草酸生產(chǎn)工藝評(píng)述

草酸生產(chǎn)工藝評(píng)述供稿人：?jiǎn)挝牟ü└鍟r(shí)間：2007-8-28關(guān)鍵字：煤化工草酸碳水化合物氧化法一氧化碳偶聯(lián)法甲酸鈉法乙二醇氧化法丙烯氧化法C1路線1引言乙二酸又名草酸，其遍布于自然界，常以草酸鹽形式存在于植物如伏牛花、羊蹄草、酢漿草和酸模草細(xì)胞膜中。幾乎所有植物都含草酸鈣。草酸用途廣泛，在化學(xué)合成及制藥、稀土元素提取精制、金屬處理和清洗、紡織品清洗、印染和加工以及聚合物合成等領(lǐng)域中被廣泛應(yīng)用。［1］工業(yè)上制草酸方法很多，主要有甲酸鈉法、氧化法、纖維素堿溶法、一氧化碳偶聯(lián)法（即羰基合成法）等等。其中氧化法又包括碳水化合物氧化法、乙二醇氧化、丙烯氧化法，羰基合成法又分為液相和氣相兩種。2生產(chǎn)工藝評(píng)述2.1甲酸鈉法甲酸鈉法在50-60年代曾是草酸生產(chǎn)的主要方法，至今仍在一些國(guó)家應(yīng)用。在中國(guó)，此法生產(chǎn)的草酸在總產(chǎn)量中占重要地位。甲酸鈉法是由一氧化碳凈化后在加壓情況下與氫氧化鈉反應(yīng)生成甲酸鈉［2］，然后經(jīng)高溫脫氫生成草酸鈉，草酸鈉再經(jīng)鉛化（或鈣化X酸化、結(jié)晶、脫水干燥等工序得成品草酸。反應(yīng)方程式如下：一氧化碳與氫氧化鈉合成壓力一般為1.8-2.0Mpa，脫氫溫度400°C。此法生產(chǎn)草酸流程長(zhǎng)，過(guò)程中有固體析出，難以連續(xù)操作，大量副產(chǎn)物需處理，易造成環(huán)境污染，一些國(guó)家已不采用。波蘭科學(xué)工作者試驗(yàn)用陽(yáng)離子交換法由草酸鈉生產(chǎn)草酸。2.2氧化法2.2.1碳水化合物氧化法自1776年瑞典化學(xué)家CarlWilhelmScheele以糖為原料用硝酸氧化法制得草酸以來(lái)，此法一直是獲得草酸的重要途徑。至今，巴西、印度、西班牙、中國(guó)和一些前蘇聯(lián)國(guó)家仍在使用。美國(guó)AlliedCorp用淀粉硝酸氧化法生產(chǎn)草酸的工藝中，淀粉加酸水解成葡萄糖，然后氧化成草酸的過(guò)程是間歇操作，后面工序基本上是連續(xù)操作。把純度約85%（重量）的粗淀粉分散到等量的含草酸10%的水溶液或其他中間產(chǎn)物的母液中，加熱加酸，在73-80C下回流6h，淀粉水解成單糖，水解后溶液含50-60%葡萄糖，再在63C下加入硝酸及鐵-釩催化劑進(jìn)一步水解。反應(yīng)后精制即得草酸。此法生產(chǎn)草酸收率可達(dá)63-75%，損失掉的25-35%大部分是因?yàn)椴菟岜谎趸闪硕趸?。?不同原料操作條件和技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果比較原料 正常收率/%操作特點(diǎn)評(píng)價(jià)玉米淀粉63-64反應(yīng)溫度71-77C，產(chǎn)品中油脂含量高良好小麥淀粉63-64同上，小麥淀粉過(guò)濾中不良馬鈴薯淀粉生成粉渣，引起堵塞好蜜糖/生產(chǎn)中有大量泡沫不良半纖維拋提物45生產(chǎn)中有大量氣泡不良2.2.2乙二醇氧化法乙二醇氧化法制草酸的基本工藝與淀粉氧化法相似。在世界范圍內(nèi)有幾個(gè)各具特色的工藝，分述如下。日本三菱瓦斯化學(xué)工藝［3-4］采用乙二醇在硝酸存在條件下用空氣氧化制取草酸，于1970年建成了12kt/a裝置。此工藝基本反應(yīng)是：C2H6O2+2O2—-C2H2O4+2H2O在一項(xiàng)專(zhuān)利中采用的反應(yīng)條件是：液體介質(zhì)組成為24-38%（重量）硝酸、35-39%（重量）硫酸，其余是水，反應(yīng)在80C下進(jìn)行，乙二醇以43-49%（重量）的水溶液加到混合酸中，乙二醇與硝酸的重量比不低于1:3,通常為1:5,收率為92-94%。