工件的機械加工質量

工件的機械加工質量第一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第一節(jié)機械加工質量的基本概念第五章工件的機械加工質量一、機械加工質量的概念工件的機械加工質量包括兩個方面：加工精度及表面質量。2第二頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六機械加工精度及加工誤差工件加工后各表面的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀及相互位置）與理想值的符合程度稱為加工精度，與理想值的偏離程度稱為加工誤差。加工精度和加工誤差是從相反兩個方面來描述工件的幾何參數(shù)的，加工精度高，則加工誤差?。环凑?，加工誤差大，則加工精度低。加工精度及加工誤差的內容包括尺寸精度（或誤差）、形狀精度（或誤差）、位置精度（或誤差）。機械加工表面質量表面幾何學特征，指表面微觀幾何形狀，包括表面粗糙度及波度。表面層材質的變化，指在表面層出現(xiàn)的與基體材料組織不同的變質情況，包括冷作硬化、金相組織變化、殘余應力。第五章工件的機械加工質量3第三頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六二、獲得加工精度的方法及經濟加工精度獲得尺寸精度的方法試切法——刀具相對工件的位置是通過試切、測量、調整、再試切反復進行而得到。該方法的特點是生產力低，精度取決于工人的水平，因此，適用于單件小批量生產。調整法——工件加工前先調整好刀具與工件在機床上的相對位置，并在加工過程中保持該位置不變。該方法的特點是生產力高，尺寸穩(wěn)定性好，適用于大批量生產。第五章工件的機械加工質量BA4第四頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六定尺寸刀具法——利用刀具的尺寸來保證工件尺寸，如孔加工、槽加工等。其特點是工件尺寸精度取決于刀具尺寸精度。自動控制法——利用測量裝置、進給裝置和控制系統(tǒng)，使工件在加工過程中自動測量、進給、補償，從而到達要求的尺寸。該方法的特點是加工精度高，生產力高，適用于在自動化機床上加工。獲得形狀精度的方法軌跡法——利用切削運動刀具刀尖的運動軌跡以形成工件被加工表面形狀。成形法——利用成形刀具切削刃的幾何形狀切削出工件的形狀。第五章工件的機械加工質量5第五頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六展成法——利用刀具和工件作展成運動時，切削刃在被加工表面上形成的包絡面形成工件加工表面。相切法——利用旋轉刀具（如銑刀）切削時，切削刃運動軌跡的包絡線形成工件被加工表面。第五章工件的機械加工質量6第六頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六獲得位置精度的方法

工件加工時獲得位置精度主要取決于工件的裝夾方法，主要有找正裝夾法和專用夾具裝夾法。經濟精度及經濟表面粗糙度

指某種加工方法在正常的生產條件下（采用符合質量標準的設備、工藝裝備和標準技術等級工人，不延長加工時間）所能達到的加工精度，也包括經濟表面粗糙度?？蓞㈤営嘘P手冊。不應將其理解為某個確定值，而應理解為一個精度范圍。各種經濟加工精度不是一成不變的，隨著加工技術水平的提高，也隨著提高。有關手冊、文獻所查閱的精度和表面粗糙度是指的經濟精度和經濟表面粗糙度。第五章工件的機械加工質量7第七頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六一、影響加工精度的原始誤差及分類

機械加工工藝系統(tǒng)機械加工過程中，由機床、工件、夾具和刀具所組成的封閉系統(tǒng)稱為機械加工工藝系統(tǒng)。第五章工件的機械加工質量第二節(jié)影響加工精度的因素8第八頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六工件相對于刀具運動狀態(tài)下的誤差主軸回轉誤差導軌導向誤差傳動誤差工藝系統(tǒng)原始誤差——引起加工誤差的根本原因是工藝系統(tǒng)存在著誤差，將工藝系統(tǒng)的誤差稱為原始誤差。原始誤差與工藝系統(tǒng)原始狀態(tài)有關的原始誤差(幾何誤差)與工藝過程有關的原始誤差(動誤差)原理誤差定位誤差調整誤差刀具誤差夾具誤差機床誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形刀具磨損測量誤差工件殘余應力引起的變形工件相對于刀具靜止狀態(tài)下的誤差原始誤差構成原始誤差的分類第五章工件的機械加工質量9第九頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六二、加工原理誤差加工原理誤差是指采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪廓進行加工而產生的誤差。例如在數(shù)控銑床上采用球頭刀銑削復雜形面零件（見圖）。SRh空間曲面數(shù)控加工式中R——球頭刀半徑；

