TPS與精益革新活動課件

第二章TPS與精益革新活動1、JIT與TPS2、從TPS到精益生產(chǎn)3、精益支柱和精益法則4、精益生產(chǎn)的目標(biāo)5、精益革新實施過程全貌6、精益革新技法7、精益革新意識JIT的基本思想是：只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準(zhǔn)時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

JIT的核心是：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。

JIT的概念最早由日本豐田汽車提出，在大野耐一帶領(lǐng)下創(chuàng)造出一套具競爭優(yōu)勢的運作方式，人們習(xí)慣稱之為JIT模式，又稱豐田生產(chǎn)方式（TPS）。JustIn

Time適品·適量·適時1、JIT與TPSToyotaProduction

System豐田生產(chǎn)體系·豐田生產(chǎn)方式

豐田生產(chǎn)方式（TPS）是由日本豐田汽車創(chuàng)造的、以提高企業(yè)生命力為目的的一整套概念、方法和工具體系，是豐田公司通用的制造方法，其基本思想是“徹底杜絕浪費”，通過生產(chǎn)的整體化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約。

TPS對曾經(jīng)統(tǒng)治全球工業(yè)的福特生產(chǎn)方式的重大突破，在全世界產(chǎn)生了深遠(yuǎn)的影響，其創(chuàng)始人大野耐一被稱為“日本復(fù)活之父”和“生產(chǎn)管理教父”。Lean

Production精益生產(chǎn)1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達(dá)十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。

JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學(xué)者贊譽為“精益生產(chǎn)（LeanProduction）”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠(yuǎn)影響。

2、從TPS到精益生產(chǎn)LeanProduction精益生產(chǎn)

我們所做的就是研究客戶給我們下訂單的那一刻到我們收到貨款的整個時間段，通過消除無價值的浪費來縮短這一時間段。

——TPS創(chuàng)始人大野耐一縮短周期時間創(chuàng)造企業(yè)增長精益生產(chǎn)的意義增強流程效率·縮短周期時間·準(zhǔn)時制交貨·提高生產(chǎn)能力·改進(jìn)流程質(zhì)量·提升生產(chǎn)效率·提高客戶滿意度·降低成本均衡化生產(chǎn)（平穩(wěn)、有序）準(zhǔn)時化自動化豐田生產(chǎn)系統(tǒng)ToyotaProductionSystem拉動式生產(chǎn)·Pull單件流·onepieceflow節(jié)拍時間·Takettime·自動防錯（愚巧化，防呆法）

Pokayoke·自動化

Jidoka3、精益支柱和精益法則○均衡化生產(chǎn)（平穩(wěn)、有序）○準(zhǔn)時化

·拉動式生產(chǎn)Pull·單件流onepieceflow·節(jié)拍時間Takettime○自動化

·自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自動化Jidoka精益法則

流線化生產(chǎn)過程中，所需要的零件在需要的時刻、以所需要的數(shù)量不多不少地送到生產(chǎn)線，從根本上解決庫存在物資和財務(wù)上給經(jīng)營管理造成的負(fù)擔(dān)。實現(xiàn)準(zhǔn)時化的手段：

·拉動式生產(chǎn)Pull·單件流onepieceflow·節(jié)拍時間Takettime準(zhǔn)時化TPS的自動化不時單純的機械自動化，而是包括人的因素的自動化，將人的智慧賦予機器。

TPS包括人的因素的自動機器是指帶自動停止裝置的機器，如定位停止方式、質(zhì)量保險裝置之類的安全裝置。實現(xiàn)自動化的手段：

·自動防錯（愚巧化，防呆法）Pokayoke·自動化（機械化）Jidoka

自動化大大改變了管理的含意，因為機器正常運轉(zhuǎn)的時候用不到人，人只是在機器發(fā)生異?；蛲Ｖ惯\轉(zhuǎn)時去處理，一個人可以管好幾臺機器——少人化自然帶來效率飛躍性地提高。自動化4、精益生產(chǎn)的目標(biāo)準(zhǔn)時制交貨縮短交貨周期提高應(yīng)變彈性降低成本增強流程效率

制造企業(yè)的利潤是通過降低成本獲得的，現(xiàn)代企業(yè)追求效率，就是為了達(dá)到企業(yè)運營的根本目的——降低成本。提高效率只有與降低成本結(jié)合起來才有意義。

徹底杜絕浪費

客戶愿意付款的才是有價值的；只有在正確的地點、正確的時間提供的才是正確的解決方案。所以，不增值的活動就是浪費?，F(xiàn)有能力=工作+浪費（無效勞動）作業(yè)=有效勞動+無效勞動（浪費）

●提高效率只有與降低成本結(jié)合起來才有意義，必須朝著以最少的人員僅僅生產(chǎn)客戶所需要的數(shù)量和所需要的產(chǎn)品這一方向努力。

●以生產(chǎn)線為中心、從整個工廠著眼提高整體效率。精益生產(chǎn)的基本思想工廠常見的等待浪費搬運浪費不良浪費動作浪費加工浪費庫存浪費制造過多（過早）浪費8大浪費缺貨損失

企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。

地下工廠等浪費待等待不創(chuàng)造價值

常見的等待現(xiàn)象：☆物料供應(yīng)或前工序能力不足造成待料

☆監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓

☆設(shè)備故障造成生產(chǎn)停滯

☆質(zhì)量問題造成停工

☆型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因：

☆線能力不平衡

☆計劃不合理

☆設(shè)備維護(hù)不到位

☆物料供應(yīng)不及時搬浪移動費時費力

搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。費運空間、時間、人力和工具浪費浪費不良不良造成額外成本

