模具設計與制造專業(yè)畢業(yè)論文-杯座三維模型與模具設計

模具設計與制造專業(yè)畢業(yè)論文--杯座三維模型與模具設計緒論模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè),是工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。先進國家的模具工業(yè)已擺脫從屬地位,發(fā)展為獨立的行業(yè)。日本工業(yè)界認為:“模具工業(yè)是其它工業(yè)的先行工業(yè),是創(chuàng)造富裕社會的動力”。美國工業(yè)界認為:“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”。在德國模具被冠以“金屬加工業(yè)中的帝王”之稱。塑料模具作為塑料工業(yè)的基礎,隨著市場經(jīng)濟的飛速發(fā)展受到了極大的挑戰(zhàn)。汽車的內(nèi)飾件、燈具反光鏡等塑制品復雜的外形,而鐘表、DVD光驅(qū)用傳動齒輪等塑制件又有很高的精度要求。很短的制模周期、相當?shù)膲勖悄＞咧圃斓挠忠豁椫匾笜?例如有的僅需幾十、幾百模次(可用簡易快速制模法),有的如制瓶用吹塑模卻需要上千萬模次,制模周期要求越來越短。各種特殊的成型方式的出現(xiàn)等等,都要求塑料模具技術(shù)有相應的提高。塑料模自身的成型技術(shù)也在不斷得到發(fā)展。為了獲得滿意的外形,一是要求加工精良的型腔、型芯,二要有合適的澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)的設計,例如大型平板狀塑件模具的進料澆口位置考慮到塑件流縱橫收縮的不一致性,就應采用側(cè)面薄膜式,而冷卻亦必須均勻。一些帶有筋的塑制件,由于收縮的不一致,就應采用氣體輔助注塑成型工藝,這類模具又有其特殊的設計。本設計適合注塑成型。模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎工業(yè),受到政府和企業(yè)界的高度重視。模具CAD/CAM技術(shù)是一項重要的模具先進制造技術(shù),是一項用高技術(shù)改造模具傳統(tǒng)技術(shù)的重要關(guān)鍵技術(shù)。Pro/ENGINEER是美國PTC公司出品的CAD/CAM軟件,它以參數(shù)化設計的觀念聞名于世,為傳統(tǒng)機械設計與制造帶來了巨大的便利。Pro/ENGINEER提供的參數(shù)化設計具有3D實體造型、單一資料庫以及以特征為設計單位等特點,因此通過使用它設計者可以隨時計算出產(chǎn)品的體積、面積、質(zhì)心、重量和慣性矩等數(shù)據(jù),并且不論在3D或2D圖形上作尺寸修改,其相關(guān)的2D或3D實體模型及裝配、制造等也自動修改。由于Pro/ENGINEER在設計中導入了制造的概念,設計人員可隨時對特征作合理、不違反幾何的順序調(diào)整、插入、刪除和重新定義等修正操作。Pro/ENGINEER是一套可以靈活配置的軟件包,可供從關(guān)鍵的超大型部件設計人員等"臨時"桌面用戶到制造工程師使用。這樣,用戶就可以輕松地把單一的生產(chǎn)效率解決方案升級為一套能夠滿足整個開發(fā)過程需求的集成系統(tǒng)無論何時何地,只要用戶希望在生產(chǎn)效率上投資并希望加快公司的投資回報即可。Pro/ENGINEER具有突破性的創(chuàng)新技術(shù),包括直接建模、處理幾何體、交互地在屏幕上直觀創(chuàng)建和修改特征。直接建模概念簡單易學,并且進一步加快了產(chǎn)品的開發(fā)過程。利用直接建模,Pro/ENGINEER用戶只需用點擊鼠標、在屏幕上拖拽產(chǎn)品特征、即刻改變或編輯模型,就可以建立特征。這一直觀的工作流,把鼠標移動和菜單導航一般操作減少了40%之多。Pro/ENGINEER提供的設計理念將設計、制造、裝配以及生產(chǎn)管理融為一體,賦予“設計”完整的概念。它提供的強大功能尤其是曲面造型和模具設計功能為工程技術(shù)人員和生產(chǎn)管理人員在短期內(nèi)完成高質(zhì)量的產(chǎn)品開發(fā)提供了強有力的工具。