h——允許的殘留高度。用阿基米德蝸桿滾刀滾切漸開線齒輪。用公制絲桿車蝸桿或英制螺紋。采用了近似的成型運動或近似的刀刃輪廓，常常可以簡化機床結構或刀具形狀，或可提高生產率，有時還可得到較高加工精度。故在生產中廣泛采用，其前提是原理誤差不超過規(guī)定精度要求（通常原理誤差不超過10～15％工件公差）。第五章工件的機械加工質量10第十頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六三、機床幾何誤差及其對加工精度的影響

機床幾何誤差表現(xiàn)為機床導軌誤差、主軸回轉誤差等，產生的原因是機床本身的制造誤差、安裝誤差及磨損。第五章工件的機械加工質量△x△x機床導軌誤差車床導軌在水平面內有直線度誤差△x刀尖相對于工件回轉軸線在加工表面的法線方向（加工誤差敏感方向）產生位移，位移量等于導軌的直線度誤差。刀尖在水平面內的運動軌跡不是一條直線，造成工件的軸向形狀誤差（圓柱度誤差）。11第十一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六車床導軌在垂直面內有直線度誤差△y第五章工件的機械加工質量刀尖相對于工件回轉軸線在加工表面的切線方向（加工誤差非敏感方向）產生位移，位移量等于導軌的直線度誤差；刀尖在水平面內的運動軌跡也不是一條直線，造成工件的軸向形狀誤差（圓柱度誤差）?！鱵△y12第十二頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六車床前后導軌扭曲△n第五章工件的機械加工質量BаH△n△r工作臺在運動過程中產生擺動。刀尖運動軌跡為一條空間曲線，產生加工誤差（圓柱度誤差）。例：車床H/B=2/3，△n影響很大。13第十三頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六車床縱向導軌與主軸在水平面內有平行度誤差第五章工件的機械加工質量主軸n導軌fL俯視圖上導軌與主軸不平行圓錐形工件產生圓柱度誤差例：車床導軌與主軸平行度誤差：

Hx=L×tan(α)則，工件直徑誤差：△d=2Hx=2L×tan(α)14第十四頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六車床縱向導軌與主軸在垂直面內有平行度誤差第五章工件的機械加工質量正視圖上導軌與主軸不平行n主軸導軌OBAfABO鞍形（軸剖面內為雙曲線）例：車床導軌與主軸平行度誤差：Hy=L×tan(α)則，工件直徑差：15第十五頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六車床橫向導軌與主軸軸線有垂直度誤差第五章工件的機械加工質量nfα例：橫向導軌與主軸夾角：α

則，平面度誤差：△=(d/2)×tan(α)△工件端面產生內凹或外凸的平面度誤差16第十六頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六機床主軸回轉誤差純軸向竄動純徑向移動純角度擺動第五章工件的機械加工質量△圓柱既有圓柱度誤差，又有圓度誤差△圓△端面誤差△n圓度誤差17第十七頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六四、刀具制造誤差與磨損定尺寸刀具（鉆頭、絞刀、鍵槽銑刀、浮動鏜刀塊、拉刀等）尺寸、形狀誤差及磨損直接影響工件的尺寸精度和形狀精度。成形刀具和展成刀具形狀誤差及磨損直接影響工件的形狀精度。普通刀具（普通車刀、刨刀、面銑刀、單刃鏜刀等），它們的制造誤差與加工精度沒有直接的關系，但其磨損對工件的尺寸和形狀精度有很大的影響。第五章工件的機械加工質量車刀后刀面磨損對加工尺寸影響刀具磨損過程18第十八頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量五、夾具制造誤差與磨損