所得產(chǎn)品純度99.5%以上，質(zhì)量符合日本工業(yè)應(yīng)用和食品添加劑標(biāo)準(zhǔn)。此工藝的特點(diǎn)是不用重金屬催化劑，反應(yīng)溫度低不發(fā)生草酸的自分解，沒(méi)有副反應(yīng)，生成的氮氧化物被氧化并被母液吸收，轉(zhuǎn)化成硝酸再用，不生成不能回收的氧化亞氮。宇部工藝乙二醇與62%（重量）的硝酸按50:50的比例混合，混合物在95-105°C下通氣攪拌進(jìn)行反應(yīng)，在反應(yīng)過(guò)程中補(bǔ)加62%（重量）的硝酸，使反應(yīng)混合物中硝酸濃度保持在30%（重量）。草酸收率93-94%。此工藝特點(diǎn)是不用混酸。美國(guó)AlliedCorp工藝流程與淀粉硝酸氧化法相同，只是沒(méi)有水解工序。其基本反應(yīng)是：反應(yīng)在常壓或高于大氣壓下進(jìn)行，乙二醇■母液混合物加熱至60C后加入硝酸，前4/5的時(shí)間內(nèi)溫度保持在57-60C，此后提高到77Co1kg乙二醇需7kg母液和4kg濃度60%（重量）的硝酸。平均收率81.4%，其余18.6%的大部分是由于草酸被氧化成二氧化碳而損失掉。蘇聯(lián)工藝［5-6］乙二醇氧化在裝有氧化混合物的反應(yīng)容器中，此混合物含 30-40%硫酸，20-24%硝酸和0.001-0.01%的V2O5。把混合物加熱到50C后，在1333.22-3999.66Pa（10-30mmHg）（Su634549中是水柱）下加入乙二醇，加完后混合物升溫至70C，保持15min，冷卻至30C，分離出草酸結(jié)晶。部分母液及洗滌液在666.61-1333.22Pa（5-10mmHg），20-60C下蒸發(fā)0.1-10min后返回硝酸再生工序。草酸收率可達(dá)理論值的93%o乙二醇氧化制草酸收率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，可連續(xù)化生產(chǎn)，流程較短，裝置緊湊，的確有不少優(yōu)點(diǎn)。但從原料價(jià)格上看，乙二醇法不具優(yōu)勢(shì)。自日本宇部興產(chǎn)［7］開(kāi)發(fā)了一氧化碳偶聯(lián)生產(chǎn)草酸二烷基酯工藝路線并建廠投產(chǎn)以來(lái)，出現(xiàn)了很多關(guān)于由草酸或草酸酯制乙二醇的研究報(bào)道和專(zhuān)利。很可能用乙二醇生產(chǎn)草酸的方法將逐漸成為過(guò)去。2.2.3丙烯氧化法Rhône-Poulenc公司開(kāi)發(fā)了由丙烯生產(chǎn)草酸或乳酸，或同時(shí)生產(chǎn)兩種酸的改進(jìn)工藝，并于1973年在法國(guó)建成了年產(chǎn)15kt草酸的裝置。該工藝采用硝酸兩步法，第一步：于25C用硝酸氧化使丙烯轉(zhuǎn)化為a-硝基乳酸，第二步：中間產(chǎn)物在催化劑存在下于55C進(jìn)行氧化。在硝酸中加入Cr（NO3）3-9H2O作為催化劑，加入量以處理的混合物計(jì)為0.4-0.5%。以丙烯計(jì)總收率80%以上。主要反應(yīng)如下：氧化過(guò)程中生成的氮氧化物回收。此法須特別注意安全，防止未反應(yīng)的丙烯和二氧化氮發(fā)生爆炸。除丙烯外，也可以用乙烯、乙炔經(jīng)硝酸氧化制草酸。