焊接缺陷分析及對(duì)策資料

焊接缺陷分析及對(duì)策資料第一頁(yè)，共45頁(yè)。提綱1.焊接缺陷的分類(lèi)2.焊接缺陷的成型機(jī)理3.焊接缺陷的防止方法第二頁(yè)，共45頁(yè)。焊接缺陷的存在，將直接影響焊接結(jié)構(gòu)的安全使用。焊接過(guò)程中，由于多種原因，往往會(huì)在焊接接頭區(qū)域中產(chǎn)生各種焊接缺陷。了解焊接缺陷產(chǎn)生的原因，采取相應(yīng)的預(yù)防措施，避免焊接缺陷的產(chǎn)生，對(duì)提高焊接接頭的質(zhì)量至關(guān)重要。第三頁(yè)，共45頁(yè)。不符合焊接產(chǎn)品使用性能要求的焊接缺欠。焊接缺陷是屬于焊接缺欠中不可接受的那一種缺欠，該缺欠必須經(jīng)過(guò)修補(bǔ)產(chǎn)品，使其合格后才能使用，否則就是廢品。焊接缺欠與焊接缺陷焊接缺欠在焊接接頭中因焊接產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象稱(chēng)為焊接缺欠。簡(jiǎn)稱(chēng)“缺欠”。焊接缺陷第四頁(yè)，共45頁(yè)。定位焊缺欠定位焊不當(dāng)造成的缺欠：1.焊道破裂或未熔合2.定位焊未達(dá)到要求就施焊雙面焊道錯(cuò)開(kāi)在接頭兩面施焊的焊道中心線錯(cuò)開(kāi)?；鼗鹕捎^察到氧化膜）在不銹鋼焊接區(qū)產(chǎn)生的輕微表面氧化。表面鱗片（氧化皮）焊接區(qū)嚴(yán)重的表面氧化。焊劑殘留物焊劑殘留物未從表面完全消除。殘?jiān)鼩堅(jiān)磸暮缚p表面完全消除。焊接缺欠包括第五頁(yè)，共45頁(yè)。外部缺陷位于焊縫表面，用肉眼或低倍放大鏡就可以看到。如焊縫形狀尺寸不符合要求（咬邊、焊瘤、燒穿、凹坑與弧坑），表面氣孔和表面裂紋。焊接缺陷分類(lèi)內(nèi)部缺陷位于焊縫內(nèi)部，這類(lèi)缺陷可用無(wú)損檢驗(yàn)或破壞性試驗(yàn)方法。如未焊透、未融合、夾渣、內(nèi)部氣孔和內(nèi)部裂紋。內(nèi)部缺陷按焊縫中位置不同，分為外部缺陷和內(nèi)部缺陷兩大類(lèi)。外部缺陷第六頁(yè)，共45頁(yè)。

金屬熔焊焊縫缺陷按GB/T6417規(guī)定，可分為6大類(lèi)：

1.裂紋2.孔穴（氣孔、縮孔）3.固體夾渣4.未熔合和未焊透5.形狀缺陷（咬邊、下塌、焊瘤）6.其它缺陷第七頁(yè)，共45頁(yè)。

在焊接應(yīng)力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子結(jié)合遭到破壞，形成新界面而產(chǎn)生的縫隙稱(chēng)為裂紋。它具有尖銳的缺口和長(zhǎng)寬比大的特征，易引起較高的應(yīng)力集中，而且有延伸和擴(kuò)展的趨勢(shì)，所以是最危險(xiǎn)的缺欠。裂紋第八頁(yè)，共45頁(yè)。

