預制梁板氣泡等控制措施

預制梁板氣泡、裂紋、掉邊、掉角現(xiàn)象控制措施我標段內(nèi)共有預制箱梁528片，其中30m箱梁348片，25m箱梁180片，預制空心板梁205片，其中8m空心板梁32片，10m空心板梁52片，13m空心板梁26片，16m空心板梁95片。前期箱梁及空心板梁預制施工過程中均不同程度地存在表面氣泡較多，頂板有細小裂紋及掉邊、掉角等現(xiàn)象，為杜絕這類預制構(gòu)件質(zhì)量通病，我標段組織試驗、技術人員從原材料到砼拌制及整個施工工藝流程進行了詳細分析，找出了形成原因，并制定了詳細的控制措施，經(jīng)過實際施工預制，取得了良好的控制效果，現(xiàn)將上述通病形成原因及控制措施分述如下：一、表面氣泡較多1、形成原因振搗時間不夠，振搗棒上提速度過快；摻減水劑砼攪拌時間不夠，不足2分鐘；砼塌落度大、水泥漿稀、含水量重，貼模板面的砼氣泡含量多，未完全排除。2、控制措施砼在拌合站集中拌合，采用砼運輸罐車運輸至預制現(xiàn)場，龍門吊起吊料斗，人工配合入模。砼攪拌時間不少于2分鐘，確保拌和均勻后方可出倉，運輸過程中砼罐車應保持轉(zhuǎn)動，避免砼在運輸過程中產(chǎn)生沉淀、離析。嚴格控制砼坍落度，不宜過大。坍落度必須控制在允許范圍以內(nèi)。開始澆筑砼前，試驗室派試驗員到拌合站從原材料到配合比再到坍落度、拌和時間均進行嚴格檢測、控制，以確保出廠砼合格，滿足施工現(xiàn)場需要。同時試驗員對入倉前的砼再次進行檢測、控制，無法滿足施工要求的砼全部退回拌合站，嚴禁使用。振搗時安排經(jīng)過培訓且經(jīng)驗豐富的專業(yè)振搗人員進行振搗。振搗時振搗棒必須快插慢拔，每一振點累計振搗時間不少于25秒，杜絕振搗過快及漏振現(xiàn)象發(fā)生。砼施工應嚴格分層澆筑，分層厚度不大于30cm，砼分層保證水平，澆筑應連續(xù)、不間斷進行。分層間隔時間較長時檢查泌水情況，如有泌水，必須將水排出。振動棒與側(cè)模保持10cm以上的距離,插入下層砼深度不得超過10cm，每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒，對每一振動部位，必須振動到該部位砼停止下沉，表面平坦、泛漿，不再冒出氣泡為止。二、頂板有細小裂紋1、形成原因原材料的砂、碎石等含泥量超標；原材料砂率不符合要求，碎石粒徑超標；一味強調(diào)砼強度，配合比水泥用量過大；砼澆筑完成拆模前后養(yǎng)護措施不到位。2、控制措施加大砼用砂、碎石檢測頻率，嚴格控制含泥量，對于已進場經(jīng)檢測含泥量超標的砂石料堅決清退出場，嚴禁使用到現(xiàn)場施工中去;加大原材料檢測頻率，對于不符合要求的砂，碎石必須進行過篩后才能使用，以保證砂率及粒徑符合要求；多次進行配合比試驗，在確保砼強度滿足要求的前提下，驗證最佳水泥用量，并對施工配合比進行適當調(diào)整，控制水泥用量；加大養(yǎng)護力度，砼澆筑完成后立即采用土工布對砼表面進行覆蓋，避免陽光直接照射，拆模后采用土工布覆蓋同時進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于14天，養(yǎng)護期間必須安排專人24小時值班，隨時保持砼表面濕潤。三、拆模后掉邊、掉角1、形成原因模板拆除過早，砼未達到規(guī)定的拆模強度；模板拆除過程中野蠻施工，強行撬、擊模板，對砼邊角造成損傷。2、控制措施①砼澆筑過程中制作砼試件，與預制構(gòu)件進行同條件養(yǎng)護，模板拆除前將同條件養(yǎng)護試件送往試驗室進行壓強試驗，其強度達到2.5Mpa以上方允許進行模板拆除，避免過早拆除模板對砼表