乙烯在鈀或汞催化劑的存在下，于30-60C用濃度高于20%的硝酸氧化，草酸收率可達(dá)53%o圖1Rhô；ne-Poulenc丙烯制草酸流程示意圖1-氣/液分離器，第一反應(yīng)器；2-第二反應(yīng)器；2-冷卻器；4-中間產(chǎn)物貯槽；5-終反應(yīng)器；6-冷卻器或結(jié)晶槽；7-離心式過(guò)濾器；8-干燥器2.3纖維素堿熔法含纖維素物質(zhì)除可用于硝酸氧化法生產(chǎn)草酸外，也可用堿熔法。此法是Gay-Lussac1829年發(fā)現(xiàn)的，1856年用于工業(yè)生產(chǎn)。纖維素材料通常使用生產(chǎn)廢料，如木屑、谷殼等。這些物料與氫氧化鈉或氫氧化鉀混合，在200-285C（400-475C）一起“熔融”，生成草酸鹽、醋酸鹽和碳酸鹽。用熱水進(jìn)出反應(yīng)產(chǎn)物，冷卻后得到沉淀。濾出沉淀，溶于熱水，加石灰苛化，得到草酸鈣。氫氧化鈉回收再用。草酸鈣用稀硫酸處理，過(guò)濾除去硫酸鈣，濃溶液冷卻后得到草酸二水合物結(jié)晶。Othmer及其同事通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定了木屑?jí)A熔制草酸的最佳條件：堿（NaOH）:木屑=3:1，堿濃度50%，最后熔融溫度200-220C，熔融時(shí)間3h，融料厚度6.35mm（0.25in）。在此條件下取得如下結(jié)果（表2）o表2木屑熔制草酸原料，lb①產(chǎn)物，lb①木屑（干）100.0草酸45.5NaOH（未回收）9.0醋酸11.7CaO34.7甲酸2.48H2SO461.1甲醇5.5木油3.0硫酸鈣（廢料）85.0①1lb=0.4536kg在連續(xù)堿熔工藝中，物料始終處于最佳反應(yīng)條件下，可以減少堿的需求量縮短處理時(shí)間，草酸、醋酸收率分別為65.7%和18.9%，草酸最高收率可達(dá)79.2%。堿熔法生產(chǎn)草酸與甲酸鈉路線相似，但生產(chǎn)效率低，堿損失量大，難以進(jìn)行商業(yè)競(jìng)爭(zhēng)。當(dāng)前已不見(jiàn)應(yīng)用。2.4一氧化碳偶聯(lián)法2.4.1液相法在1968年公布的UnionOil公司的一項(xiàng)專(zhuān)利報(bào)道了D.M.Fenton提出的一氧化碳偶聯(lián)合成草酸酯的新方法［8］。以鈀和銅的鹽為催化劑，在乙醇中進(jìn)行一氧化碳偶聯(lián)，生成草酸酯。用加入原甲酸酯的方法從反應(yīng)體系中脫出生成的水，以增加收率。反應(yīng)式如下：存在的問(wèn)題是選擇性不好，反應(yīng)速度太慢，需耗用高價(jià)脫水劑。離工業(yè)化尚遠(yuǎn)。日本宇部興產(chǎn)公司成功地開(kāi)發(fā)了一氧化碳氧化偶聯(lián)制草酸的工藝，并于1978年建成投產(chǎn)了一套年產(chǎn)6000t的裝置。工藝流程圖如下。該工藝是在硝酸存在下，以活性碳為載體的鈀為催化劑，在90-100r>8.106-11.146Kpa（80-110atm）下，CO、O2與正丁醇反應(yīng)，生成草酸二丁酯，反應(yīng)式為：CO、O2和循環(huán)回來(lái)的未反應(yīng)的尾氣、循環(huán)液、62.5-63%（重量）濃度的硝酸、催化劑、丁醇等從反應(yīng)器底部送入、頂部出料，未反應(yīng)的原料氣經(jīng)壓縮循環(huán)使用，液體送脫水工序蒸餾脫水。所得蒸余物進(jìn)行過(guò)濾，濾出的催化劑經(jīng)再生處理返圖2一氧化碳偶聯(lián)法制草酸流程示意圖a.草酸酯合成流程1-反應(yīng)塔；2-減壓閥；3-脫水塔；4-冷凝器；5-相分離器；6-吸收塔；7-催化劑處理塔；8-催化劑分離塔；9-蒸餾塔；10-升壓泵；11-加熱器b.草酸酯水解流程1-水解槽；2』目分離器；3-結(jié)晶槽；4-令凝器；5奏餾塔1-回反應(yīng)器。