地下連續(xù)墻施工水下混凝土施工

地下連續(xù)墻施工——地下連續(xù)墻的鋼筋籠及混凝土施工1.地下連續(xù)墻施工工藝流程測量定位導墻施工成槽刷壁、清孔鋼筋籠吊裝水下砼澆筑鋼筋籠加工鎖口管安裝泥漿制備1.鋼筋籠加工受力筋直徑不宜小于16mm，構造筋采用熱軋光圓鋼，直徑不宜小于12mm。鋼筋籠以單元槽段為單位整體就近加工,加工平臺由10號工字鋼制作，工字鋼頂面高差＜5mm。制作前先將底層分布筋位置用紅油漆預先畫在工字鋼頂面，再鋪底層鋼筋網，鋼筋全部點焊后，設架立筋，之后再鋪上層鋼筋網。鋼筋籠若需要分段制作及吊放再連接時，鋼筋拼接宜采用機械連接或焊接，焊接宜用幫條焊。1.鋼筋籠加工鋼筋籠端部與接頭管或砼接頭面應留有15~20cm的間隙。主筋保護層厚度7~8cm，保護層墊塊厚5cm，墊塊和墻面之間留有2~3cm，制作鋼筋籠先確定導管位置，這部分空間上下連通?？v筋在內側，橫筋在外側，縱筋稍向內彎折。加工鋼筋籠時，根據(jù)鋼筋籠重量、尺寸及起吊方式和吊點布置，在鋼筋籠內布置一定數(shù)量的縱向桁架。鋼筋籠制作后對鋼筋籠的鋼筋尺寸、直徑、配筋間距、預埋件等進行嚴格檢查。包括鋼筋籠的長度、寬度。并進行對角線長度檢查，用以檢查鋼筋籠是否整體方正。鋼筋籠加工鋼筋籠加工鋼筋籠加工2.鋼筋籠加工與吊放注漿管定位器2.鋼筋籠吊放吊車的選用應滿足吊裝高度及起重量的要求，主吊和副吊應根據(jù)計算確定。起吊時，頂部用一根橫梁。起吊過程中鋼筋籠不產生彎曲變形。為防止鋼筋籠晃動，可系繩索人工控制。插入鋼筋籠時，使鋼筋籠對準單元槽段中心，垂直準確插入槽內。2.鋼筋籠吊放鋼筋籠吊放時應對準槽段中心線緩慢沉入，不得強行入槽。鋼筋籠的迎土面及迎坑面朝向應正確放置，嚴禁反放。鋼筋籠應在清基后及時吊放。吊放鋼筋籠前須檢測槽段，槽底淤泥厚應≤150～250mm；鋼筋籠插入槽內后，檢查標高是否滿足設計要求，然后擱置在導墻上。分段制作鋼筋籠時，吊放時需接長，下段鋼筋籠要垂直懸掛在導墻上，然后將上段鋼筋籠垂直起吊，上下兩段鋼筋籠成直線連接。2.鋼筋籠吊放鋼筋籠吊裝方鋼鋼筋籠吊裝3.水下混凝土配置水下混凝土應具備良好的和易性，初凝時間應滿足澆筑要求，現(xiàn)場混凝土坍落度宜為200mm±20mm。擴散度34～38cm，砼使用外摻劑以減少離析現(xiàn)象。水下混凝土配制強度等級應先進行試驗，然后參照下表確定?；炷猎O計強度等級對照表

混凝土設計強度等級C25C30C35C40C45C50水下混凝土配制強度等級C30C35C40C50C55C604.水下混凝土澆注用導管在泥漿中澆注。導管宜采用直徑為200mm～300mm的多節(jié)鋼管，管節(jié)連接應密封、牢固，施工前應試拼并進行水密性試驗。導管數(shù)量與槽段長有關，槽段長小于4m，導管1根；大于4m，2根或2根以上。導管內徑為粗骨料的8倍左右，不得小于粒徑的4倍；導管間距，用150mm導管，間距2m，用200mm，間距3m。導管距墻邊不大于1.5m；導管下端距離槽底應為0.3m-0.5m；各導管儲料斗內砼儲量應保證開始灌注砼時埋管深度不小于500mm。4.水下混凝土澆注導管下口插入砼深度應控制在2~4m，不宜過深過淺，插入深度大，砼擠土的影響范圍大，深部的砼密實、強度高。容易使下部沉積過多粗骨料，面層砂漿較多。導管淺，混凝土是推鋪式推移，泥漿容易混入，影響砼強度。導管插入深度不宜小于1.5m，不宜大于6m。當澆注頂面砼時，可減少插入深度，減低灌注速度。澆灌過程中，導管不能做橫向運動；灌注時必須兩根導管同時澆筑；4.水下混凝土澆注鋼筋籠吊放就位后應及時灌注混凝土，間隔不宜超過4h?；炷脸豕嗪?，混凝土中導管埋深應大于500mm?；炷翝仓鶆蜻B續(xù)，不能長時間中斷，一般是5~10min，間隔時間不宜超過30min。槽內混凝土面上升速度不宜小于3m/h，同時不宜大于5m/h；導管混凝土埋入混凝土深度應為2m～4m，相鄰兩導管間混凝土高差應小于0.5m?；炷另斆嫘枰仍O計標高超澆0.5m以上。澆筑混凝土的充盈系數(shù)應為1.0~1.2。水下混凝土的灌注水下混凝土的灌注5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施（1）埋管澆筑過程中導管無法拔出有兩種可能：