定位誤差；刀具導向（對刀）誤差；夾緊誤差；夾具安裝誤差；（1）通常要求定位誤差不大于工件相應工序尺寸公差的1/3。（2）對刀誤差和夾具安裝誤差之和不大于工件相應工序尺寸公差的1/3。L±0.05φ6F7φ10F7k6φ20H7g6YZ

鉆孔夾具誤差分析19第十九頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六六、工藝系統(tǒng)受力、受熱變形引起的誤差第五章工件的機械加工質量工藝系統(tǒng)剛度工藝系統(tǒng)受力變形引起加工誤差

定義：工藝系統(tǒng)剛度是指工藝系統(tǒng)在切削力Ff、Fp、Fc的綜合作用下，加工表面法向方向上的切削分力Fp與刀具在此該方向上的相對位移y

的比值，即：式中Js——工藝系統(tǒng)剛度；

Fp——吃刀抗力（切削力法向分力）；

y——工藝系統(tǒng)位移（切削合力作用下的位移）。20第二十頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六式中Js

——工藝系統(tǒng)剛度；

Jjc

——機床剛度；

Jjj——夾具剛度；

Jdj——刀架剛度；

Jg——工件剛度。工藝系統(tǒng)受力變形等于工藝系統(tǒng)各組成部分受力變形之迭加。由此可導出工藝系統(tǒng)剛度與工藝系統(tǒng)各組成部分剛度之間的關系：計算公式工藝系統(tǒng)剛度計算說明:工件、刀架形狀簡單時，其剛度可用材料力學公式計算。對機床部件、夾具等，其剛度多采用實驗方法確定。上式中計算時可適當部分簡化（忽略變形小的部分）。第五章工件的機械加工質量21第二十一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六機床各部件的剛度可通過試驗確定，根據(jù)工件加工條件可計算出機床的剛度，以車床車削短粗光軸時為例。機床的剛度及其對加工精度的影響

變形隨受力點變化規(guī)律ytywydKFpAA′BB′CC′

xLFAFByx第五章工件的機械加工質量結論：（1）機床的剛度不是一個定值，而是車刀位置的函數(shù)。因此，由于工藝系統(tǒng)彈性變形的影響，工件沿軸向的直徑將不是一致的。（2）可分別求出各特殊位置機床的剛度，如式3-5、3-6、3-7和3-8。其中，一般以刀具位于工件中點處的剛度代表機床的剛度，即：22第二十二頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六工件的剛度及其對加工精度的影響在有的加工條件下，相比工藝系統(tǒng)其它組成部分而言，工件的變形是主要的，此時工件的剛度是影響工件加工精度的主要原因。工件具體的變形情況與其裝夾方式有關。工件在車床上用兩頂尖裝夾。工件在車床上用卡盤裝夾。第五章工件的機械加工質量兩頂尖裝夾卡盤裝夾23第二十三頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六薄壁工件在卡盤上裝夾薄板工件在工作臺上用電磁力裝夾第五章工件的機械加工質量毛坯夾緊后鏜孔后松開后薄壁工件磨削24第二十四頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六刀具剛度及其對加工精度的影響在臥式鏜床上鏜孔時，刀具的剛度對工件加工精度的影響是主要因素。刀具的剛度包括主軸剛度和刀桿剛度。鏜床主軸的剛度在各方向是不相等的，當主軸懸伸長度愈大，則剛度愈低，且不同方向的剛度差值愈小。由于鏜孔時切削方向是變化的，因此將產生圓度誤差。鏜孔方式有兩種：