濾液組成既（重量）上草酸二丁酯45-55.正丁醇25-35.亞硝酸丁酯10-20將此濾液分餾，得到高純草酸二丁酯，分餾出來(lái)的正丁醇和亞硝酸丁酯返回反應(yīng)器，副產(chǎn)物送處理裝置。所得草酸二丁酯在70-80C、常壓下水解：所得正丁醇經(jīng)蒸餾后返回高壓反應(yīng)器。凈化草酸二丁酯所得副產(chǎn)物在堿溶液中水解得到丁醇，經(jīng)蒸餾凈化后送回反應(yīng)器。反應(yīng)后排出的含一氧化碳的廢氣用丁醇洗滌后送廢熱鍋爐燃燒發(fā)生蒸汽。此工藝催化劑體系單一，回收、循環(huán)容易，催化劑活性高、選擇性好，產(chǎn)品純度高，生產(chǎn)過(guò)程連續(xù)化，污染減少。但是，該法對(duì)一氧化碳純度要求高（按體積百分比O99.5%、H2O0.2%、其他0.3%）,單位消耗高（1000m3/t草酸），鈀催化劑價(jià)格昂貴，固定投資、公用工程費(fèi)用較高。2.4.2氣相法為改進(jìn)液相法不足，近年來(lái)又提出氣相法研究過(guò)程。1983年日本宇部興產(chǎn)發(fā)表了⑴偶聯(lián)氣相法制草酸的專(zhuān)利報(bào)道，它是由CO催化偶聯(lián)制草酸二甲酯，由草酸二甲酯水解制取草酸。氣相法克服了液相法的缺點(diǎn)且反應(yīng)條件溫和，催化劑損失少。我國(guó)最早由西南化工研究院采用氯化鈀和氯化銅為催化劑，用液相法進(jìn)行草酸二乙酯合成，乙醇轉(zhuǎn)化率為18.03%，草酸二乙酯選擇性為79.63%。中科院福建物構(gòu)所及南開(kāi)大學(xué)等單位先后進(jìn)行了CO偶聯(lián)氣相法研究，1985年中科院福建物構(gòu)所陳庚申教授等申請(qǐng)了中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利（申請(qǐng)日期：85年4月1日，申請(qǐng)?zhí)枺?5101616）。該專(zhuān)利提出了⑴與亞硝酸甲酯在鈀載于活性氧化鋁催化劑上反應(yīng)生成草酸二甲酯的工藝路線。此后，又有許多發(fā)明專(zhuān)利對(duì)氣相法做出了改進(jìn)。1990年，中科院福建物構(gòu)所的陳貽質(zhì)申請(qǐng)的專(zhuān)利中解決了用一氧化碳?xì)夂吭?0-95%，并含有氮、二氧化碳、氫、氧、甲烷、氨、水、氬、硫化物等雜質(zhì)的氣體作為一氧化碳原料氣，與亞硝酸酯反應(yīng)的氣相催化合成草酸酯連續(xù)工藝問(wèn)題，解決了用普氧和20%以上醇水溶液再生回收合成草酸酯反應(yīng)尾氣中一氧化氮的氣相催化合成草酸酯連續(xù)工藝問(wèn)題，還解決了亞硝酸酯與未反應(yīng)氣體如氮、甲烷、氬等的有效分離，將亞硝酸酯回收循環(huán)使用，過(guò)剩的未反應(yīng)氣體放空排除的氣相催化合成草酸酯連續(xù)工藝問(wèn)題。流程如下圖：圖3一氧化碳?xì)庀嗯悸?lián)制草酸酯流程示意圖1- 氣源脫氫除氧凈化裝置；2-合成塔；3,5-令凝塔；4-再生塔；6-壓縮冷凝塔；21-36為導(dǎo)管具體解決分五步：第一步，原料氣的凈化處理：凡是組成（體積）為：CO=40-95%,N2=2-35%,CO2=0.5-20%H2=0.1-15%,O2=0.2-5%,CH4=0.05-10%Ar=0.05-10%,NH3=0.05-3%,H2O=0.1-3%硫化物=5-500ppm等的混合氣體作為合成草酸酯的一氧化碳原料氣，必須把其中的硫化物、氨、氫、氧和水等雜質(zhì)除去。采用氧化鋅脫硫，硫酸溶液吸氨，催化氧化技術(shù)除去氫和氧，最后以分子篩脫水。