按產(chǎn)生的部位不同可分為縱向裂紋、橫向裂紋、根部裂紋、弧坑裂紋、熔合區(qū)裂紋以及熱影響區(qū)裂紋等。

1、焊縫縱裂紋2、焊縫橫裂紋3、焊根裂紋4、焊趾裂紋5、焊道下裂紋6、層狀撕裂7、弧坑裂紋第九頁(yè)，共45頁(yè)。

焊接裂紋是在所有焊接缺陷中，一種危害性最大的缺陷，所以任何等級(jí)的焊縫不允許有裂紋存在。裂紋不僅使焊接接頭強(qiáng)度降低而且裂紋的端部應(yīng)力高度集中，極易擴(kuò)展，焊件承載后，會(huì)導(dǎo)致焊件的破壞。按裂紋產(chǎn)生的部位可分為：縱向裂紋、橫向裂紋、熔合線裂紋、根部裂紋和弧坑裂紋。按裂紋產(chǎn)生的溫度和時(shí)間可分為：熱裂紋和冷裂紋兩種。裂紋的分類(lèi)橫向裂紋縱向裂紋熔合線裂紋根部裂紋弧坑裂紋熱裂紋在焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋，叫熱裂紋。冷裂紋焊縫在較低溫度（低于200~300℃）下產(chǎn)生的焊接裂紋，叫冷裂紋。冷裂紋有可能延遲幾小時(shí)、幾周、甚至更長(zhǎng)的時(shí)間，故又稱(chēng)延遲裂紋。第十頁(yè)，共45頁(yè)。形成熱裂紋的因素1、合金元素：是形成熱裂紋的最本質(zhì)因素。碳、硫、磷。2、結(jié)構(gòu)剛性：結(jié)構(gòu)抵抗變形的能力叫剛性。剛性大時(shí)，不宜變形因，此產(chǎn)生的拉應(yīng)力增加，容易生成熱裂紋。3、冷卻速度：焊接接頭的冷卻速度越大，越容易產(chǎn)生熱裂紋。4、焊縫成形系數(shù)：成形系數(shù)小的焊縫，其截面形狀窄而深，此時(shí)雜質(zhì)都分部在熔池中間，和拉應(yīng)力處于垂直方向，因此在拉應(yīng)力作用下，很容易在焊縫中間產(chǎn)生熱裂紋；如果增大焊縫的成形系數(shù)，即形成寬而淺的焊縫，此時(shí)雜質(zhì)被排至熔池上方，在同樣的拉應(yīng)力作用下，卻具有較高的抗熱裂能力。第十一頁(yè)，共45頁(yè)。冷裂紋產(chǎn)生的原因1、焊接及熱影響區(qū)收縮產(chǎn)生大的應(yīng)力。2、淬硬的顯微組織。3、焊縫中有相當(dāng)高的氫濃度。防止冷裂紋的措施1、選用能降低焊縫金屬擴(kuò)散氫的低氫焊條。2、焊條、焊劑嚴(yán)格按要求進(jìn)行烘干。3、根據(jù)材質(zhì)需要，焊前進(jìn)行適當(dāng)預(yù)熱。4、焊后立即進(jìn)行后熱或保溫。5、使用碳當(dāng)量低的鋼材。6、適當(dāng)增加焊接電流，減慢焊接速度，可降低冷卻速度。第十二頁(yè)，共45頁(yè)。按產(chǎn)生的溫度分為三類(lèi)1.熱裂紋2.冷裂紋3.再熱裂紋根據(jù)裂紋尺寸大小,分為三類(lèi)1.宏觀裂紋（肉眼可見(jiàn)的裂紋）。2.微觀裂紋（在顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn)）。3.超顯微裂紋（在高倍數(shù)顯微鏡下才能發(fā)現(xiàn),一般指晶間裂紋和晶內(nèi)裂紋）。尺寸分類(lèi)溫度分類(lèi)第十三頁(yè)，共45頁(yè)。熱裂紋形狀是中間粗兩頭尖，有時(shí)有分支的彎曲狀（沿晶而過(guò)）。熱裂紋是產(chǎn)生于Ac3線附近的裂紋。一般是焊接完成立即出現(xiàn),常發(fā)生在一次結(jié)晶時(shí)，都是沿晶界開(kāi)裂,又稱(chēng)結(jié)晶裂紋。裂紋面上有氧化色彩,失去金屬光澤。通常發(fā)生在雜質(zhì)較多的碳鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼等材料焊縫中。熱裂紋第十四頁(yè)，共45頁(yè)。結(jié)晶初期結(jié)晶后期焊接過(guò)程中熔池金屬中的硫、磷等雜質(zhì)在結(jié)晶過(guò)程中形成低熔點(diǎn)共晶，隨著結(jié)晶過(guò)程的進(jìn)行，它們逐漸被排擠在晶界，形成“液態(tài)薄膜”，而在焊縫凝固過(guò)程中由于收縮的作用，焊縫金屬受拉應(yīng)力的作用，“液態(tài)薄膜”不能承受拉應(yīng)力而產(chǎn)生裂紋。熱裂紋產(chǎn)生原因第十五頁(yè)，共45頁(yè)。冷裂紋（延遲裂紋）冷裂紋分為氫致裂紋、淬火裂紋和層狀撕裂，通常穿晶而過(guò)，也稱(chēng)“穿晶型”。

