光焊的使用范圍表３-1焊機型號鋼筋級別鋼筋直徑（毫米）UN１-75ⅠⅡ或５號鋼Ⅲ１6及以下14及以下１2及以下UN1—1０0ⅠⅡ或5號鋼Ⅲ20及以下18及以下16及以下UＮ2—150UＮ1７-150ⅠⅡ或５號鋼Ⅲ2５及以下22及以下2０及以下b.重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減少溫度梯度。其操作要領如下:第一，根據(jù)鋼筋級別采取相應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高,預熱頻率應逐漸降低。每次預熱接觸時間可在0．５~2秒內(nèi)選擇。第二，預熱間歇時間宜稍大于接觸時間,以便通過熱傳導使溫度趨于一致。第三，預熱壓緊力應不小于0.３公斤/平方毫米。當具有足夠的壓緊力時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是,沿焊件截面上的電流分布就比較均勻,使加熱比較均勻；c.采取正常的燒化過程,使焊件獲得符合要求的溫度分布、盡可能平整的端面以及比較均勻的熔化金屬層,為提高接頭質(zhì)量創(chuàng)造良好條件。具體作法是:第一，選擇合適的燒化留量，保證燒化過程有足夠的延續(xù)時間.當采取閃光－預熱—閃光焊工藝時,一次燒化留量宜等于鋼筋端部不平度加上斷料時刀口嚴重壓傷區(qū)段，二次燒化留量宜不小于８毫米。當采取連續(xù)閃光焊工藝時,其燒化留量宜相當于上述兩次燒化留量之和。第二，采取變化的燒化速度,保證燒化過程具有“慢→快→更快"的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取為２毫米／秒。當鋼筋直徑大于2５毫米時，因沿焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低;d。避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果；2.氧化通病現(xiàn)象：一種情況是焊口局部區(qū)域為氧化膜所覆蓋，呈光滑面狀態(tài);另一種情況是焊口四周或大片區(qū)域遭受強烈氧化，失去金屬光澤，呈發(fā)黑狀態(tài).(2)原因分析：a.燒化過程太弱或不穩(wěn)定,使液體金屬過梁的爆破頻率降低，產(chǎn)生的金屬蒸氣較少，從數(shù)量上和壓力上都不足以保護焊縫金屬免受氧化；b.從燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過渡不夠急速，或有停頓，空氣侵入焊口;c.頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足，焊口中熔化金屬冷卻,致使擠破和去除氧化膜發(fā)生困難。至于焊口遭受強烈氧化的原因,則是由于頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，致使焊口封閉太慢或根本未能真正密合之故。（３）防治措施：a.確保燒化過程的連續(xù)性，并具有必要的強烈程度。作法是:第一,選擇合適的變壓器級數(shù)，使之具有足夠的焊接電流,以利液體金屬過梁的爆破；第二，焊件瞬時的接近速度應相當于觸點—過梁爆破所造成的焊件實際縮短的速度，即瞬時的燒化速度。燒化過程初期,因焊件處于冷的狀態(tài)，觸點—過梁存在的時間較長，故燒化速度應慢一些。否則，同時存在的觸點數(shù)量增加,觸點將因電流密度降低而難以爆破，導致焊接電路的短路，發(fā)生不穩(wěn)定的燒化過程。隨著加熱的進行,燒化速度需逐漸加快，特別是緊接頂鍛前的燒化階段,則應采取盡可能快的燒化速度,以便產(chǎn)生足夠的金屬蒸氣,提高防止氧化的效果；b。采用適當?shù)捻斿懥袅?，使其即能保證接頭處獲得不小于鋼筋截面的結(jié)合面積,又能有效地排除焊口中的氧化物,純潔焊縫金屬。隨著鋼筋直徑的增大，頂鍛留量需相應增加。其中帶電頂鍛留量應等于或略大于三分之一,以利焊口的良好封閉（參見表3—2選擇）；鋼筋對焊時的頂鍛留量表3—2鋼筋直徑（毫米）帶電頂鍛留量（毫米）無電頂鍛留量（毫米）總頂鍛留量(毫米）12~1６1。53.0４．518～222．03．05。０２５～282。03.55.5３０～322.５３.５6．03６～402。5４。06．5c．采取盡可能快的燒鍛速度。因為燒化過程一旦結(jié)束，防止氧化的自我保護作用隨即消失，空氣將立即侵入焊口。如果頂鍛速度很快，焊口閉合的延續(xù)時間很短,就能夠免遭氧化;同時，頂鍛速度加快之后,也利于趁熱擠破和排除焊口中的氧化物。因此,頂鍛速度越快越好.一般低碳鋼對焊時不得小于20~30毫米/秒。隨著鋼筋級別的提高，頂鍛速度需相應增大；d。保證接頭處具有適當?shù)乃苄宰冃?因為接頭處的塑性變形特征對于破壞和去除氧化膜的效果起著巨大的影響。當焊件加熱,溫度分布比較適當，頂鍛過程的塑性變形多集中于接頭區(qū)時,有利于去除氧化物。反之，如果加熱區(qū)過寬，變形量被分配到更寬的區(qū)域時,接頭處的塑性變形就會減小到不足以徹底去除氧化物的程度。