此外,將并行工程技術(shù)引入Pro/ENGINEER的模具設計中,可以由傳統(tǒng)的模具設計與制造工藝路線(即模具結(jié)構(gòu)設計→模具型腔、型芯二維設計→工藝準備→模具型腔、型芯三維造型→數(shù)控加工指令編程→數(shù)控加工),改變?yōu)橛刹煌墓こ處熗瑫r進行設計、工藝準備的并行路線,不但提高了模具的制造精度,而且能縮短設計、數(shù)控編程時間達40%以上。設計工程師在進行產(chǎn)品三維零件設計時就考慮模具的成型工藝和影響模具壽命的因素,并進行校對、檢查,預先發(fā)現(xiàn)設計過程的錯誤。在初步確立產(chǎn)品的三維模型后,設計、制造及輔助分析部門的多位工程師可同時進行模具結(jié)構(gòu)設計、工程圖設計、模具性能輔助分析及數(shù)控機床加工指令的編程等工作,而且每一個工程師對產(chǎn)品所做的修改可自動反映到其他工程師那里,大大縮短了設計、數(shù)控編程的時間。另外,Pro/ENGINEER軟件具有的單一數(shù)據(jù)庫、參數(shù)化實體特征造型技術(shù)為實現(xiàn)并行工程提供了可靠的技術(shù)保證。Pro/ENGINEER具有強大的接口功能,能通過IGES、STL、SET、STEP等格式與其他CAD/CAE/CAM軟件實現(xiàn)數(shù)據(jù)文件的交換。在塑料產(chǎn)品開發(fā)中,通常利用這個接口與C-MOLD、MOLDFLOW、Z-MOLD等軟件相連,利用它們的分析模塊,對Pro/ENGINEER中的造型進行分析,以確定模具的結(jié)構(gòu)及注塑工藝。典型的注塑模設計過程在Pro/ENGINEER環(huán)境下,注塑模設計過程包含以下步驟:1創(chuàng)建塑料件模型(也稱為三維造型);2創(chuàng)建毛坯,用來定義所有模具元件的體積;3根據(jù)不同的收縮率、脫模斜度和塑件模型構(gòu)建型腔、型芯的特征和尺寸;4加入模具裝配特征形成澆注系統(tǒng),定義分模面及模塊;5定義模具開啟的步驟及檢查干涉;6依需要裝配模座,完成冷卻系統(tǒng)設計;7完成所有零件的零件圖;8根據(jù)加工需要,生成零件的NC代碼。在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習中,對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題,我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器、在洛陽中國一拖、中信重型礦山機械廠的生產(chǎn)實習,我對于冷沖模具、塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識,對于模具的制造工藝更是有了全新的理解。在指導老師的細心指導下和在工廠師傅的講解下,我們對于模具的設計和制造工藝有了系統(tǒng)而深刻的認識。同時在實習現(xiàn)場親手拆裝了一些典型的模具實體并查閱了相關(guān)資料,通過這些實踐,我們熟練掌握了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。通過在圖書館借閱相關(guān)手冊和書籍,更系統(tǒng)而全面了細節(jié)問題。設計中,將充分利用和查閱各種資料,并與同學進行充分討論,盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。在設計的過程中,將有一定的困難,但有指導老師的悉心指導和自己的努力,相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限,而且缺乏經(jīng)驗,設計中難免有不妥之處,肯請各位老師指正。1.工藝性分析方案一:采用一模一件,可以降低模具成本,但不能適應大批量生產(chǎn)的需求,點澆口上端進料,容易保證零件質(zhì)量。方案二:一模四件對稱分布,雖然模具尺寸增大,制造成本有所提高,但生產(chǎn)效率較高,適應大批量生產(chǎn)的需要,點澆口上端進料容易保證零件質(zhì)量。其布局如圖:綜合考慮其塑件質(zhì)量和生產(chǎn)效率,成本等,方案二比較合理。