再熱裂紋工件焊接后，若再次被加熱（如消除應(yīng)力熱處理、多層焊或使用過(guò)程中被加熱）到一定的溫度而產(chǎn)生的裂紋被稱(chēng)為再熱裂紋。第十六頁(yè)，共45頁(yè)。

焊接時(shí),熔池中的氣體（氣泡）未在金屬凝固前逸出,殘留于焊縫之中所形成的空穴稱(chēng)為氣孔。

氣孔第十七頁(yè)，共45頁(yè)。缺陷的產(chǎn)生及防止氣孔焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出而殘存下來(lái)的所形成的孔穴叫氣孔。氣孔分為密集氣孔、條蟲(chóng)狀氣孔和針狀（球形）氣孔。氣孔是焊接生產(chǎn)中常見(jiàn)的缺陷，它不僅削弱焊縫的有效工作斷面，同時(shí)也會(huì)帶來(lái)應(yīng)力集中，降低焊縫金屬的強(qiáng)度和塑性。對(duì)于承受動(dòng)載荷的焊件，氣孔還會(huì)降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。當(dāng)各種氣孔的面積相同時(shí)，密集氣孔、條蟲(chóng)狀氣孔比針狀氣孔危害性大。18密集氣孔條蟲(chóng)狀氣孔針狀（球形）氣孔產(chǎn)生氣孔的因素1、鐵銹和水分：鐵銹含有大量的四氧化三鐵和結(jié)晶水，兩者是在焊縫中形成氣孔的重要因素。2、焊條種類(lèi)：堿性焊條比酸性焊條對(duì)鐵銹和水分的敏感大的多，即在同樣的鐵銹和水分含量下，堿性焊條很容易產(chǎn)生氣孔。3、電流種類(lèi)和極性：采用未烘干的焊條進(jìn)行焊接時(shí)，使用交流電源，焊縫容易出現(xiàn)氣孔，直流正接氣孔傾向較小，直流反接氣孔傾向最小。采用堿性焊條時(shí)，一定要直流反接，若用直流正接，則生成氣孔的傾向顯著增大。4、焊接工藝參數(shù)：焊接速度增大時(shí)，熔池存在的時(shí)間變短，氣孔傾向增大。焊接電流增大時(shí)，焊縫厚度增加，氣體不宜逸出，氣孔傾向增大。電弧電壓升高時(shí)（弧長(zhǎng)增加），空氣易侵入，氣孔傾向增大。第十八頁(yè)，共45頁(yè)。氣體可能是熔池從外界吸收的,也可能是焊接冶金過(guò)程中反應(yīng)生成的。氣孔的形成機(jī)理常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一,熔池金屬在凝固過(guò)程中,有大量的氣體要從金屬中逸出來(lái)。當(dāng)凝固速度大于氣體逸出速度時(shí),就形成氣孔。氣體來(lái)源第十九頁(yè)，共45頁(yè)。產(chǎn)生氣孔的主要原因是母材或填充金屬表面有水、銹、油污等,焊條及焊劑未烘干會(huì)增加氣孔量,因?yàn)樗?、銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解為氣體,增加了高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過(guò)小,熔池冷卻速度大,不利于氣體逸出。焊縫金屬脫氧不足也會(huì)增加氣孔。氣孔產(chǎn)生的原因第二十頁(yè)，共45頁(yè)。

