生產(chǎn)線平衡分析課件1

生產(chǎn)線平衡分析(1)2023/6/7生產(chǎn)線平衡分析(1)內(nèi)容大綱一、生產(chǎn)線平衡之意義二、生產(chǎn)線平衡效率計算三、生產(chǎn)線平衡效率改善的進(jìn)行方法四、豐田方式：新ＩＥ的生產(chǎn)線平衡分析方法五、生產(chǎn)線生產(chǎn)效率化改善生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線平衡之意義分工：製造產(chǎn)品時，分為幾個工程，由數(shù)名作業(yè)者來分擔(dān)，反覆做同一作業(yè)。作業(yè)者的等待：由於各工程的作業(yè)時間不均衡。何謂生產(chǎn)線平衡(LineBalance)消除各工程作業(yè)時間的差異?！冈谏a(chǎn)線的工程所需時間的相差狀態(tài)」，而消除此所需時間之差，設(shè)計順暢的生產(chǎn)流線，稱之為生產(chǎn)線平衡。生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線平衡的目的縮短產(chǎn)品之生產(chǎn)時間產(chǎn)量變動時配置人員之因應(yīng)採用流線生產(chǎn)方式編組新產(chǎn)品之生產(chǎn)線時爲(wèi)提高人、機(jī)械的稼動率爲(wèi)謀求省人化、省力化爲(wèi)謀求機(jī)械化、自動化爲(wèi)進(jìn)行工程設(shè)計、工程編組爲(wèi)提高作業(yè)效率爲(wèi)縮短前置時間(lead-time)生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線平衡分析圖為了要正確掌握生產(chǎn)線平衡之實態(tài)，必須觀測各工程之標(biāo)準(zhǔn)工時及掌握各工程之時間差。將各工程之順序，作成如下圖所示之作業(yè)時間柱狀圖，便可知各工程的時間差，對於生產(chǎn)線作業(yè)好壞，一目了然，也可使瓶頸工程浮現(xiàn)出來。節(jié)距圖表、間隔圖表(PitchDiagram)生產(chǎn)線平衡分析(1)(1)間隔時間:最後工程完成品送出來的時間間隔(秒/pc)P=TNP:間隔時間T:一日的工作時間(正常時間扣除休息.清掃時間)N:一日的生產(chǎn)量P=T(1-a)(1-b)Na:預(yù)測不良率b:預(yù)測故障停止率.出勤率.換線損失生產(chǎn)線平衡效率計算生產(chǎn)線平衡分析(1)(2)生產(chǎn)線平衡效率：表示流程作業(yè)各工程負(fù)荷的平衡程度之指標(biāo)Eb=titmax*mEb:生產(chǎn)線平衡效率ti:各工程時間的合計tmax:工程中最多的時間,亦指瓶頸工程的時間m:作業(yè)者數(shù)(或工程數(shù))(3)合理的裝配線總?cè)藬?shù)(n)n=(每天需求生產(chǎn)量/良品率)*間隔時間*工程數(shù)一天實際作業(yè)時間平衡效率=各工程的作業(yè)時間合計工程中最長的時間×作業(yè)者人數(shù)(工程數(shù))×100平衡損失率=100-平衡效率生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線平衡效率的改善方向針對各工程中需要最多時間的瓶頸工程，將其作業(yè)簡化或切割，適切地分配給前後步驟的工程。工時最短的作業(yè)能否刪除或由前後工程吸收。重新編組要素作業(yè)。針對各工程的作業(yè)人員訓(xùn)練，使其達(dá)到一致的熟練度。觀測各工程標(biāo)準(zhǔn)工時之際，進(jìn)行對全體工程改造所需的機(jī)械化或工具化的改善。需要2位作業(yè)人員以上的工程，應(yīng)設(shè)法減少員工；但是對於無法削減作業(yè)時間的困難作業(yè)，則應(yīng)以增加人手改善之。擅用ECRS(刪除、合併、重組、簡化)生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線平衡效率改善的進(jìn)行方法(Step1~9)Step1決定目的、對象Step2取得有關(guān)者的理解與合作Step3將各工程分解為要素作業(yè)由於生產(chǎn)量之變動(增產(chǎn)或減產(chǎn))，考慮生產(chǎn)線的人員重編組時。生產(chǎn)線中發(fā)生等待時生產(chǎn)線中的工程發(fā)生半成品時作業(yè)者間的作業(yè)量負(fù)荷有差異時策劃作業(yè)人員之削減時策劃降低成本時謀求作業(yè)改善時對觀測對象的現(xiàn)場有關(guān)者充分說明、取得合作依據(jù)工程分析圖表，抓住工程的流程，將各工程的作業(yè)內(nèi)容分解為要素作業(yè)單位。生產(chǎn)線平衡分析(1)Step4依時間研究來測定每一要素作業(yè)的時間Step5進(jìn)行評比Step6求出工程的節(jié)距時間圖表按時間研究的要領(lǐng)進(jìn)行。改善要做要素作業(yè)的重組時，必須盡量以微細(xì)的要素單位測定。如觀測發(fā)現(xiàn)作業(yè)者係配合者該生產(chǎn)線的速度在作業(yè)時，應(yīng)進(jìn)行下一步驟的評估。對各工程的觀測時間加以評比，以求得淨(jìng)時間(時間研究範(fàn)疇)。圖表用紙畫下刻度線。(參考下頁圖)生產(chǎn)線平衡效率改善的進(jìn)行方法(Step1~9)生產(chǎn)線平衡分析(1)填寫必要事項--依工程順序填寫工程號碼、工程名、作業(yè)者人數(shù)、淨(jìng)作業(yè)時間--每個工程，將淨(jìng)時間表示成棒狀圖表--填寫各工程的要素作業(yè)完成圖表--在瓶頸工程的時間刻度處劃橫線(實線)--加上寬放時間，在間隔時間的刻度處化橫線(點線)節(jié)距圖表、間隔圖表(PitchDiagram)生產(chǎn)線平衡分析(1)Step7計算平衡效率Step8檢討生產(chǎn)線平衡平衡效率的計算平衡效率=平衡損失=100-平衡效率檢討瓶頸工程的要素作業(yè)之改善。爲(wèi)減少間隔圖表的凹凸(損失)，重新編組要素作業(yè)(崩山填谷)。作成新的節(jié)距圖表，檢討有無進(jìn)一步改善的空間。各工程的實際時間合計×100最大時間工程的作業(yè)時間×工程數(shù)生產(chǎn)線平衡效率改善的進(jìn)行方法(Step1~9)留意點：因為原材料：不品的投入時機(jī)會影響平衡，故應(yīng)注意。應(yīng)注意有無謂調(diào)整時間而發(fā)生多餘的作業(yè)(不必要的檢查或修整)應(yīng)查核要素作業(yè)的時間值有無參差不齊，如果有，應(yīng)追究原因、策劃對策。生產(chǎn)線平衡分析(1)Step9爲(wèi)實施改善案進(jìn)行準(zhǔn)備活動設(shè)計與製作治工具。設(shè)計並製作以達(dá)成機(jī)械化為目的的省力機(jī)器。製作作業(yè)指導(dǎo)書當(dāng)作業(yè)內(nèi)容較複雜時，需製作作業(yè)人員訓(xùn)練計畫。生產(chǎn)線平衡效率改善的進(jìn)行方法(Step1~9)生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線編成效率(1)節(jié)奏時間(Tact/Time)的計算:即客戶要求的生產(chǎn)間隔時間(PitchTime)T/T=日作業(yè)時間(秒/日)日需求量(個/日)(2)編成效率:表示流程作業(yè)各工程總合時間與實際需求之比值生產(chǎn)線編成效率=各工程作業(yè)時間T/T