（1）工作臺不動，鏜桿進給，孔橫截面不圓外，軸向截面直徑也不一致。（2）工作臺進給，鏜桿懸伸長度不變，孔橫向截面不圓，但軸向截面的直徑一致。

第五章工件的機械加工質量不同鏜孔方式25第二十五頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六誤差復映規(guī)律第五章工件的機械加工質量ap1y1ap2y2毛坯希望加工的零件表面實際獲得的零件表面do以橢圓截面車削為例說明：26第二十六頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六誤差復映程度可用誤差復映系數(shù)來表示，誤差復映系數(shù)與系統(tǒng)剛度成反比。由前面公式可得：機械加工中，誤差復映系數(shù)通常小于1?？赏ㄟ^多次走刀，消除誤差復映的影響。以上分析可知，工件毛坯有形狀誤差或相互位置誤差時，加工后會有同類加工誤差出現(xiàn)。在成批生產中用調整法加工一批工件時，如毛坯直徑大小不一或硬度不均勻，同樣會有類似情況發(fā)生。第五章工件的機械加工質量27第二十七頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六提高工藝系統(tǒng)剛度的主要措施提高機床和夾具的剛度合理設計零部件結構和截面形狀。盡量減少部件組成的零件數(shù)量，以減少總的接觸變形。裝配時采用預緊措施。第五章工件的機械加工質量封閉整體箱形結構28第二十八頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六提高工件加工時的剛度第五章工件的機械加工質量專用卡爪開口過渡環(huán)采用專用卡爪或開口過渡環(huán)，使得夾緊力均勻，減小夾緊變形29第二十九頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六提高刀具加工時的剛度第五章工件的機械加工質量孔加工刀具（鉆頭、鉸刀、鏜刀）在使用中，通過增設附加支承（鉆套、鏜套）來提高刀具剛度。工件鉆頭鉆模板鉆套nf鏜桿nf鏜刀工件鏜套30第三十頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六工藝系統(tǒng)熱變形及其對加工精度的影響工藝系統(tǒng)熱源第五章工件的機械加工質量工藝系統(tǒng)熱源內部熱源外部熱源切削熱摩擦熱環(huán)境熱源輻射熱機床熱變形引起的加工誤差特點：體積大，熱容量大，溫升不高，達到熱平衡時間長。結構復雜，溫度場和變形不均勻，對加工精度影響顯著。機床熱變形舉例：31第三十一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量a）

車床受熱變形形態(tài)運轉時間

/h0123450150100200位移

/μm20406080溫升/℃ΔzΔy前軸承溫升b）溫升與變形曲線a）銑床受熱變形形態(tài)c）導軌磨床受熱變形形態(tài)32第三十二頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六圓柱類工件熱變形（工件均勻受熱）5級絲杠累積誤差全長≤5μm，可見熱變形的嚴重性。式中ΔL，ΔD——長度和直徑熱變形量；

L，D——工件原有長度和直徑；

α——工件材料線膨脹系數(shù)；

Δt——溫升。長度：直徑：例：長400mm絲杠，加工過程溫升1℃，熱伸長量為：工件熱變形引起的加工誤差

第五章工件的機械加工質量33第三十三頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六式中ΔX——變形撓度；

L，S——工件原有長度和厚度；

α——工件材料線膨脹系數(shù)；

Δt——溫升。板類工件單面加工時的熱變形（工件不均勻受熱）平面加工熱變形ΔXφ/4φLS此值已大于精密導軌平面度要求。結果：加工時上表面升溫，工件向上拱起，磨削時將中凸部分磨平，冷卻后工件下凹。例：高600mm，長2000mm的床身，若上表面溫升為3℃，則變形量為：第五章工件的機械加工質量34第三十四頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六刀具熱變形對加工精度影響

體積小，熱容量小，達到熱平衡時間較短（10～20min）。溫升高，變形不容忽視（達0.03～0.05mm）。

刀具熱變形特點：變形曲線：式中ξ——熱伸長量；

ξmax——達到熱平衡熱伸長量；

τ——切削時間；

τc

——時間常數(shù)（熱伸長量為熱平衡熱伸長量約63%的時間，常取3～4分鐘）。τ(min)車刀熱變形曲線連續(xù)切削升溫曲線冷卻曲線間斷切削升溫曲線ξ（μm）ξmaxτb0τc0.63ξmax第五章工件的機械加工質量35第三十五頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六減小和控制工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑（1）從工藝方面合理安排工藝過程，粗、精加工分開。加工前空轉機床，保持工藝系統(tǒng)的熱平衡。控制環(huán)境溫度，精密加工應在恒溫室進行。施加切削液。