3.過熱通病現(xiàn)象：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài).(2）原因分析：a.預熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強烈受熱;ｂ.預熱時接觸太輕，間歇時間太短,熱量過分集中于焊口；c。沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外；d。有的為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法,致使金屬過熱。（3）防治措施:a.根據(jù)鋼筋級別、品種及規(guī)格等情況確定其預熱程度,并在生產(chǎn)中嚴加控制。為了便于掌握，宜采取預熱留量與預熱次數(shù)相結(jié)合的辦法。通過預熱留量，借助焊機上的標尺和指針,準確控制預熱起始時間;通過記數(shù)，可適當控制預熱的停止時間；b.采取低頻預熱方式，適當控制預熱的接觸時間，間歇時間以及壓緊力,使接頭處即能獲得較寬的低溫加熱區(qū)，改善接頭的性能，又不致產(chǎn)生大的過熱區(qū)；c.嚴格控制頂鍛時的溫度及留量。當預熱溫度偏高時，可加快整個燒化過程的速度，必要時可重新夾持鋼筋再次進行快速的燒化過程,同時需確保其頂鍛留量，以便頂鍛過程能夠在有力的情況下完成,從而有效地排除掉過熱金屬；d．嚴格控制帶電頂鍛過程。在焊接斷面較大的鋼筋時,如因操作者體力不足，可增加助手協(xié)同頂鍛，切忌采用延長帶電頂鍛過程的有害作法。4.脆斷通病現(xiàn)象：在低應力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆斷、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。這里著重闡述對接頭強度和塑性都有明顯影響的淬硬脆斷問題，其斷面以齊平、晶粒很細為特征。（2)原因分析:a.焊接工藝方法不當,致使溫度梯度陡降,冷卻速度加快，因而產(chǎn)生淬硬缺陷;b．對于某些焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低,未能取得應有的效果.（3)防治措施:a.針對鋼筋的焊接性，采取相應的焊接工藝。通常以碳當量（CE）來估價鋼的焊接性。碳當量與焊接性的關系,因焊接方法而不同。就鋼筋閃光對焊來說,大致是：CＥ≤０.５5%，焊接性“好”；0．５5％<CE≤０.65％，焊接性“有限制”;CE＞0.６5％,焊接性“差”.鑒于我國的鋼筋狀況是，Ⅱ級及以上都是低合金鋼筋,而且有的碳含量已達到中碳范圍,因此,應根據(jù)碳當量數(shù)據(jù)（表３－3），采取相應的焊接工藝.對于焊接性“有限制”的鋼筋，不論其直徑大小,均宜采取閃光→預熱→閃光焊；對于焊接性“差”的鋼筋,更要考慮預熱方式。一般說來,預熱頻率盡量低些為好,以利減緩焊接時的加熱速度和隨后的冷卻速度，從而避免淬硬缺陷的發(fā)生。我國低合金鋼筋的碳當量表3－3項次鋼筋級別鋼號碳當量CE=C+Ｍｎ／6+Si/24—（V+Ti)/5+Ｐ/2名稱代號下限中限上限1Ⅱ20錳硅2０MｎＳi0.410。4９0。5７2Ⅲ２5錳硅25MｎＳｉ０。450。５4０．６33Ⅳ4０硅２錳釩4０Si２MｎＶ0。５４0.６２0。704Ⅳ45硅2錳鈦４5Si2ＭnTi０。6１0.６９0．７65Ⅳ45硅錳釩４5SｉMｎV0.630.７2０.816―3５硅2錳釩35Si2ＭｎＶ0。480.5６0.6４7―35硅２錳鈦35Ｓi2MnTi0．５40.６１0.688―35硅錳釩35ＳiMnV0．52０。６２０．7２注：鋼筋的化學成分見鋼筋國家標準GＢ1４99—7９ｂ．正確控制熱處理程度.對于難焊的Ⅳ級鋼筋，焊后進行熱處理時,第一，避免快速加熱和快速冷卻；第二，正確控制加熱溫度。如需改善接頭的金相組織，熱處理溫度應不低于８００°C；若為了消除焊接應力或減緩冷卻速度，熱處理溫度略超過５。塑性不良通病現(xiàn)象：接頭冷彎試驗時，于受拉區(qū)（即外側(cè)）橫肋根部產(chǎn)生大于0.１５毫米的裂紋.（2)原因分析：a.由于調(diào)伸長度過小，焊接時向電極散熱加劇;或變壓器級數(shù)過高，燒化過程過分強烈,溫度沿焊件縱向擴散的距離減小，形成陡降的溫度梯度，冷卻速度加快，致使接頭處產(chǎn)生硬化傾向，引起塑性降低;b。燒化留量過小，接頭處可能殘存鋼筋斷料時刀口壓傷痕跡,產(chǎn)生一些不良后果.因為刀口壓傷部位相當于進行了冷加工，在焊接熱量的影響下，會產(chǎn)生以下情況:其一，在超過再結(jié)晶溫度(5０0°Ｃ左右)的區(qū)段產(chǎn)生晶粒長大現(xiàn)象；其二，在達到時效溫度（c.頂鍛留量過大，致使頂鍛過分，引起接頭區(qū)金屬纖維彎曲，對接頭塑性產(chǎn)生不利影響。（3)防治措施:a．在不致發(fā)生旁彎的前提下,盡可能加大調(diào)伸長度（表3-4)，以消除鋼筋斷料時產(chǎn)生的刀口壓傷和不平整的問題,為實現(xiàn)均勻加熱，改善接頭性能創(chuàng)造必要的條件。