*作業(yè)人數(shù)新IE生產(chǎn)線平衡分析生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線編成效率<70%尚未進(jìn)行改善前的狀態(tài)80%>生產(chǎn)線編成效率>70%編成大有問題90%>生產(chǎn)線編成效率>80%尚有改善空間95%<生產(chǎn)線編成效率維持改善的成果過銲錫TactTime：96〞編成效率之討論生產(chǎn)線平衡分析(1)TactTime<PitchTimeTactTime>PitchTime瓶頸工程變動鬆弛的作業(yè)瓶頸工程固定最佳間隔作業(yè)缺料/不良對策作業(yè)員訓(xùn)練作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化部品/治工具/作業(yè)方法檢討查檢部品品質(zhì)平衡化瓶頸動作→瓶頸部品?治工具的改善生產(chǎn)線有如鬆弛線生產(chǎn)線要如繃緊的線浪費(fèi)集中?工作集中化省人化生產(chǎn)線不平衡對策生產(chǎn)線平衡分析(1)(1)縮短生產(chǎn)間隔時間(P/T)以符合節(jié)奏時間(T/T)當(dāng)生產(chǎn)需求量增加，並且不希望利用加班、休假出勤來增加產(chǎn)量，在原有的作業(yè)人員數(shù)下，必須藉由縮短生產(chǎn)的P/T來提升產(chǎn)量。(2)省人化在生産需求量一定、生産的T/T不變，以減少作業(yè)人員數(shù)所作的改善。［提升生產(chǎn)效率化的目標(biāo)］生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率化-改善5步驟生產(chǎn)線平衡分析(1)［步驟1］

