影響機械加工精度的因素與提升策略,機械工程論文

影響機械加工精度的因素與提升策略,機械工程論文零件的加工質(zhì)量是保證機械產(chǎn)品工作性能和產(chǎn)品壽命的基礎(chǔ)。衡量機械加工質(zhì)量的指標(biāo)有兩方面即加工精度與外表質(zhì)量，在機械加工經(jīng)過中，由于各種因素的影響，使刀具和工件間的[1]正確位置發(fā)生偏移，因此加工出來的零件不可能與理想的要求完全符合，兩者的符合程度可用機械加工精度和加工誤差來表示。加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)〔尺寸、形狀和位置〕與理想幾何參數(shù)的符合程度。而加工誤差是指零件加工后的實際幾何參數(shù)〔尺寸、形狀和位置〕與理想幾何參數(shù)的偏離程度。加工精度越高，則加工誤差越小，反之越大。加工精度的高低以國家有關(guān)公差標(biāo)準(zhǔn)來表示。2獲得加工精度的常用方式方法〔1〕獲得尺寸精度的方式方法：試切法：用于單件小批生產(chǎn)；調(diào)整法：用于成批大量生；定尺寸刀具法：生產(chǎn)率高，刀具制造復(fù)雜；自動控制法：切削測量補償調(diào)整。〔2〕獲得形狀精度的方式方法：軌跡法：利用刀尖運動軌跡構(gòu)成工件外表形狀；成形刀具法：由刀刃的形狀構(gòu)成工件外表形狀；展成法：由切削刃包絡(luò)面構(gòu)成工件外表形狀[2].〔3〕獲得位置精度的方式方法：主要由機床精度、夾具精度和工件的裝夾精度來保證。3機械加工精度的影響因素3.1工藝系統(tǒng)的幾何精度對加工精度的影響3.1.1加工原理誤差加工原理誤差是指采用了近似的成形運動或近似的切削刃輪廓進行加工而產(chǎn)生的誤差，如，滾齒加工用的齒輪滾刀有兩種誤差：切削刃齒廓近似造形誤差，由于制造上的困難，采用阿基米德基本蝸桿或法向直廓基本蝸桿代替漸開線基本蝸桿；由于滾刀刀齒數(shù)有限，實際加工出的齒形是一條折線，和理論的光滑漸開線有差異。通過采用近似的成形運動或近似的切削刃輪廓，固然會帶來加工原理誤差，但往往可簡化機床或刀具的構(gòu)造，提高生產(chǎn)效率，有時反而能得到較高的加工精度[3].因而，只要誤差不超過規(guī)定的精度要求、在生產(chǎn)中仍能得到廣泛的應(yīng)用。3.1.2機床誤差機床誤差可歸納為：機床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差，機床主軸回轉(zhuǎn)誤差，機床傳動鏈的誤差。〔1〕主軸回轉(zhuǎn)誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差即實際回轉(zhuǎn)軸線與理想回轉(zhuǎn)軸線的偏移量，具有三種基本形式：純徑向跳動，純角度擺動，軸向竄動，如此圖1所示。影響主軸回轉(zhuǎn)精度的主要因素軸承本身誤差、軸承間隙、軸承間同軸度誤差，各段軸頸、軸孔的同軸度誤差主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等。但它們對主軸回轉(zhuǎn)精度的影響大小隨加工方式而不同。〔2〕機床導(dǎo)軌誤差導(dǎo)軌是確定主要部件相對位置的基準(zhǔn)，也是運動基準(zhǔn)，各項誤差直接影響被加工工件的精度對導(dǎo)軌的精度要求主要有：在水平面內(nèi)的直線度在垂直面內(nèi)的直線度，前后導(dǎo)軌的平行度〔扭曲〕。導(dǎo)軌誤差對加工精度的影響：如車削時導(dǎo)軌在水平面內(nèi)彎曲，向前凸出，則出現(xiàn)鼓形誤差[4];向后凸出，則出現(xiàn)鞍形誤差如此圖2所示?！?〕機床傳動鏈誤差指機床內(nèi)傳動鏈?zhǔn)寄﹥啥说膫鲃釉g相對運動的誤差，一般用傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差來衡量。產(chǎn)生的原因是傳動鏈中各傳動元件的制造誤差、裝配誤差及磨損等。若傳動齒輪i在某一時刻產(chǎn)生轉(zhuǎn)角誤差為$Ui,則它所造成傳動鏈末端元件的轉(zhuǎn)角誤差為Ki$Ui,Ki為該軸到末端元件的總傳動比，稱為誤差傳遞系數(shù)，若Ki大于1則誤差被擴大；反之，若Ki小于1誤差被縮小。各傳動件對工件精度影響的總和為EKi$Ui.3.1.3刀具的幾何誤差包括刀具切削部、裝夾部的制造誤差及刀具安裝誤差：定尺寸刀具：刀具尺寸精度直接影響工件尺寸精度；成形刀具：刀具形狀精度直接影響工件形狀精度；展成刀具：刀刃形狀精度會影響工件加工精度；一般刀具：制造精度對工件加工精度無直接影響[5].3.1.4調(diào)整誤差在工序的調(diào)整工作中所存在的誤差即調(diào)整誤差一次調(diào)整后存在的誤差對這一批零件的影響不變。但大批量加工中存在屢次調(diào)整，不可能每次完全一樣。對全部零件來講，每次調(diào)整誤差為偶爾性誤差。機床調(diào)整誤差可理解為零件尺寸分布曲線中心的最大偏移量。