（2）從機床結構方面采用熱對稱結構。合理選擇裝配基準第五章工件的機械加工質量加工中心熱對稱結構立柱36第三十六頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六（3）采取熱補償措施第五章工件的機械加工質量車床主軸箱定位面位置選擇y-zΔyΔzΔz均衡立柱前后壁溫度場37第三十七頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六工件內應力引起的誤差概念——工件內應力是工件外部載荷去除后仍殘存在工件內部的應力稱為內應力。內應力產生的原因毛坯制造和熱處理產生的殘余應力。冷校直帶來的殘余應力。切削加工帶來的殘余應力。內應力的特點內應力是由于材料內部宏觀或微觀的組織發(fā)生不均勻的體積變化而造成。內應力往往處于一種不穩(wěn)定的平衡狀態(tài)。在外部因素作用下，內應力重新分配，工件變形，破壞原有的加工精度。第五章工件的機械加工質量38第三十八頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量舉例：鑄件殘余應力形成過程：減小殘余應力的措施合理設計零件結構。

合理安排工藝過程，粗、精加工分開。設立消除內應力專門工序。BACB部分比A、C部分厚A、C部分冷卻快，先凝固；B部分冷卻慢，后凝固。先凝固的A、C部分阻止B部分凝固收縮。B受拉應力，A、C受壓應力。使用時，A部開口，A內壓應力消失，B、C內應力重新分配，鑄件變形。39第三十九頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六七、總加工誤差合成系統(tǒng)誤差——在順序加工一批工件中，其大小和方向均不改變，或按一定規(guī)律變化的加工誤差。（1）常值系統(tǒng)誤差——其大小和方向在一批次加工中均不改變。如加工原理誤差，機床、夾具、刀具的制造誤差，工藝系統(tǒng)在均勻切削力作用下的受力變形，調整誤差。（2）變值系統(tǒng)誤差——誤差大小和方向按一定規(guī)律變化。如機床、夾具、刀具在熱平衡前的熱變形，刀具磨損等因素引起的加工誤差。加工誤差統(tǒng)計分類第五章工件的機械加工質量隨機誤差——在順序加工一批工件中，其大小和方向不規(guī)律變化的加工誤差。注意：隨機誤差從單個工件看其變化無規(guī)律，但從整批工件看符合統(tǒng)計規(guī)律，即正態(tài)分布。40第四十頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量加工誤差統(tǒng)計分析方法分布曲線法——將數(shù)理統(tǒng)計中分析隨機誤差的正態(tài)分布曲線法用于機械加工誤差的分析。（1）該方法是通過測量一批加工后的零件的實際尺寸，作出尺寸分布曲線，一般情況下，實際分布曲線符合正態(tài)分布。然后根據(jù)實際分布曲線相對尺寸公差帶的位置和形狀分析和計算加工誤差的性質和大小。（2）對于正態(tài)分布曲線，有兩個特征參數(shù)：所測尺寸的算術平均值和隨機變量的均方根偏差。41第四十一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量xy0xy0a）σ=0.5σ=1σ=2b），σ對正態(tài)分布曲線的影響

算術平均值決定曲線的位置，標準差決定曲線的形狀。結論：42第四十二頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量應用分布曲線法統(tǒng)計誤差分析方法43第四十三頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量