如果受焊機鉗口間距所限，不能達到表3—4所推薦的數(shù)據(jù)時，應采取焊機所能調(diào)整的最大調(diào)伸長度進行焊接。若在同一臺班內(nèi)需焊接幾個級別或幾種相近規(guī)格的鋼筋時,可按焊接性差的鋼筋選擇調(diào)伸長度，以減少調(diào)伸工作量;不同級別、不同直徑的鋼筋對焊時，應將電阻較大一端的調(diào)伸長度調(diào)大一些（表3-4第4、５項）,以便在燒化過程中所引起的較多縮短，能夠得到相應的補償；鋼筋對焊時推薦的調(diào)伸長度表３—4項次鋼筋級別或不同組合調(diào)伸長度（d①）左夾具右夾具左夾具右夾具1ⅠⅠ1。０1．０2Ⅱ、ⅢⅡ、Ⅲ1.5１。53ⅣⅣ2．0２．04特別低特別高１。0１．3~1.55螺絲端桿Ⅱ~Ⅳ1.01.5~２.０①d為鋼筋直徑b.根據(jù)鋼筋端部的具體情況,采取相應的燒化留量，力求將刀口壓傷區(qū)段在燒化過程中予以徹底排除；c。對于Ⅱ級中限成分以上的鋼筋，需采取弱一些的焊接規(guī)范和低頻預熱方式施焊,以利接合處獲得較理想的溫度分布；d.在采取適當?shù)捻斿懥袅康那疤嵯?快速有力地完成頂鍛過程，保證接頭具有勻稱、美觀的外形。6.接頭彎折或偏心通病現(xiàn)象：接頭處產(chǎn)生彎折，折角超過規(guī)定（>4°）;或接頭處偏心,軸線偏移大于0．1ｄ或2毫米。(2）原因分析:a.鋼筋端頭歪斜；ｂ.電極變形太大或安裝不準確；c。焊機夾具晃動太大；d．操作不注意。（3)防治措施:a．鋼筋端頭彎曲時,焊前應予以矯直或切除；b.經(jīng)常保持電極的正常外形，變形較大時應及時修理或更新，安裝時應力求位置準確；ｃ.夾具如因磨損晃動較大，應及時維修；d。接頭焊畢，稍冷卻后再小心地移動鋼筋.（二）鋼筋電弧焊1。尺寸偏差（1）通病現(xiàn)象:a。幫條及搭接接頭焊縫長度不足;ｂ.幫條沿接頭中心線縱向偏移；c.接頭處鋼筋軸線彎折和偏移;ｄ。焊縫尺寸不足或過大.原因分析：焊前準備工作沒有做好，操作馬虎;鋼筋位置偏移過大;下料不準等.防治措施：預制構(gòu)件制作時應嚴格控制鋼筋的相對位置；鋼筋下料和核對應由專人進行，合格后方準焊接；焊接過程中應精心操作.2。焊縫成形不良通病現(xiàn)象：焊縫表面凹凸不平,寬窄不勻。這種缺陷雖然對靜載強度影響不大，但容易產(chǎn)生應力集中，對承受動載不利.原因分析:焊工操作不當;焊接參數(shù)選擇不合適。防治措施：選擇合適的焊接參數(shù),要求焊工精心操作。3.焊瘤通病現(xiàn)象：焊瘤是指正常焊縫之外多余的焊著金屬.焊瘤使焊縫的實際尺寸發(fā)生偏差,并在接頭中形成應力集中區(qū).（2）原因分析：a.熔池溫度過高，凝固較慢，在鐵水自重作用下下墜形成焊瘤;b。坡口焊、幫條焊或搭接立焊中，如焊接電流過大，焊條角度不對或操作手勢不當也易產(chǎn)生這種缺陷。(3）防治措施：a.熔池下部出現(xiàn)“小鼓肚”時，可利用焊條左右擺動和挑弧動作加以控制;b.在搭接或幫條接頭立焊時,焊接電流應比平焊適當減少，焊條左右擺動時在中間部位走快些,兩邊稍慢些;c。焊接坡口立焊接頭加強焊縫時,應選用直徑3.2毫米的焊條,并應適當減小焊接電流。4。咬邊通病現(xiàn)象:焊縫與鋼筋交界處燒成缺口沒有得到熔化金屬的補充。特別是直徑較小的鋼筋的焊接及坡口立焊鋼筋很容易發(fā)生這種缺陷。原因分析：焊接電流過大,電弧太長，或操作不熟練。防治措施：選擇合適的電流，避免電流過大。操作時電弧不能拉得過長,并控制好焊條的角度和運弧的方法。5.弧坑過大通病現(xiàn)象：收弧時弧坑未填滿，在焊縫上有較明顯的缺肉，甚至產(chǎn)生龜裂,在接頭受力時成為薄弱環(huán)節(jié)。原因分析:這種缺陷主要是焊接過程中突然滅弧引起的。防治措施：焊條在收弧處稍多停留一會，或者采用幾次斷續(xù)滅弧補焊,填滿凹坑。但堿性直流焊條不宜采用斷續(xù)滅弧法，以防止產(chǎn)生氣孔。6．未焊透通病現(xiàn)象：焊縫金屬與鋼筋之間有局部未熔合,便會形成沒有焊透的現(xiàn)象.根據(jù)未焊透產(chǎn)生的部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透和層間未焊透等幾種情況。（2)原因分析：a．在搭接焊及幫條焊中，電流不適當或操作不熟練,將會發(fā)生未焊透缺陷;b.在坡口接頭,尤其是坡口立焊接頭中，如果焊接電流過小，焊接速度太快,鈍邊太大，間隙過小或者操作不當，焊條偏于坡口一邊均會產(chǎn)生未焊透現(xiàn)象.(３）防治措施:ａ.鋼筋坡口加工應由專人負責進行,只許采用鋸割或氣割,不得采用電弧切割；ｂ。氣割溶渣及氧化鐵皮焊前需清除干凈,接頭組對時應嚴格控制各部尺寸，合格后方準焊接；c.焊接時應根據(jù)鋼筋直徑大小，合理選擇焊條直徑；d.焊接電流不宜過?。粦m當放慢焊接速度,以保證鋼筋端面充分熔合。7。夾渣通病現(xiàn)象:焊縫金屬中存在塊狀或彌散狀非金屬夾渣物。