1.1.3推出機構(gòu)的選擇考慮塑件的結(jié)構(gòu)等,采用頂桿推出。雖然塑件包緊動模型芯的力不是很大,但因塑件壁薄,采用頂桿推出容易將塑件頂變形,甚至破壞塑件。如果將頂桿作成錐面,增大頂出部分的接觸面積,可以有效地避免頂出時塑件的變形。故采用錐面頂桿。1.2杯座產(chǎn)品造型杯座產(chǎn)品三維圖如右:用Pro-E畫杯座零件的過程:一:用“旋轉(zhuǎn)”命令畫一個有一定傾斜角度且有一定厚度的桶狀實體。二:用“拉深”命令將旋轉(zhuǎn)后的實體拉深剪切成有一定弧度的杯座實體。三:用“掃描”命令增加杯座上端的半圓輪廓面。1.3塑料的原材料分析(1)吸濕性強。成型前須充分干燥要求其含水量小于1%,對于表面光澤要求較高的制品,需長時間干燥。(2)流動性較好(溢邊值為0。04mm左右)易于充模,粘度對剪切速率較敏感,同時還與注射溫度和注射壓力有關(guān),其中注射壓力影響較為顯著,因此提高流動性要從提高注射壓力入手。(3)成型難度大,須采用較高的料溫和模溫。對于耐熱抗沖擊性和中抗沖擊性制件,應在允許的范圍內(nèi)料溫取較大值。(4)精度對之制件影響較大,有破壞ABS橡膠相的傾向,通常ABS在250℃左右變色,270℃開始分解。(5)若制件精度要求較高模溫宜采取50~60℃,若制件表面要求具有光澤模溫宜取60~80℃,我們的線圈骨架采用60℃。(6)注射壓力應比聚苯乙烯較大,采用螺桿式注塑機料溫可取160~220℃,注射壓力可取70~90MPa。(7)模具設計過程中注意事項,澆注系統(tǒng)流動阻力應盡可能小,澆口位置及形式應合理并能防止熔接痕的產(chǎn)生,同時要考慮模具制造的經(jīng)濟性和加工的合理性。1.4塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析從該制品的零件圖可知:次零件壁薄且深,斜度較大,雖然總體尺寸不大但相對較高,無特殊尺寸精度要求,零件表面要求較光滑。(1)成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流動性和注射時的壓力在一定的設備和工藝條件下,流動性較好的塑料品種可以成型較大的制件,塑料ABS的流動性能較好,適于成型較大的制件。在這里杯座注塑模具的尺寸較小,注塑時的壓力要求不太大,一般的注塑壓力就能滿足。(2)制品的精度等級;塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差,此處塑料件未注公差,由于該制件的原材料為ABS,而ABS的制件公差等級較低為MT5級,該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響,取公差值和附加值之和,MT2級取0.05,MT3-5級取0.1。(3)制品的表面質(zhì)量;塑料制件的精度等級較低,我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷,毛刺,無特殊要求,一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。(4)制品的形狀結(jié)構(gòu);制品的壁厚均勻為0.5mm。符合ABS的最小壁厚原則,在模具的設計和加工過程中要特別注意,防止出現(xiàn)缺陷,由于制件的尺寸較小,ABS的強度較大不需增設加強筋。1.5計算塑料制件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。計算塑料制件的體積:V∏/4(30×30-10×10)×3+∏/4(22×22-16×16)×10-2×3×106.4?3在這里為大致計算,其中圓角處的尺寸可不預考慮在選取注塑機時適當放縮。查《模具設計與制造簡明手冊》知ABS耐熱型塑料密度為ρ由密度可得出單個制件的質(zhì)量:1.6ABS塑料注射成型的工藝參數(shù)。