a、鋼筋籠加工質量差或是有鋼筋頭掉落在槽內，導致導管頭別在鋼筋上；

預防措施：嚴格控制鋼筋籠加工質量；

處理措施：正反轉或上下活動導管，使導管與鋼筋脫離，以保證后續(xù)砼順利澆筑；

b、導管埋深過大，砼供應不及時，澆筑不連續(xù)，導致導管拔除困難

預防措施：嚴格控制導管埋深，砼供應不及時，每隔5-10min上下活動導管；

處理措施：適當增大拔力，但要防止拔漏；。5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施（2）掉管砼澆筑過程中，下管過快、剎車失靈、鋼絲繩斷裂或導管卡環(huán)脫落，導致掉管。預防措施：嚴格控制鋼筋籠加工質量；處理措施：用繩套打撈，并根據(jù)掉管深淺分別對待，若掉管較淺，注意盡量不要將導管提出砼面，確保導管埋深，若掉管較深時，將導管撈起拔出，重新下放導管，注意保證埋深，然后抽出導管內泥漿，繼續(xù)澆筑砼，或者進行二次封底；5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施（3）導管內進泥漿導管口距離孔底太大、拔管過快或導管密封不好漏漿。預防措施：嚴格控制導管距孔底距離為0.3-0.5m；勤測勤量，保證導管埋深不小于2m；導管必須進行水密性試驗，導管拼裝過程中加強監(jiān)控，確保每個接頭擰緊；處理措施：重新進行封底；重新下插導管，將導管內泥漿抽出，再澆筑砼；加快砼澆筑速度；5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施（4）導管內卡砼導管底口距孔底太近、砼坍落度太小或離析；預防措施：嚴格控制導管距孔底距離為0.3-0.5m；砼澆筑前，嚴格檢測每車砼的坍落度及和易性；處理措施：若上下活動或震動導管仍無效，則應拔出導管，重新封底澆筑砼。5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施常見問題原因分析處理方法槽壁坍塌（槽段內局部孔壁坍塌出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出土量增加而不見明顯進尺，鉆機負荷顯著增加等現(xiàn)象）砂土層護壁泥漿選擇不當,泥漿密度不夠,不能形成堅韌可靠的護壁；地下水位過高,泥漿液面標高不夠；或孔內出現(xiàn)承壓水,降低了靜水壓力；泥漿水質不合要求；泥漿配置不合要求；質量不合要求；在松軟砂層中鉆進，進尺過快，將槽壁擾動；成槽后擱置時間太長，泥漿沉淀失去護壁作用；單元槽段太長，或地面附加荷載過大等。適當加大泥漿密度，控制槽內液面標高高于地下水位1m以上，選用合格泥漿，通過試驗確定泥漿比重；在松軟砂層中鉆進，控制進尺，不要空置時間太長；盡量縮短擱置時間，合理決定單元槽段長度，注意地面附加荷不要過大。5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施鋼筋籠難以放入槽內或上浮（成槽后，吊放鋼筋籠被卡住，難以全部放入槽內，混凝土灌注時鋼筋籠被托出槽面出現(xiàn)上浮現(xiàn)象）槽壁凹凸不平或彎曲，鋼筋籠尺寸不準，縱向接頭處產生彎曲；槽底沉渣過多；鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形，定位孔凸出，導管埋入深度過大，使鋼筋籠托起上浮。成孔要保證槽壁面平整,嚴格控制鋼筋籠外形尺寸。鋼筋籠上浮,可在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠,清除槽底沉渣,控制導管的最大埋深不超過6m5.砼澆筑可能出現(xiàn)問題及預防處理措施夾層（混凝土灌注后，地下連續(xù)墻混凝土內存在泥夾層）攤鋪面積不夠，部分角落灌注不到，被泥渣填充，導管埋深不夠，泥渣從底口進入砼內；導管接頭不嚴密，泥漿摻入導管內；首批下砼量不足，未能將泥漿與砼隔開；砼未連續(xù)灌注造成間斷或灌注時間過長；導管提升過猛，或測深錯誤，導管底口超出混凝土灌注面而涌入泥漿；混凝土灌注時局部坍塌根導管同時灌注；導管埋入混凝土深度一般為2～6m；導管接頭連接嚴密并在使用前進行試壓；首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定的沖擊量，并使混凝土面一次性超過底口0.8m以上；做好灌注前的準備工作，中途停歇時間不超過15min，槽段內混凝土上升速度不應低于2m/h。遇坍塌可將沉積在混凝土上的泥土吸出，繼續(xù)灌注同時應采取加大水頭壓力等措施；如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土面清出，重新下導管灌注混凝土；混凝土已凝固出現(xiàn)夾層，應在開挖后清除泥土后采取壓漿補強辦法處理。6.墻底注漿施工控制要求墻底注漿應在墻體混凝土達到設計強度后方可進行。注漿管應采用鋼管，單幅槽段注漿管數(shù)量不應少于2根，注漿管與鋼筋籠應固定牢靠。注漿管下段應伸至槽底200mm～500mm。注漿器應采用單向閥，應能承受大于1MPa的靜水壓力。注漿量應符合設