原因分析：產(chǎn)生夾渣的原因很多,基本上是由于準備工作未做好或操作技術不熟練引起。如運條不當、焊接電流小、鈍邊大、坡口角度小、焊條直徑較粗等。夾渣也可能來自鋼筋表面的鐵銹、氧化皮、水泥漿等污物，或焊條藥皮滲入焊縫金屬所致。在多層施焊時，熔渣沒有清除干凈,也會造成層間夾渣。(3）防治措施:a.采用焊接工藝性能良好的焊條,正確選擇焊接電流，在坡口焊中宜選用直徑3。2毫米的焊條。焊接時必須將焊接區(qū)域內(nèi)的臟物清除干凈；多層施焊時，應層層清除焊渣；b。在搭接焊和幫條焊時，操作中應注意熔渣的流動方向，特別是采用酸性焊條時,必須使熔渣滯留在熔池后面；當熔池中的鐵水和熔渣分離不清時，應適當將電弧拉長,利用電弧熱量和吹力將熔渣吹到旁邊或后邊；c.焊接過程中發(fā)現(xiàn)鋼筋上有臟物或焊縫上有熔渣,焊到該處應將電弧適當拉長,并稍加停留，使該處熔化范圍擴大,以把臟物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池為止。8。氣孔通病現(xiàn)象：焊接熔池中的氣體來不及逸出而停留在焊縫中所形成的孔眼，大半呈球狀。根據(jù)其分布情況，可分為疏散氣孔、密集氣孔和連續(xù)氣孔等。（2）原因分析：a.堿性低氫型焊條受潮，藥皮變質(zhì)或剝落、鋼芯生銹;酸性焊條烘焙溫度過高,使藥皮變質(zhì)失效;b．鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)清理工作不徹底；c。焊接電流過大，焊條發(fā)紅造成保護失效，使空氣侵入;ｄ。焊條藥皮偏心或磁偏吹造成電弧強烈不穩(wěn)定；e．焊接速度過快,或空氣濕度太高.（３）防治措施:a.各種焊條均應按說明書規(guī)定的溫度和時間進行烘焙。藥皮開裂、剝落、偏心過大以及焊芯銹蝕的焊條不能使用;ｂ.鋼筋焊接區(qū)域內(nèi)的水、銹、油、熔渣及水泥漿等必須清除干凈，雨雪天氣不能焊接；c.引燃電弧后，應將電弧拉長些,以便進行預熱和逐漸形成熔池。在已焊焊縫端部上收弧時，應將電弧拉長些，使該處適當加熱，然后縮短電弧，稍停一會再斷弧;d.焊接過程中，可適當加大焊接電流,降低焊接速度,使熔池中的氣體完全逸出。（三）鋼筋電渣壓力焊1.接頭偏心和傾斜(1）通病現(xiàn)象：a。焊接接頭其軸線偏移大于0.1ｄ或超過２毫米；b．接頭彎折角度大于4°；（2）原因分析:a.鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜；ｂ。夾具長期使用磨損，造成上下不同心；ｃ。頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位；d．焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻使上鋼筋傾斜.（3）防治措施:ａ。鋼筋端部歪扭和不直部分焊前應采用氣割切斷或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接；ｂ。兩鋼筋夾持于夾具內(nèi),上、下應同心;焊接過程中上鋼筋應保持垂直和穩(wěn)定；ｃ。夾具的滑桿和導管之間如有較大間隙,造成夾具上下不同心時,應修理后再用;d。鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大；ｅ．焊接完成后,不能立即卸下夾具，應在停焊后約兩分鐘再卸夾具，以免鋼筋傾斜。２。咬邊通病現(xiàn)象：咬邊的缺陷主要發(fā)生于上鋼筋。（2）原因分析:a.焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；ｂ．上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠；c．停機太晚，通電時間過長。（3）防治措施:a。焊接電流的大小是一個非常重要的參數(shù)，需根據(jù)被焊鋼筋直徑進行選擇.如焊接電流過大，鋼筋熔化快，上鋼筋很容易發(fā)生咬邊缺陷。因此應適當降低焊接電流；ｂ.鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送,適當加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓入一定深度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結(jié)合;c．焊接通電時間與鋼筋直徑大小有關。如焊接直徑２5毫米鋼筋時，通電時間為40～50秒。焊接通電時間不能過長，應根據(jù)所需熔化量適當控制.3。未熔合通病現(xiàn)象：上下鋼筋在接合面處沒有很好的熔合在一起,即為未熔合。（2)原因分析：a.焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷?。籦。焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量；c．焊接過程中設備發(fā)生故障,上鋼筋卡住，未能及時壓下。