3.2工藝系統(tǒng)的受力變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)加工中遭到的力有：切削力，傳動力，慣性力，夾緊力，重力等。工藝系統(tǒng)在這些力的作用下，將產(chǎn)生相應(yīng)的變形。這種變形將毀壞切削刃和工件之間已調(diào)整好的正確的位置關(guān)系，進而產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)的剛度對加工精度的影響歸納起來為以下常見形式：由于受力點位置的變化而產(chǎn)生的工件形狀誤差；誤差復(fù)映；毛坯材料硬度不均勻使切削力產(chǎn)生變化，工藝系統(tǒng)受力變形隨之變化而產(chǎn)生加工誤差；工藝系統(tǒng)中其它作用力使工藝系統(tǒng)中某些環(huán)節(jié)受力變形而產(chǎn)生加工誤差，如此圖3所示。3.3工藝系統(tǒng)的熱變形對加工精度的影響工藝系統(tǒng)在各種熱源的影響下會產(chǎn)生很復(fù)雜的變形，導(dǎo)致工件產(chǎn)生加工誤差。工藝系統(tǒng)的熱變形對加工精度的影響主要分為下面幾種：機床熱變形引起的加工誤差，機床受熱源的影響，各部分溫升將發(fā)生變化，由于熱源分布的不均勻和機床構(gòu)造的復(fù)雜性，機床各部件將發(fā)生不同程度的熱變形，毀壞了機床原有的幾何精度，進而降低了機床的加工精度；工件熱變形引起的加工誤差：使工件產(chǎn)生變形的熱源，使工件產(chǎn)生變形的熱源為切削熱〔主要〕與外部熱源，同時，不同的加工方式方法，不同的工件材料、構(gòu)造和尺寸件的受熱變形也不一樣[6];刀具熱變形引起的加工誤差：刀具的熱變形主要是切削熱引起的，傳給刀具的熱量雖不多，但由于刀詳細(xì)積小、熱容量小且熱量又集中在切削部分，因而切削部分仍產(chǎn)生很高的溫升。4提高機械加工精度的措施〔1〕直接減少誤差法直接減少誤差法在生產(chǎn)中應(yīng)用較廣，是在查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素直接進行消除或減少的方式方法。例如：細(xì)長軸的車削，由于受力和熱的影響而使工件產(chǎn)生彎曲變形，現(xiàn)采用大進給反向切削法,再輔之以彈簧后頂尖，可進一步消除熱伸長的危害，如此圖4所示。〔2〕誤差補償法誤差補償法，就是人為地造出一種新的原始誤差。去抵消原來工藝系統(tǒng)中固有的原始誤差，進而減少加工誤差，提高加工精度[7].〔3〕誤差轉(zhuǎn)移法誤差轉(zhuǎn)移法本質(zhì)上是將工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等，轉(zhuǎn)移到不影響加工精度的方向去。例如，對具有分度或轉(zhuǎn)位的多工位加工工序或采用轉(zhuǎn)位刀架加工的工序，其分度、轉(zhuǎn)位誤差將直接影響零件有關(guān)外表的加工精度。若將刀具垂直安裝〔如此圖〕，可將轉(zhuǎn)塔刀架轉(zhuǎn)位時的重復(fù)定位誤差轉(zhuǎn)移到零件內(nèi)孔加工外表的誤差非敏感方向，可減少加工誤差的產(chǎn)生，提高加工精度[8].〔4〕均分原始誤差法提高毛坯精度或上道工序的加工精度，往往是不經(jīng)濟的。這時，可把毛坯〔或上道工序的工件〕按尺寸誤差大小分為n組，每組毛坯的誤差就縮小為原來的1/n,然后按各組的平均尺寸分別調(diào)整刀具與工件的相對位置或調(diào)整定位元件、就可大大縮小整批工件的尺寸分散范圍。在生產(chǎn)中會碰到這種情況：本工序的加工精度穩(wěn)定，工序能力也足夠，但毛坯或上道工序加工的半成品精度太低，引起定位誤差或復(fù)映誤差過大，因此不能保證加工精度[9].〔5〕就地加工法機床零件裝到工作位置上再精加工，消除誤差影響。如牛頭刨、龍門刨工作臺面裝配在本身機床上進行自刨自精加工，以保證對滑枕、橫梁的平行度；平面磨床工作臺面在裝配后作自磨自精加工；在機床上修正卡盤平面的平直度，卡爪的同軸度。5結(jié)語在機械加工的經(jīng)過中，誤差的產(chǎn)生不能夠避免，只要結(jié)合詳細(xì)情況對誤差出現(xiàn)的原因進行詳盡的分析，才能夠采取相應(yīng)的對策減小加工誤差，進而真正提高機械加工的精度。使加工誤差控制在零件需求的許可范圍之內(nèi)，進而保證零件的加工質(zhì)量。以下為參考文獻：[1]李玉平。機械加工誤差的分析[J].新余高專報，2005〔4〕：124-125.[2]朱正欣。機械制造技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)版社，1999.[3]汪堯。工藝系統(tǒng)幾何誤差對加工精度的影分析[J].科技信息，2004〔4〕：56-58.[4]劉晉春，趙家齊。特種加工第四版[M].北京：機械工業(yè)出版社，2004.[5]丁立銘。航空制造工程手冊[M].北京：航空工業(yè)出版社，1993.[6]盧秉恒。機械制造技術(shù)[M].北京：機械工業(yè)出版社，2005.[7