(注塑工藝卡)注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度料筒溫度喂料區(qū)40~60℃(50℃)區(qū)1?160~180℃(180℃)區(qū)2?180~230℃(210℃)區(qū)3?210~260℃(240℃)區(qū)4?210~260℃(240℃)區(qū)5?210~260℃(240℃)噴嘴溫度?210~260℃(240℃)括號內(nèi)的溫度建議作為基本設定值,行程利用率為35%和65%,模件流長與壁厚之比為50:1到100:1料筒恒溫220℃模具溫度40~80℃注射壓力100~150MPa(1000~1500par)保壓壓力保壓時間相對較短,注射壓力的30%~60%熔料溫度220~250℃背壓?5~15MPa(50~150bar);如果背壓太低,熔料中裹入的空氣會造成焦化(在制品內(nèi)有灰黑紋路)。注射速度最好采用分級注射:從慢到快;需要注射速度以達到好的表面光澤,最小熔合縫以及熔合縫高強度;需要在前流道會合處開設通氣隧道。螺桿轉(zhuǎn)速最大螺桿轉(zhuǎn)速折合線速度為0.6m/s,但最好將螺桿轉(zhuǎn)速設置低一點,只要能在冷卻時間結(jié)束前完成塑化過程即可。計量行程(0.5~4)D殘料量2~8mm,取決于計量行程和螺桿直徑預烘干ABS在有些情況下可從原料袋內(nèi)直接喂料無需預烘干,否則在80℃溫度下烘干3h;潮濕的顆粒會造成制品有裂紋、擦痕或氣泡?；厥章?可加30%的回料,前提是之前材料沒有發(fā)生熱降解。收縮率??0.4%~0.7%澆口系統(tǒng)可使用點式澆口和熱流道;最小壁厚不應小于0.7mm,因為ABS流動性較差。機器停工時段?無需用其它料清洗。料筒設備標準螺桿,止逆環(huán),直通噴嘴。1.7塑料成型設備的選取根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為XS-Z-60查材料知:注射容量:60cm3注射壓力:122mpa鎖模力:500KN最大注射面積:130c?模具厚度:70~200mm模板行程:180mm噴嘴球半徑:12mm孔半徑:4mm2注塑模具結(jié)構(gòu)的設計2.1模腔數(shù)量的確定塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn),宜采用多型腔注塑模具,其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力,最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān),此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響,有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量;2.1.1按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1N1×-其中:F注塑機的鎖模力NPC型腔內(nèi)的平均壓力mpaA每個制件在分型面上的面積(m?)B流道和澆道在分型面上的投影面積(m?)N14.7(個)2.1.2注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2N2(G-C)/V其中:G注射機的公稱注塑量(cm3)V單個制件體積(cm3)C流道和澆口的總體積(cm3)N24.7(個)從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1,N2中的較小值,在這里可以選取的個數(shù)是1,2,3,4個,考慮的制件的取出和模具的開模等情況,以及模具的主流道長度最好小于60mm,以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制件充型不足等缺陷。我們所設計的杯座模具采用一模四腔的方案,即N42.1.3模具模型的加載步驟1:新建文件執(zhí)行【】文件|新建命令,在新【新建】對話框類型內(nèi)選擇【制造】,子類型中選擇【模具型腔】,并在【名稱】文本框輸入beizuo,取消【使用缺省模板】,單擊【確定】按鈕,進入【新建文件夾選項】對話框,在【模板】欄內(nèi)選擇mmns_mfg_mold,這個是一個公制的模具設計模板。步驟2:定位參照零件執(zhí)行菜單管理器中的【模具|模具模型|定位零件參照】命令。系統(tǒng)將彈出【布局】對話框和【打開】對話框,在【打開】對話框中選取beizuo.prt作為模具的參照零件,單擊【打開】按鈕。