（3）防治措施:a。在引弧過程中應精心操作，防止操作桿提得太快和過高，以免間隙太大發(fā)生斷路滅弧;但也應防止操縱桿提得太慢，以免鋼筋粘連短路;b.適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適當?shù)娜刍?；c．及時修理焊接設備，保證正常使用。４.焊包不勻通病現(xiàn)象:焊包不勻包括兩種情況；一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻,大的一面熔化金屬很多,小的一面其高度不足2毫米；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻.(２）原因分析：a．鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻；b。采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈安放不正偏到一邊。(3)防治措施：a.當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部分切去才能焊接;b．焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端面均勻熔化；ｃ．采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈應置于鋼筋端面中心，不能偏移。5．氣孔通病現(xiàn)象：在焊包外部或焊縫內(nèi)部由于氣體的作用形成小孔眼即為氣孔。（2）原因分析：a。焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入熔池；b。鋼筋銹蝕嚴重或表面不清潔。（3）防治措施：a。焊劑在使用前必須烘干，否則不僅降低保護效果,且容易形成氣孔。焊劑一般需經(jīng)2５0°b.焊前應把鋼筋端部鐵銹及油污清除干凈，避免在焊接過程中產(chǎn)生有害氣體,影響接頭質(zhì)量。6.夾渣通病現(xiàn)象：焊縫中有非金屬夾渣物,即為夾渣。(2)原因分析：ａ.通電時間短,上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即進行頂壓,熔渣無法排出；b。焊接電流過大或過小。c。焊劑熔化后形成的熔渣粘度大不易流動；ｄ．頂壓力太小。(3)防治措施：a。應根據(jù)鋼筋直徑大小選擇合適的焊接電流和通電時間；b.更換焊劑或加入一定比例的螢石,以增加熔渣的流動性；ｃ。適當增加頂壓力。7。成形不良通病現(xiàn)象：接頭成形不良一種是焊包上翻;另一種是焊包下流。(2）原因分析:a。焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大,上鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；b.焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束,隨焊劑泄漏下流.(3）防治措施:a．為了防止焊包上翻，應適當減小焊接電流或加長通電時間，加壓時用力適當，不能過猛；b．焊劑盒的下口及其間隙用石棉墊封塞好，防止焊劑泄露。（四）原料材質(zhì)與鋼筋加工1。表面銹蝕通病現(xiàn)象:鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉(zhuǎn)為紅色,日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象.原因分析:保管不良，受到雨、雪侵蝕；存放期過長;倉庫環(huán)境潮濕,通風不良。預防措施：鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內(nèi)，保持地面干燥;鋼筋不得直接堆置在地面上，必須用砼墩、磚或墊木墊起,使離地面２0０毫米以上;庫存期限不得過長，原則上先進庫的先使用。工地臨時保管鋼筋原料時，應選擇地勢較高、地面干燥的露天場地；根據(jù)天氣情況,必要時加蓋雨布；場地四周要有排水措施；堆放期盡量縮短。治理方法:淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的清除，可采用手工（用鋼絲刷刷或麻袋布擦）或機械方法。盤條細鋼筋可通過冷拉或調(diào)直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹,如圓盤鋼絲刷除銹機(在馬達轉(zhuǎn)動軸上安兩個圓盤鋼絲刷刷銹）。對于銹蝕嚴重,發(fā)生銹皮剝落現(xiàn)象的，因麻坑、斑點損傷截面的，應研究是否降級使用或另作處置。２。箍筋不規(guī)方、翹曲通病現(xiàn)象:箍筋成型后拐角不成９0度,或兩對角線長度不相等。原因分析：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。