氣孔從表面上看氣孔是減少了焊縫的工作截面,使焊縫疏松,從而降低了接頭的強(qiáng)度及塑性,也是引起應(yīng)力集中的因素。氫氣孔還可能促成冷裂紋。更危險(xiǎn)的是和其他缺欠疊加造成貫穿性缺欠，破壞焊縫的致密性，還會(huì)引起泄漏。連續(xù)氣孔則是結(jié)構(gòu)破壞的原因之一。氣孔的危害防止氣孔的措施（1）清除焊絲、工件坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物。（2）焊條、焊劑,并徹底烘干。（3）用短電弧施焊。（4）焊前預(yù)熱,減緩冷卻速度。（5）用偏強(qiáng)的規(guī)范施焊。第二十一頁(yè)，共45頁(yè)。固體夾渣在焊縫中存在的非金屬夾雜物稱(chēng)為夾渣。夾渣會(huì)降低焊縫的強(qiáng)度，對(duì)焊縫的危害性和氣孔所產(chǎn)生的危害性相似，但其夾渣所引起的應(yīng)力集中比氣孔更為嚴(yán)重。但某些焊接結(jié)構(gòu)中，在保證強(qiáng)度和致密性的條件下，也允許存在小尺寸和少數(shù)量的夾渣。22夾渣缺陷的產(chǎn)生及防止產(chǎn)生的原因：1、接頭邊緣有污染存在；定位焊和多層焊時(shí)，每層焊后未將熔渣清除干凈（尤其是堿性焊條，脫渣性差）。2、坡口太?。缓笚l直徑粗；焊接電流過(guò)小，熔化金屬和熔渣得不到充分熱量，致使熔渣浮不上來(lái)。3、焊接時(shí)，焊條的角度和運(yùn)條方法不恰當(dāng)，熔渣和鐵水辨認(rèn)不清，把熔化金屬和熔渣混合在一起。4、焊縫冷卻速度過(guò)快，熔渣來(lái)不及上浮。5、母材金屬和焊接材料的化學(xué)成分不當(dāng)；如熔池內(nèi)含氧、氮成分較多時(shí)，形成夾雜物的機(jī)會(huì)也就增多。防止措施：1、將坡口及焊層間的熔渣清理干凈，將凹凸處鏟平，然后再施焊。2、適當(dāng)增大焊接電流，避免熔化金屬冷卻過(guò)快。必要時(shí)把電弧縮短，并增加電弧停留時(shí)間，使熔化金屬和熔渣得到充分加熱。3、根據(jù)熔化情況，隨時(shí)調(diào)整焊條角度和運(yùn)條方法，使熔渣能上浮到鐵水表面，應(yīng)防止熔渣混雜在熔化金屬中或流到熔池的前面而造成夾渣。4、正確選擇母材和焊條金屬的化學(xué)成分。第二十二頁(yè)，共45頁(yè)。

夾渣可分為金屬夾渣和非金屬夾渣。金屬夾渣:指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫之中,習(xí)慣上稱(chēng)為夾鎢、夾銅。（鎢極氬弧焊）。非金屬夾渣:指未熔化的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物殘留于焊縫之中。（冶金反應(yīng)不完全,脫渣性不好）。夾渣的形狀較復(fù)雜，分布與形狀有單個(gè)點(diǎn)狀?yuàn)A渣,條狀?yuàn)A渣,鏈狀?yuàn)A渣和密集夾渣夾渣的分類(lèi)第二十三頁(yè)，共45頁(yè)。1.坡口尺寸不合理。2.坡口有污物。3.多層焊時(shí),層間清渣不徹底。4.焊接線能量小。5.焊縫散熱太快,液態(tài)金屬凝固過(guò)快。6.焊條藥皮,焊劑化學(xué)成分不合理,熔點(diǎn)過(guò)高。7.手工鎢極氬弧焊時(shí),電源極性不當(dāng),電流密度大,鎢極熔化脫落于熔池中。8.焊條電弧焊時(shí),運(yùn)條不當(dāng)，熔渣和鐵水分不清,不利于熔渣上浮。根據(jù)以上原因分別采取對(duì)應(yīng)措施以防止夾渣的產(chǎn)生。夾渣產(chǎn)生的原因點(diǎn)狀?yuàn)A渣的危害與氣孔相似,帶有尖角的夾渣會(huì)產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中,尖端還會(huì)發(fā)展為裂紋源頭,危害較大。夾渣的危害第二十四頁(yè)，共45頁(yè)。

焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分稱(chēng)為未熔合。常出現(xiàn)在坡口的側(cè)壁、多層焊的層間及焊縫的根部。這種缺陷有時(shí)間隙很大，與熔渣難以區(qū)別，有時(shí)雖然結(jié)合緊密但未熔合，往往從未熔合區(qū)末端產(chǎn)生微裂紋。未熔合第二十五頁(yè)，共45頁(yè)。未熔合第二十六頁(yè)，共45頁(yè)。1.焊接規(guī)范偏小（電弧電壓、焊接電流和焊接速度）。2.焊接電流過(guò)小而焊接速度又快。3.焊條角度不正確。4.電弧產(chǎn)生了偏吹現(xiàn)象，（焊條不同心，電磁偏吹）。5.焊縫處于下坡焊位置,母材未熔化時(shí)已被鐵水覆蓋。6.坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分熱量損失在熔化雜物上，剩余熱量不足以熔化坡口或焊道金屬。7.焊條或焊絲的擺動(dòng)角度偏離正常位置，熔化金屬流動(dòng)而覆蓋到電弧作用較弱的未熔化部分，容易產(chǎn)生未熔合。未熔合產(chǎn)生的原因第二十七頁(yè)，共45頁(yè)。未熔合是一種面積型缺陷,坡口未熔合和根部未熔合對(duì)承載截面積的減小都非常明顯,應(yīng)力集中也比較嚴(yán)重,其危害性?xún)H次于裂紋，是危險(xiǎn)性較大的缺欠。未熔合的危害采用較大的焊接工藝參數(shù)（焊接規(guī)范）,正確地進(jìn)行施焊操作,注意坡口部位的清潔和層間清理。防止未熔合的措施第二十八頁(yè)，共45頁(yè)。缺陷的產(chǎn)生及防止未焊透焊件的間隙或邊緣未被電弧熔化而留下的空隙稱(chēng)為未焊透。根據(jù)未焊透的部位不同，可分為根部未焊透、邊緣未焊透、層間未焊透等幾種。產(chǎn)生未焊透的部位往往也存在夾渣，連續(xù)性的未焊透是極危險(xiǎn)的缺陷。因此，在大部分結(jié)構(gòu)中是不允許存在的。未焊透不僅使力學(xué)性能降低，而且未焊透處的缺口和端部形成應(yīng)力集中點(diǎn)，承載后往往會(huì)引起裂紋。29根部未焊透邊緣未焊透層間未焊透產(chǎn)生原因：焊接電流過(guò)小，焊接速度過(guò)快，坡口小，鈍邊大，根部間隙小，焊條角度不當(dāng)，焊件有厚的銹蝕，埋弧焊時(shí)焊偏。在未焊透中，還有一種叫“未熔合”。這是由于焊件邊緣加熱不充分，熔化金屬都已覆蓋在上面；這樣，焊件邊緣和焊縫金屬未能熔合在一起造成了未熔合。產(chǎn)生原因主要是使用過(guò)大的電流，焊條發(fā)紅，以致造成熔化太快。當(dāng)焊件尚未熔化，焊條的熔化金屬就覆蓋上去了。另外，造成未熔合的原因還有間隙太小、焊速太快、弧長(zhǎng)過(guò)長(zhǎng)等。避免未焊透、未熔合的方法：正確選用和加工坡口尺寸，保證必須的裝配間隙，正確選用焊接電流和焊接速度，認(rèn)真操作，防止焊偏。第二十九頁(yè)，共45頁(yè)。1.焊接規(guī)范偏小,熔深淺（電弧電壓、焊接電流和焊接速度）。2.坡口和間隙尺寸不合理,鈍邊太大。3.磁偏吹影響。4.焊條偏芯度太大5.層間及焊根清理不良。未焊透產(chǎn)生的原因第三十頁(yè)，共45頁(yè)。未焊透的危害之一是減少了焊縫的有效截面積,使接頭強(qiáng)度下降。其次,未焊透引起的應(yīng)力集中所造成的危害,比強(qiáng)度下降的危害大得多。未焊透嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度。未焊透可能成為裂紋源,是造成焊縫破壞的重要原因。未焊透的危害使用較大電流來(lái)焊接是防止未焊透的基本方法。另外,焊角焊縫時(shí),用交流代替直流以防止磁偏吹,合理設(shè)計(jì)坡口并加強(qiáng)清理,用短弧焊等措施也可有效防止未焊透的產(chǎn)生。防止未焊透的措施第三十一頁(yè)，共45頁(yè)。缺陷的產(chǎn)生及防止焊縫尺寸不符合要求焊縫外表形狀高低不平，焊波寬窄不齊，尺寸過(guò)大或過(guò)小，角焊縫單邊以及焊角尺寸不符合要求等。影響：不僅成形難看，而且直接影響接頭質(zhì)量。尺寸過(guò)小，降低強(qiáng)度；尺寸過(guò)大，浪費(fèi)焊材、增大變形；余高過(guò)大，產(chǎn)生應(yīng)力集中、減弱結(jié)構(gòu)的工作性能；塌陷量過(guò)大，使接頭強(qiáng)度降低。產(chǎn)生原因：焊縫尺寸不符合要求產(chǎn)生的原因很多，但主要是1、焊縫坡口開(kāi)得不當(dāng)或裝配間隙不均勻；2、焊接電流過(guò)大或過(guò)?。?