在【創(chuàng)建參照零件】對話框中,輸入?yún)⒄漳Ｐ偷拿Q:BEIZUO_REF,單擊【確定】按鈕。在對話框中,單擊【參照模型起點與定向】欄內(nèi)的按鈕。系統(tǒng)彈出另一個Pro/E圖形窗口,如圖所示,此時,零件的方位不正確,要求模型的Z軸與開模方向一致,因此需要重新定位。執(zhí)行菜單管理器中的【坐標系類型|動態(tài)】命令,接著,屏幕上會彈出【參照模型方向】對話框,選擇繞Y軸旋轉(zhuǎn),將旋轉(zhuǎn)角度設為-90°,單擊【確定】按鈕。步驟3:模型布局緊接著可按一模四腔矩形布局的方式將參照模型分布好。在【布局】對話框中設置參數(shù)布局:矩形;定向:恒定;型腔數(shù)量:4,如圖所示。圖參照模型圓形布局圖參照模型的布局形式單擊【預覽】按鈕,圖形窗口將顯示布局成功的參照模型,如圖所示。步驟4:保存文件為了安全起見,在模具工程進行到一定程度就進行保存。執(zhí)行【文件|保存】命令,之后,在按鈕模具工程目錄中會新增三個文件。2.1.4成型零件設計成型零件在此主要是型芯(Core)和型腔(Cavity),型芯和型腔圍合而成的空腔即是塑料制件的體積,成型零件的設計是模具設計的關(guān)鍵步驟,其設計的難易程度取決于塑料產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)形式和復雜程度,有簡單的也有復雜的。本成型零件比較簡單。杯座模具成型零件的設計過程是:先制作一個能夠完全包容塑料的毛坯工件(Workpiece),再根據(jù)制件的結(jié)構(gòu)設計出模具分型面,以分型面將毛坯工件分割成兩塊材料,最后將這兩塊材料提取出來形成型芯和型腔。塑料制件從熱模具中取出并冷卻至室溫后,其尺寸會發(fā)生縮減,為了補償這種變化,故要在參照模型上增加一個收縮率,收縮量收縮率×尺寸。單擊【模具|收縮】命令,系統(tǒng)將提示擁護選擇對象,在圖形中任選一個按鈕參照模型。接著,依次單擊菜單管理器中的【收縮|按尺寸】,在文本框中的數(shù)值該為0.006,單擊,然后單擊【完成|返回】,退出收縮功能設置。毛坯工件?Workpiece,它是一個能夠完全包容參照模型的組件,通過分型面等特征可以將其分割成型芯或型腔等成型零件。依次單擊菜單管理器中的【模具|模具模型|創(chuàng)建|工件|自動】命令。毛坯工件的建立方法有兩種,一種自動,一種手動,此設計我選擇的是自動建立的方法,如圖所示先選擇模具坐標系(MOLD_DEF_CSYS)作為工件的定位參考坐標。圖選取模具坐標系圖自動工件對話框在【自動工件】對話框中,做如下設置(參照圖中所示進行),其中,+Z型腔指毛坯工件中分型以上部分的厚度,-Z型芯指毛坯工件中分型以下部分的厚度。單擊【預覽】按鈕,可以在圖形窗口中看到毛坯工件的形狀,如果無誤,單擊【確定】,完成毛坯工件的創(chuàng)建,其最終形狀如圖所示。2.2分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定2.2.1分型面的選擇模具設計的過程中分型面的選擇很關(guān)鍵,它決定了模具的結(jié)構(gòu),應根據(jù)分型面選擇的原則來確定模具的分型面:(1)塑件脫出方便:盡量使塑件滯留在動模一側(cè),模具的脫模機構(gòu)在動模一側(cè),一般將主型芯裝在動模一側(cè),使塑件的包緊在主型芯上,型腔可以設在定模一側(cè)。(2)模具結(jié)構(gòu)簡單,使模具容易切削加工,從簡化模具加工來考慮,對要求抽芯的塑件,應盡量避免在定模部分抽芯。其他必須型腔排氣順利,確保塑件質(zhì)量,無損塑件外觀,設備利用合理以及塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為杯座,表面無特殊的要求,故分型面選擇如下圖所示的A-A分型面:2.2.2確定型腔的排列方式本塑件在設計時采用一模四腔的設計方案,即綜合考慮模具的開模行程較短,注塑機有足夠的開?？臻g,澆注系統(tǒng)符合原則(主流道的長度小于60mm),模具結(jié)構(gòu)簡單以及制件精度符合圖紙要求(這里模具的精度等級圖紙無要求,ABS的未注公差等級為MT5)以制件生產(chǎn)的經(jīng)濟性,可采用下圖所示的型腔排列方式和分型面選擇。