預防措施：注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時,應在彎折處逐根對齊，并注意一次彎曲根數(shù)不能過多（４根以下）。治理方法:當箍筋外形誤差超過質(zhì)量標準允許值時，對于Ⅰ級鋼筋，可以重新將彎折處直開，再進行彎曲調(diào)整(只可返工一次）,對于其它品種鋼筋，不得重新彎曲。3.成型尺寸不準通病現(xiàn)象：鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。原因分析:下料不準確，畫線方法不對或誤差大,用手工彎曲時，扳距選擇不當，角度控制沒有采取保證措施。(３)預防措施：a.加強鋼筋配料管理工作，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調(diào)整值,配料時考慮周到；ｂ.為了畫線簡單和操作可靠，要根據(jù)實際成型條件(彎曲類型和相應的下料調(diào)整值、彎曲處曲率半徑、扳距等)，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用.一般情況下可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下料長度調(diào)整值在彎曲操作方向相反一側(cè)長度內(nèi)扣除,畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心點開始,向兩邊分畫.ｃ．扳距大小應根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，可參考表3-５的數(shù)值。扳距參考值表3－5彎制角度4５°90°135°180°板距1．5～２ｄ2．５～3d3~3．5d3.5~4d表３-５中d為鋼筋直徑。為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。d.對于形狀比較復雜的鋼筋，如進行大批成型，最好先放出實樣，并根據(jù)具體條件預先選擇合適的操作參數(shù)（畫線、扳距等),以做為示范。（4）治理方法:當成型鋼筋各部分誤差超過質(zhì)量標準允許值時，應根據(jù)鋼筋受力特征分別處理。如其所處位置對結(jié)構(gòu)性能沒有不良影響，應盡量用在工程上；如彎起鋼筋彎起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不準，應經(jīng)過技術鑒定確定是否可用。但對結(jié)構(gòu)性能有重大影響的,或鋼筋無法安裝的（如鋼筋長度或高度超出模板尺寸），則必須返工;返工時如需重新將彎折處直開,則僅限于Ⅰ級鋼筋返工一次，并應在彎折處仔細檢查表面狀況(如是否變形過大或出現(xiàn)裂紋等)。４。成型鋼筋變形通病現(xiàn)象：鋼筋成型時外形準確,但在堆放過程中發(fā)現(xiàn)扭曲、角度偏差。原因分析：成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成傷；堆放過高壓彎；搬運頻繁。預防措施：搬運、堆放要輕抬輕放,放置地點應平整；盡量按施工需要運去現(xiàn)場并按使用先后堆放,以避免不必要的翻垛。治理方法:將變形的鋼筋抬在成型案上矯正；如變形過大,應檢查彎折處是否有碰傷或局部出現(xiàn)裂紋，并根據(jù)具體情況處理.5。圓形螺旋筋直徑不準通病現(xiàn)象：圓形螺旋筋成型方法通常采用手搖卷筒盤纏來實現(xiàn),成型后直徑不符合要求。原因分析：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原材料彈性性能有關，直徑不準是由于沒有很好考慮這兩點因素。預防措施：應根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構(gòu)件所要求的螺距大小預先確定卷筒的直徑。當盤纏在卷筒上的鋼筋放松時,螺旋筋就會往外彈出一些，拉開螺距后又會使直徑略微縮小,其間差值應由試驗確定.治理方法:超過質(zhì)量標準允許偏差值時，可用合適直徑的卷筒再行盤纏，直至調(diào)整合適。6。鋼筋剪斷尺寸不準或端頭不平通病現(xiàn)象：鋼筋下料剪斷尺寸不準或被剪鋼筋端頭不平。(2）原因分析:a.定尺卡板活動；ｂ.刀卡間隙過大。(3)防治措施：a。擰緊定尺卡板的緊固螺栓；b.調(diào)整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙,對沖切刀片作往復水平動作的剪斷機，間隙以0．５～1mm為合適;c。根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況,確定調(diào)整或返工。(五)鋼筋安裝1．骨架外形尺寸不準通病現(xiàn)象：在模板外綁扎的鋼筋骨架,往模板內(nèi)安放時發(fā)現(xiàn)放不進去,或劃刮模板。