、焊接速度快慢不均或運(yùn)條不正確，焊條角度太大或太小。防止措施：1、選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌群脱b配間隙，可提高裝配質(zhì)量；2、正確選擇焊接電流；3、合理選擇焊接速度的快慢，正確掌握運(yùn)條方法，選擇合理的焊條角度。并根據(jù)焊件裝配間隙的變化，隨時(shí)調(diào)整焊接速度、焊條角度，以保證焊縫均勻，提高焊工的操作技能和技巧。32第三十二頁(yè)，共45頁(yè)。形狀缺陷焊縫形狀缺陷是指焊縫外觀質(zhì)量粗糙、魚(yú)鱗波高低、寬窄發(fā)生突變，焊縫與母材非圓滑過(guò)渡等，角焊縫焊角不對(duì)稱(chēng)以及殘余變形較大等。焊縫尺寸不符要求（焊縫高低不平、寬窄不齊）第三十三頁(yè)，共45頁(yè)。缺陷的產(chǎn)生及防止咬邊是由于電弧將焊件邊緣熔化，沒(méi)有得到熔化焊條的補(bǔ)充所留下的缺口叫咬邊。深的咬邊將削若焊接接頭的強(qiáng)度，往往在咬邊處產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞。特別是焊接低合金高強(qiáng)度鋼時(shí)，咬邊的邊緣被淬硬，常常是焊接裂紋的發(fā)源地。因此，重要的結(jié)構(gòu)焊接接頭不允許有咬邊缺陷存在，或規(guī)定限制咬邊的缺陷在一定數(shù)值下，如不應(yīng)超過(guò)0。5毫米，否則就應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊。34咬邊深度產(chǎn)生的原因主要是：焊接電流太大及運(yùn)條速度不當(dāng)及焊條角度不適等；在角焊時(shí)，經(jīng)常是由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)。在自動(dòng)焊時(shí)，往往是由于焊接速度過(guò)快而產(chǎn)生的。防止措施選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏?，保持運(yùn)條的均勻；角焊時(shí)，焊條要采用合適的角度和保持一定的電弧長(zhǎng)度。第三十四頁(yè)，共45頁(yè)。電弧熱量太高,即電流太大,運(yùn)條速度太小。焊條與工件間角度不正確,擺動(dòng)不合理,電弧過(guò)長(zhǎng),焊接次序不合理等都會(huì)造成咬邊。直流焊時(shí)電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個(gè)原因。某些焊接位置(立、橫、仰)會(huì)加劇咬邊。咬邊產(chǎn)生的原因矯正操作姿勢(shì),選用合理的規(guī)范,采用良好的運(yùn)條方式都會(huì)有利于消除咬邊咬邊減小了母材的有效截面積,降低結(jié)構(gòu)的承載能力,同時(shí)還會(huì)造成應(yīng)力集中,發(fā)展為裂紋源,導(dǎo)致結(jié)構(gòu)破壞。咬邊的危害防止咬邊的措施第三十五頁(yè)，共45頁(yè)。缺陷的產(chǎn)生及防止焊瘤在焊接過(guò)程中，熔化金屬流到焊縫之外未熔化的母材上所形成的金屬瘤叫焊瘤。焊瘤經(jīng)常出現(xiàn)在立焊、橫焊和仰焊的焊縫中。焊瘤不僅影響焊縫的外觀，而且焊瘤內(nèi)經(jīng)常有未熔合存在，管道內(nèi)的焊瘤除降低強(qiáng)度外，還影響管道內(nèi)的有效流通量。原因：間隙過(guò)大，焊條位置和運(yùn)條方法不正確，焊條熔化太快，焊接速度太慢所造成。措施：正確選擇焊接電流，控制焊條角度，焊件的間隙不能過(guò)大，控制弧長(zhǎng)，正確掌握運(yùn)條方法。36第三十六頁(yè)，共45頁(yè)。

焊接規(guī)范過(guò)強(qiáng)、焊條熔化過(guò)快、焊條質(zhì)量欠佳(如偏芯),焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢(shì)不當(dāng)?shù)榷既菀讕?lái)焊瘤。在橫、立、仰位置更易形成焊瘤。電流大，速度過(guò)慢，焊件溫度高，液態(tài)金屬結(jié)晶較慢，熔化金屬受重力而下淌，運(yùn)條角度不當(dāng)，也容易產(chǎn)生焊瘤。焊瘤產(chǎn)生的原因

焊瘤存在于焊縫表面或管狀的內(nèi)壁，在其下面往往伴隨著未熔合、未焊透，夾渣等缺陷