2.2.3分型面的創(chuàng)建單擊菜單管理器中的【模具|分型面XXXXXXXXXX此處刪除無數(shù)+N個字,完整設計請加扣扣:二二壹五八玖一壹五一在注塑機的定模板上,動模固定在注塑機的動模板上。合模后,注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔,經(jīng)保壓后,模具在分型面打開,動模后退,側(cè)滑塊在斜導柱的作用下與塑件分離,擋塊對側(cè)滑塊起定位作用。動模繼續(xù)后退,帶動方桿軸,通過齒輪轉(zhuǎn)動,使螺紋型芯轉(zhuǎn)動,塑件表面的直紋起止轉(zhuǎn)作用的同時,使塑件向右方移動,達到自動脫件目的。在此過程中定距螺釘起到了定距作用。合模時,隨著分型面的閉合側(cè)向滑塊在斜導拄的導向作用下復位至型腔。注射模的裝配主要包括模架裝配、流道系統(tǒng)的裝配、成型零件的裝配、脫模機構(gòu)的裝配、導向抽芯機構(gòu)的的裝配以及總裝和調(diào)試。澆口套與定模板的裝配一般采用H7/h6。澆口套壓入模板后,其內(nèi)臺肩就應與沉孔底面貼緊,外臺階面應凸出模板0.02mm,修磨模板的上平面。裝配好的澆口套,其壓入端與配合孔之間應無縫隙,因此,澆口套的壓入端你允許有斜度,導入斜度應開在模板上的澆口套的配合孔的入口處,為了防止在壓入時澆口套將配合孔壁壓壞,需將澆口套的壓入端導成小圓角,澆口套加工應留有去除圓角的修模余量,壓入后使圓角凸出在模板之外,凸出部分在平面磨床上磨平。型芯與型芯固定板的配合均采用過渡配合,裝配時用等高的墊鐵墊平固定板,在手動壓力機上輕輕的壓入型芯,在壓入過程中要注意校正型芯的垂直度,防止壓入時孔壁損壞和固定板變形,在型芯和型腔的配合要求經(jīng)修配合格,磨平端面(用等高墊鐵支承)。該模具型腔裝配采用整體型腔鑲塊結(jié)構(gòu)形式,型腔和動模板鑲合后,其分型面要緊密貼緊,采用壓入式,其壓入端不允許有斜度,通常將壓入時導入部分設在模板上,在固定孔的入口處加工出1°∽0.02mm的裝配間隙,在型腔裝入模板后將位置找正,再用在裝定位銷,后用砂輪磨去凸出模板的端面。導柱、導套采用壓入方式裝入模板的導柱和導套孔內(nèi),導柱和導套裝配后應保持脫模機構(gòu)靈活滑動,無卡死現(xiàn)象。加工時初保證導柱、導套和模板等零件間的配合要求外,還要保證導柱和導套安裝孔中心距一致(其誤差不大于0.01mm,壓入模板后,導柱和導套孔應與模板的安裝基準面垂直,保證裝配配合運動靈活、無卡死現(xiàn)象。裝配時應首先裝配距離最大的兩根導柱,合格后再裝配第三、第四根導柱,每根導柱均應做上述觀察。推桿為推出制件所用,推桿應運動靈活,盡量避免磨損。推桿有固定板及推板帶動運動,由導向機構(gòu)對推板進行支承和導向。裝配導柱導套孔:將推板、推桿固定板重疊在一起配作導柱和導套孔。配作推桿孔:將支承板與動模板重疊,配鉆推桿孔,按型芯上已加工好的推桿孔,配鉆支承承板上的推桿孔。推桿裝配:將推桿孔入口處和推桿頂端倒出小圓角或斜度,推桿應與推桿孔進行選擇配合,保證滑動靈活、不溢料。檢查推桿頂部臺肩厚度及推桿固定板的沉孔深度,保證裝配后應有0.05mm的間隙,對過厚者應進行修磨。將推桿裝入固定板蓋上推板,然后用螺釘緊固。檢查和修摸推桿及復位桿頂端面,滿足當模具處于閉合狀態(tài)時,推桿的頂面應高出型面0.020.05mm的尺寸要求。8.4總裝根據(jù)前面對杯座產(chǎn)品造型和模具的設計,得到如下的模具總裝圖。1裝配型芯:將型芯和導套采用壓入法裝入型芯固定板,并用砂輪磨平其凸出的端面,然后,然后,將動模板6和型芯固定板8合攏,在動模板上涂上紅粉后,在其上確定導柱孔的位置,取下型芯固定板后加工出導柱孔;將動模座板1、動模板6、型芯固定板以側(cè)面為基準,調(diào)整好型芯位置后合攏在一起夾緊,找正好螺釘孔位,然后在其上加工螺紋孔,繼而在支架和動模坐板上加工加工出螺紋孔。2配作推桿孔:通過型芯上的推桿孔,在動模板上鉆錐窩,卸下型芯,按錐窩鉆出動模半上的推桿孔,再用平行夾頭將推桿和動模板夾緊,通過動模板配鉆推桿固定板上的推桿孔。3裝配推桿:將推板與推板固定板疊合,配鉆限位螺釘過孔和推桿固定板上的螺紋攻螺紋,推桿裝入