常見的等待現(xiàn)象：☆材料損失

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆能源損失

☆價格損失

☆訂單損失☆信譽損失浪費多余動作增加強度降低效率

常見的12種浪費動作：

①兩手空閑

②單手空閑③作業(yè)動作停止

④動作幅度過大

⑤左右手交換

⑥步行多動作⑦轉(zhuǎn)身角度大

⑧移動中變換動作⑨未掌握作業(yè)技巧

⑩伸背動作

⑾彎腰動作

⑿重復(fù)/不必要動作過剩的加工造成浪費

常見的加工浪費：☆加工余量

☆過高的精度

☆不必要的加工過剩加工造成的浪費：

☆設(shè)備折舊

☆人工損失

☆輔助材料損失☆能源消耗浪費加工浪費庫存造成額外成本

常見的庫存：

☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆輔助材料☆在途品庫存庫存的危害：

☆額外的搬運儲存成本

☆造成空間浪費

☆資金占用（利息及回報損失）

☆物料價值衰減

☆造成呆料廢料

☆造成先進(jìn)先出作業(yè)困難☆掩蓋問題，造成假象浪費違背JIT原則制造過多/過早制造過多/過早造成浪費：

☆造成在庫

☆計劃外/提早消耗

☆有變成滯留在庫的風(fēng)險☆降低應(yīng)對變化的能力損失缺貨造成機會損失

由于各種浪費消耗了企業(yè)資源，降低了經(jīng)營效率，反過來制約企業(yè)的訂單履行，造成缺貨損失：

☆緊急訂單造成額外成本

☆延遲訂單造成額外成本

☆訂單取消造成利潤損失☆客戶流失造成市場機會損失貨缺精益生產(chǎn)追求的七個“零”目標(biāo)7個“零”目標(biāo)

☆零切換浪費☆零庫存☆零浪費☆零不良☆零故障☆零停滯☆零事故7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費多品種對應(yīng)切換時間長，切換后不穩(wěn)定·經(jīng)濟批量

·物流方式JIT·生產(chǎn)計劃標(biāo)準(zhǔn)化

·作業(yè)管理

·標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成本高、周轉(zhuǎn)困難，且看不到真正的問題在哪里·探求必要庫存的原因

·庫存規(guī)模的合理使用

·均衡化生產(chǎn)

·設(shè)備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴(yán)重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除·整體能力協(xié)調(diào)

·拉式生產(chǎn)徹底暴露問題

·流程路線圖7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良質(zhì)量保證低級錯誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)，忙于“救火”·三不主義

·零缺陷運動

·工作質(zhì)量

·全員質(zhì)量改善活動

·自主研究活動

·質(zhì)量改善工具運用零故障生產(chǎn)效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多·效率管理

·TPM全面設(shè)備維護(hù)

·故障分析與故障源對策

·初期清掃與自主維護(hù)零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料·同步化、均衡化

·生產(chǎn)布局改善

·設(shè)備小型化、專用化7個“零”目標(biāo)零目標(biāo)目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故安全保證忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識淡薄，人為事故多·安全第一

·5S活動

·KYT危險預(yù)知訓(xùn)練

·定期巡查

·安全教育活動

·安全改善活動

與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)相比，精益生產(chǎn)只需要一半的人員、一半的生產(chǎn)場地、一半的投資、一半的生產(chǎn)周期、一半的產(chǎn)品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產(chǎn)質(zhì)量更高、品種更多的產(chǎn)品。5、精益革新實施過程全貌JustIn

Time適品·適量·適時自主管理活動流線化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)適時化生產(chǎn)易難足缺教育與訓(xùn)練自主研究會外部交流學(xué)習(xí)JIT規(guī)劃流線化生產(chǎn)JIT基礎(chǔ)認(rèn)知外部顧問指導(dǎo)全員改善活動安定化生產(chǎn)管理的安定物量的安定質(zhì)量的安定設(shè)備的安定平衡化生產(chǎn)超市化生產(chǎn)及時生產(chǎn)消除浪費創(chuàng)造利潤人員的安定樣板線建設(shè)及推廣JIT生產(chǎn)技術(shù)運用精益生產(chǎn)實施過程全貌精益生產(chǎn)建設(shè)地圖?ZEROProgram零牌專家組工序作業(yè)改善價值流圖分析生產(chǎn)能力衡量生產(chǎn)效率衡量線平衡分析瓶頸改善單元式生產(chǎn)CellTPM設(shè)備安定化切換改善SMED質(zhì)量安定化流程布局改善看板Kanban拉式生產(chǎn)Pull動作分析防呆法POKA多能工培養(yǎng)TWI目視管理標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)WIP標(biāo)準(zhǔn)化快贏機會作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化方法·C/T·能力動作經(jīng)濟原則流程經(jīng)濟原則現(xiàn)場5S供應(yīng)安定化人員安定化準(zhǔn)時制交貨JIT應(yīng)變彈性F縮短L/T低成本流線化生產(chǎn)精益生產(chǎn)建設(shè)地圖?ZEROProgram零牌專家組精益革新之“心”、“技”、“體”：轉(zhuǎn)變思想觀念運用改善工具持續(xù)全員實踐6、精益革新技法階段內(nèi)容方法流線化生產(chǎn)垂直布置、單元式布置目視管理、5S、防呆法、VSM線平衡分析循環(huán)時間CT、平衡損失率工序作業(yè)改善動作分析、動作經(jīng)濟原則、安定化生產(chǎn)TQM質(zhì)量安定化質(zhì)量改善TPM設(shè)備安定化設(shè)備三級維護(hù)體系人員安定化作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)多能工培養(yǎng)供應(yīng)安定化SCM