原因分析：鋼筋骨架外形不準牽涉到各號鋼筋加工外形是否準確，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應從安裝質(zhì)量上找原因。安裝質(zhì)量影響因素有兩點：多根鋼筋端部未對齊;綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。預防措施：綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。治理方法：將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊,以免骨架其它部位變形或松扣.2。鋼筋保護層不準通病現(xiàn)象：鋼筋貼模板，負筋下塌,鋼筋保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。（2)原因分析:a．保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少；ｂ。保護層處在砼澆搗位置上方（如懸臂板）,由于沒有采取可靠措施，鋼筋網(wǎng)片向下移位。（3）預防措施：a。嚴格按規(guī)定厚度的具有足夠強度的砼墊塊將梁板鋼筋墊起，墻柱鋼筋的保護層墊塊綁扎牢固，盡量采用塑料墊塊；ｂ．板面負筋要用固定馬凳墊起,數(shù)量要足夠，綁扎要牢固,避免踩踏。必要時，可加工適當?shù)拈L馬凳對關鍵部位進行保護.3。豎向鋼筋偏位通病現(xiàn)象：豎向鋼筋從下部甩出位置偏離設置要求過大,與上部鋼筋搭接不上。（２)原因分析:a.梁柱節(jié)點內(nèi)鋼筋較密,柱主筋被梁筋擠歪，造成柱上端外伸主筋位移；b。鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定措施不可靠,發(fā)生變位；c.澆搗砼時被振動器或其它操作機具碰歪撞斜,沒有及時校正.(３)預防措施：a.圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、柱筋的排列，盡量減少豎向主筋因排列問題而產(chǎn)生的位移；ｂ.采用梯子架、卡具等對豎向鋼筋進行加固；c.在外伸部分加一道臨時箍筋（柱）或水平筋（墻），，按圖紙位置放好,然后用卡具卡好固定,澆搗砼前再復查一遍，如發(fā)生移位,則應校正后再澆砼；d.加強砼的現(xiàn)場澆筑管理工作，認真進行技術交底,嚴禁將整車或整料斗的砼直接澆灌到柱、墻內(nèi)，不得隨意沖撞構(gòu)件的鋼筋骨架。4。同截面接頭過多通病現(xiàn)象：在綁扎或安裝鋼筋骨架時發(fā)現(xiàn)同一截面內(nèi)受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定數(shù)值。(２)原因分析:a.鋼筋配料時疏忽大意,沒有認真考慮原材料長度;ｂ.忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定；c.忽略了配置在構(gòu)件同一截面中的接頭,其中距不得小于搭接長度的規(guī)定(對于接觸對焊接頭，凡在３0d區(qū)域內(nèi)作為同一截面，但不得小于５００毫米,其中ｄ為受力鋼筋直徑）；d．分不清鋼筋在受拉區(qū)還是在受壓區(qū)。（3）預防措施：a．配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號,注明哪個分號與哪個分號搭配,對于同一組搭配而安裝方法不同的（如圖3－4所示,同一組搭配而分號是一順一倒安裝的）,要加文字說明；ａbba圖3－4b．記住軸心受拉或小偏心受拉桿件(如屋架下弦、拱拉桿等）中的鋼筋接頭，均應焊接,不得采用綁扎接頭；c。弄清楚規(guī)范中規(guī)定的同一截面含義；d。如分不清受拉或受壓區(qū)時，接頭設置均應按受拉區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受拉區(qū)理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多有少),則應討論解決。治理方法：在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合規(guī)范要求,應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)現(xiàn)，則根據(jù)具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太大,則可采用加焊幫條（個別情況下,經(jīng)過研究,也可以采用綁扎幫條）的方法解決，或?qū)⒔壴罱痈臑殡娀『复罱印＃?綁扎搭接接頭松脫通病現(xiàn)象:在鋼筋骨架搬運過程中或振搗砼時，發(fā)現(xiàn)綁扎搭接接頭松脫。原因分析：搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。預防措施：鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊，扎結(jié)部位在搭接部分的中心和兩端，共三處；搬運時輕抬輕放，避免碰撞。