將混合氣體按100-5000hr-1導(dǎo)入80-400^的氧化鋅床層除硫，再按一定比例混入10-50%的硫酸水溶液常溫下吸收氣體中的氨，再按一定比例混入普氧或空氣，并送入載有催化劑的固定床反應(yīng)器中，催化反應(yīng)同時(shí)除去所含的氫氣和氧氣。其催化劑是負(fù)載有鉑族金屬或它們的鹽的載體催化劑。金屬主要是鉑、鈀或鉑-鈀合金。其鹽可以是硫酸鹽、硝酸鹽、磷酸鹽、碳酸鹽、草酸鹽、醋酸鹽、鹵化物及其絡(luò)合物等。金屬含量為載體重量的0.05-5%。載體可采用硅膠、浮石、硅藻土、活性碳、分子篩及氧化鋁等物質(zhì)。反應(yīng)溫度在50-400°C，最好在80-250°C。接觸時(shí)間在0.5-10秒。最后再導(dǎo)入分子篩床層常溫脫水。氣體中所含氮、二氧化碳、甲烷、氬不必除去。凈化后氣體中有害雜質(zhì)含量控制在硫化物W1.15ppm，NH3W200ppm，H2W100ppm，O2W1000ppm，H2OW100ppm。該混合氣體即可作為合成草酸酯的一氧化碳原料氣；第二步，草酸酯的合成：將凈化后的一氧化碳原料氣與亞硝酸酯混合，其含量（體積）：一氧化碳為25-90%，亞硝酸酯為5-40%，導(dǎo)入裝有以氧化鋁作載體的鈀催化劑的列管反應(yīng)器中進(jìn)行催化反應(yīng)。金屬含量為載體中的0.1-5%。接觸時(shí)間為0.1-20秒。反應(yīng)溫度為80-200C。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)冷凝分離后得草酸酯；第三步，尾氣再生：將分離了草酸酯的反應(yīng)尾氣導(dǎo)入再生塔，按NO與02分子比為4.1:6.5,配入氧氣氧化，按醇與NO的分子比為2-6送入20%以上的醇水溶液接觸反應(yīng)，控制塔溫在相應(yīng)酯的沸點(diǎn)以上，分離醇的水溶液循環(huán)使用。當(dāng)醇的濃度低于20%時(shí)，更換新的醇液；第四步，亞硝酸酯的回收：將再生塔得到的亞硝酸酯氣相導(dǎo)入冷凝分離塔，控制溫度在相應(yīng)酯的沸點(diǎn)以上，將亞硝酸酯氣體中的醇和水進(jìn)一步分離，其大部分亞硝酸酯（含未反應(yīng)氣體）送回合成塔循環(huán)使用，另小部分轉(zhuǎn)入壓縮冷凝塔處理；第五步，非反應(yīng)氣體的排放：將含有非反應(yīng)氣體的亞硝酸酯導(dǎo)入壓縮冷凝塔，控制冷凝溫度在-20-40C，壓力在0.5-4MPa，使亞硝酸酯完全液化回收，經(jīng)氣化后再導(dǎo)入合成塔循環(huán)使用，不凝氣體主要是氮?dú)夂蜕倭康募淄椤?、一氧化碳、一氧化氮，放空排除。此?xiàng)工藝優(yōu)點(diǎn)在于無(wú)需使用純的一氧化碳、純氧和純醇，可采用富含一氧化碳的工業(yè)氣體，如：密閉電石爐氣，黃磷爐尾氣，煉鋼轉(zhuǎn)爐尾氣，富氧煤氣，合成氨廠的銅洗再生氣等。因此降低了能耗和成本，同時(shí)催化劑性能穩(wěn)定可靠，利于廣泛地推廣和應(yīng)用，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。1996年，天津大學(xué)的許根慧、馬新賓教授等人［9-10］申請(qǐng)了氣相法CO偶聯(lián)再生催化循環(huán)制草酸二乙酯的專(zhuān)利。主要是CO在亞硝酸乙酯參加下，偶聯(lián)，再生，催化循環(huán)制草酸二乙酯的工藝過(guò)程。反應(yīng)方程式如下：反應(yīng)溫度為100-120C，壓力為0.1MPa，反應(yīng)接觸時(shí)間為1-3秒，由偶聯(lián)反應(yīng)出來(lái)的氣體經(jīng)冷凝分離撲集得到無(wú)色透明的99%（重量）以上的草酸二乙酯凝液，含NO的不凝氣進(jìn)入再生塔，由再生反應(yīng)生成亞硝酸乙酯再循環(huán)回偶聯(lián)反應(yīng)器連續(xù)使用，采用催化劑是Pd-Fe/Al2O3負(fù)載型雙金屬催化劑，其中Pd0.1-1%，F(xiàn)e0.3-2%（以載體為基準(zhǔn)的重量%），催化劑時(shí)空收率為700（克產(chǎn)品/立升?