曲線分布在±∞范圍內的面積（即概率）為1，而分布在z=±x/σ范圍內的面積（即概率A）可查表3-1。44第四十四頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六在一批零件的加工過程中，依次測量每個零件的加工尺寸，并按順序記入以零件號為橫坐標、零件尺寸為縱坐標的圖標中。第五章工件的機械加工質量△sDmα6σ6σ序號尺寸分析：上圖為在車床上采用調整法加工一批零件軸頸獲得的點圖。由于加工中刀具磨損比較顯著，造成工件直徑尺寸增大，出現(xiàn)近似平頂分布。常值系統(tǒng)誤差為△s。變值系統(tǒng)誤差的變化斜率為tanα。隨機誤差的分布范圍為6σ’。點圖法——根據(jù)實測尺寸，畫點圖進行分析。45第四十五頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六加工誤差合成第五章工件的機械加工質量【例】無心磨銷軸外圓，要求直徑，抽樣檢查尺寸接近正態(tài)分布，，試分析計算誤差，并計算合格品率及廢品率。φ12-0.016-0.03005.0,974.11==sx【解】1）作尺寸實際分布圖和尺寸公差帶圖46第四十六頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六Q銷軸直徑尺寸分布圖11.95911.97411.989Δ11.95711.970511.984

查表3-1，有：A=0.9542A/2=0.9542/2=0.4771不合格品率：Q=0.5-0.4771=2.29%合格品率：P=1-2.29%=97.71%3）計算合格品率及廢品率第五章工件的機械加工質量2）分析誤差性質及計算誤差大小4）改進措施：①提高工序能力（如改換高精度機床）。②重新調整機床，使公差帶中心與分布中心盡可能接近。47第四十七頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量第三節(jié)影響表面質量的因素一、影響表面粗糙度的因素

刀具結構參數(shù)的影響影響因素：刀尖圓弧半徑rε、主偏角κr、副偏角κr

′、進給量f。車削時切屑殘留面積的高度fκrHvfⅠⅡrεb）HⅠⅡfa）vf48第四十八頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量直線刃車刀：圓弧刃車刀：結論：f減小，κr

、

κr′

減小，rε增大，表面粗糙度值減小。物理因素（積屑瘤、鱗刺）的影響工件材料因素：積屑瘤的成形與工件材料的塑性和強度、硬度有關。工件材料塑性大，容易形成積屑瘤，工件材料強度、硬度大，積屑瘤高度降低。但當v＞2.33m/s時，各種材料的強度、硬度的影響差別不大。因此，加工低碳鋼時，可先進行正火或回火處理，以降低材料塑性。49第四十九頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量切削45鋼時切削速度與粗糙度關系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度Rz（μm）481216202428收縮系數(shù)Ks1.52.02.53.0積屑瘤高度h（μm）0200400600hKsRz切削速度影響：積屑瘤的成長與切削速度關系較大，一般在低速和高速切削時，不易形成積屑瘤，而在中速（v=10～50m/min）范圍內，易產生積屑瘤和鱗刺，表面粗糙度最差。50第五十頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六第五章工件的機械加工質量

工藝系統(tǒng)振動的影響工藝系統(tǒng)振動使刀具相對工件產生周期性的位移，在加工表面上形成波紋似的痕跡。減小或消除工藝系統(tǒng)振動是降低表面粗糙度的有效措施。振動的種類：強迫振動與自激振動。減小或消除振動的措施：提高工藝系統(tǒng)的剛度；增大系統(tǒng)的阻尼；正確選擇刀具和切削用量；采用消振裝置。阻尼材料零件上加阻尼材料裝在車床尾座上的摩擦式減振器51第五十一頁，共五十六頁，編輯于2023年，星期六表面強化（加工硬化）概念：經切削加工過的表面，其硬度往往比基體硬度高出1~2倍，硬化層深度可達幾十微米至幾百微米。這種不經熱處理造成的表面硬化現(xiàn)象稱為加工硬化。影響因素：影響表面強化的因素主要是切削過程中金屬發(fā)生的塑性變形的結果，塑性變形愈大，則表面強化就愈厲害。另一方面，由于切削熱存在，又會產生表面弱化。一般在溫度不高的情況下，表面強化占主導地位。第五章工件