治理方法:將松脫的接頭再用鐵絲綁緊。如條件允許，可用電弧焊焊上一、二點。６。柱箍筋接頭位置同向通病現(xiàn)象:柱箍筋接頭位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上。原因分析：綁扎柱鋼筋骨架疏忽所致。預防措施：安裝操作時經(jīng)?；ハ嗵嵝?將接頭位置錯開綁扎。治理方法:適當解開幾個箍筋，轉(zhuǎn)個方向，重新綁扎，力求上下接頭互相錯開。７.梁箍筋被壓彎通病現(xiàn)象：梁鋼筋骨架綁扎成后,未經(jīng)搬運,箍筋即被骨架本身重量壓彎。原因分析：梁的高度較大，但圖紙上未設縱向構(gòu)造鋼筋或拉筋。預防措施：當梁高超過700毫米時，在梁的兩側(cè)面沿高度每隔250~３0０毫米，應設置一根直徑不小于１0毫米的縱向構(gòu)造鋼筋;縱向構(gòu)造鋼筋用拉筋聯(lián)系.拉筋直徑一般與箍筋相同，每隔3~5個箍筋放置一個拉筋。拉筋一端彎成半圓鉤，另一端做成略小于直角的直鉤。綁扎時先把半圓彎鉤掛上，再將另一端直鉤勾住扎牢。治理方法:將箍筋壓彎的鋼筋骨架臨時支上，補充縱向構(gòu)造鋼筋和拉筋。8。綁扎節(jié)點松扣通病現(xiàn)象：綁扎節(jié)點松扣，或澆搗砼時綁扣松脫。原因分析:綁扎鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式不正確.（3)預防措施：a．一般采用20~２２號鐵絲作為綁線.綁扎直徑12毫米以下鋼筋宜用2２號鐵絲；綁扎直徑12～15毫米鋼筋宜用20號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲,也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。b．綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網(wǎng)時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣;鋼筋轉(zhuǎn)角處要采用兜扣并加纏;對豎立的鋼筋網(wǎng)，除了十字花扣外,也要適當加纏.治理方法：將節(jié)點松扣處重新綁牢。9．柱鋼筋彎鉤方向不對通病現(xiàn)象：柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發(fā)現(xiàn)彎鉤超出模板范圍.原因分析：綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外.預防措施：綁扎時使柱的縱向鋼筋彎鉤朝向柱心.治理方法:將彎鉤方向不對的鋼筋拆掉，調(diào)準方向再綁。切忌不拆掉鋼筋而硬將其擰轉(zhuǎn)（因為這樣做,不但會擰松綁扣，還可能導致整個骨架變形）。１０．薄板露鉤通病現(xiàn)象:澆灌砼后發(fā)現(xiàn)薄板表面露出鋼筋彎鉤。原因分析：板薄，鋼筋彎鉤立起高度超過板厚，但一般綁鋼筋規(guī)定(或圖上畫的)都是鉤朝上，按習慣綁后造成露鉤。預防措施:檢查彎鉤立起高度是否超過板厚，如超過，則將鉤放斜,甚至放倒.治理方法:綁扎完立即發(fā)現(xiàn)時,應松掉鋼筋,并把鋼筋轉(zhuǎn)個方向;如已澆灌砼，則摳去彎鉤處的砼,用板子或鉗子將彎鉤扭至板的厚度之內(nèi)。11.骨架歪斜通病現(xiàn)象:鋼筋骨架綁完后或堆放一段時間后產(chǎn)生歪斜現(xiàn)象.(2）原因分析：。a．綁扎不牢,或綁扣形式選擇不當；節(jié)點間隔綁扣時，綁扎點太??；b.梁中縱向構(gòu)造鋼筋或拉筋太少;柱中縱向構(gòu)造鋼筋或附加箍筋太少；c.堆放骨架地面不平;骨架受壓或受意外力碰撞。(３)預防措施：a.參見“梁箍筋被壓彎”、“綁扎節(jié)點松扣”相應部分內(nèi)容；b。按照設計規(guī)范規(guī)定，柱截面邊長(一般指偏心受壓柱）大于或等于600毫米時，應設置直徑為1０～16毫米的縱向構(gòu)造鋼筋，并相應設置附加箍筋；當柱子各邊縱向鋼筋多于3根(或當柱子短邊不大于４00毫米，縱向鋼筋多于4根)時,也應設置附加箍筋。有時圖紙上并未按以上規(guī)定設置縱向構(gòu)造鋼筋或附加箍筋,則施工時要加上，以改善鋼筋骨架的牢靠程度，防止歪斜；c。加強鋼筋骨架的保護和管理工作.治理方法:根據(jù)骨架歪斜狀況和程度，進行修復或加固。１2。鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反通病現(xiàn)象:構(gòu)件制作時,鋼筋網(wǎng)主、副筋位置上下放反。原因分析：操作人員疏忽，使用時對主、副筋位置在上或在下，不加區(qū)別就放進模板。預防措施：布置這類構(gòu)件施工任務時,要向有關人員和直接操作者做專門交底.治理方法:鋼筋網(wǎng)主、副筋位置放反,但已澆灌砼,必須通過設計單位復核后，再確定是否采取加固措施或減輕外加荷載。1