時(shí)）。從上述反應(yīng)過(guò)程看，方程式（1）為CO偶聯(lián)催化反應(yīng)，在亞硝酸乙酯存在下生成草酸二乙酯并伴生有NO氣體，方程式(2)為NO在乙醇和氧存在下再生反應(yīng)得到亞硝酸乙酯，返回偶聯(lián)反應(yīng)過(guò)程循環(huán)使用，由上述反應(yīng)方程式可以看出，在反應(yīng)過(guò)程中亞硝酸乙酯和NO可循環(huán)再生利用，過(guò)程實(shí)際只消耗了CO和少量氧氣。如果產(chǎn)品是草酸而不是草酸二乙酯，則乙醇亦可由草酸酯水解進(jìn)一步回收。因此該方法具有原料路線簡(jiǎn)單、合理、成本低、收率好、無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn)。該工藝使用的凈化原料氣CO來(lái)源同樣沒(méi)有限制，可以為煤制合成氣，城市煤氣，鋼廠廢氣，煙道氣，經(jīng)凈化提純CO含量大于50%(摩爾百分比)即可應(yīng)用，對(duì)CO中所含有的CO2可視為惰性氣體，不影響反應(yīng)效果。偶聯(lián)反應(yīng)器入口混合原料氣組成控制為(摩爾)CO25-35%，CH3ONO9-22%，NO4-11%，CO21-5%，其余為N2。關(guān)于此法的工藝及催化劑研究，許多文獻(xiàn)和專(zhuān)利都作了詳細(xì)報(bào)道，在此不一一詳述。此外，還有許多其它方法，如：煤氧化可以得到草酸。用廉價(jià)的泥煤作原料生產(chǎn)草酸，是值得研究的工藝路線；在一些植物中含有豐富的草酸鹽。印度研究者報(bào)道，在赤桉、香椿、柚木等的樹(shù)皮中，灰菜等植物的莖、葉中含大量草酸鹽。從當(dāng)前的成本和價(jià)格計(jì)，從這些植物中提取草酸是可行的；許多文獻(xiàn)報(bào)道了二氧化碳電化學(xué)還原制草酸的研究結(jié)果。3,結(jié)論綜上所述，盡管制備草酸的方法很多，但其中大部分不是工藝落后，就是成本昂貴，而一氧化碳偶聯(lián)制草酸(即羰基合成法)具有成本低，工藝簡(jiǎn)單，收率好，無(wú)污染的優(yōu)點(diǎn)，其工藝研究正引起國(guó)內(nèi)外一碳化工領(lǐng)域的關(guān)注。我國(guó)是一個(gè)煤炭資源十分豐富的國(guó)家，有許多富含一氧化碳的工業(yè)氣體，例如富氧煤氣、密閉電石爐尾氣、黃磷爐尾氣、煉鋼轉(zhuǎn)爐尾氣以及合成氨廠的銅洗回收再生氣等，有待開(kāi)發(fā)利用。如何將這些氣體中的一氧化碳?xì)庾鳛楹铣刹菟岬脑蠚猓且粋€(gè)極有經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)意義的問(wèn)題。一氧化碳?xì)庀嗯悸?lián)制草酸工藝的成熟和應(yīng)用，將逐步使原料由原來(lái)的石油化工產(chǎn)品轉(zhuǎn)為煤化工產(chǎn)品，從而使目前的草酸制造成本降低。同時(shí)由此工藝得到的大量草酸可以繼續(xù)進(jìn)行深加工，得到高附加值的下游產(chǎn)品，如草酸加氫可得到乙二醇，與氨反應(yīng)可得到草酰胺等。這些產(chǎn)品的制造工藝簡(jiǎn)單，流程短，可有效降低成本。因此，一氧化碳?xì)庀嗯悸?lián)制草酸的工藝的成熟和應(yīng)用具有極高的經(jīng)濟(jì)價(jià)值和社會(huì)意義，將會(huì)開(kāi)