以每小時的作業(yè)時間為基準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)速度的觀測，掌握作業(yè)生產(chǎn)間隔時間的變異原因，利用作業(yè)總點檢、步行路線圖作要素動作的改善。從基準(zhǔn)調(diào)査的結(jié)果，篩選出生產(chǎn)間隔時間的變異(延遲)要因，並依此提出改善的方案。其次利用［作業(yè)總點檢工作表］對每項要素作業(yè)的要素動作（右手、左手動作）作分解，將要素動作中的「低附加價値作業(yè)」依（取放、移動、保持、運(yùn)搬、目視、修正、等待）等作分類後，依「動作經(jīng)濟(jì)4原則」（減少動作數(shù)、同時動作化、動作距離縮短化?動作容易化）的觀點題出改善的構(gòu)想。移動與運(yùn)搬作業(yè)則以［歩行線圖］作解析。改善後再一次實施生產(chǎn)間隔時間基準(zhǔn)度調(diào)查。改善的指標(biāo)＝［平均Tact］［生產(chǎn)線平衡率］［每小時產(chǎn)量］［附加價値作業(yè)率］［雙手作業(yè)率］［歩行數(shù)］改善對策事例改善方法說明?低附加價値作業(yè)的改善?一次一個、OnePieceFlow化?定數(shù)取件的「巧思化改善」?自動彈出化改善?修正、調(diào)整的要因改善?檢査測定方法的改善?設(shè)備短暫停機(jī)的改善?部品供給出貨容器的更替?OneTouch化?作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線平衡分析(1)基準(zhǔn)調(diào)査（改善前）歩行路線圖（改善前）改善變異改善（改善後）（改善後）步驟1-1基準(zhǔn)時間調(diào)査、歩行路線圖生產(chǎn)線平衡分析(1)

作業(yè)總點檢（要素動作改善表）要求的T/T要求的T/T生產(chǎn)線平衡改善在步驟3實施，本階段因?qū)嵤┕こ痰淖鳂I(yè)改善有可能會造成平衡率降低。步驟1-2作業(yè)總點檢、工程改善生產(chǎn)線平衡分析(1)一次一個取件容器更換(位置不變)滑道設(shè)計步驟1-3巧思化的改善生產(chǎn)線平衡分析(1)［步驟2］

調(diào)查每小時產(chǎn)量的變異以進(jìn)行變異要因改善針對一天中的作業(yè)發(fā)生的損失進(jìn)行現(xiàn)況把握。在現(xiàn)狀把握階段需費(fèi)時一週去紀(jì)錄「每小時的產(chǎn)量」，然後製作每小時產(chǎn)量的變異直方圖。針對產(chǎn)量減少的時間帶進(jìn)行要因分析，實施改善對策。（在進(jìn)行每小時產(chǎn)量紀(jì)錄時，必須能夠清楚易於了解的紀(jì)錄：早晨上工第一小時、換線換模時、設(shè)備故障時、部品欠料時的產(chǎn)量）改善的指標(biāo)＝［每小時產(chǎn)量的變異］［平均每時間產(chǎn)量／一人］［換線換模時間／一次］?早晨作業(yè)準(zhǔn)備時間的短縮改善?管理記錄作業(yè)的改善?換線換模時間的短縮改善?設(shè)備故障解析與再發(fā)防止?對前工程的生産指示方法的改善（改善欠料）?生産進(jìn)度、每小時產(chǎn)量的管理方法改善改善方法說明改善對策事例生產(chǎn)線平衡分析(1)每小時產(chǎn)量變異分析圖要因改善後的產(chǎn)量變異P/T縮短後改善前的產(chǎn)量變異換線換模等步驟2每小時量產(chǎn)變異分析生產(chǎn)線平衡分析(1)［步驟3］

生產(chǎn)線平衡的改善（2名作業(yè)員以上的生產(chǎn)線）以上1~2步驟的改善，可能反而使生產(chǎn)線平衡率降低，因此在第3步驟針對因省人化而生產(chǎn)線平衡造成的差異，依照各工程的實際作業(yè)時間彙繪製節(jié)距圖表：(1)改善的目的如果是要縮短生產(chǎn)P/T的話，需將瓶頸工程的部分作業(yè)移轉(zhuǎn)至其他工程作業(yè)充實度低的工程?；蛘?，針對瓶頸工程的要素作業(yè)進(jìn)一步實施改善(2)如果是要作省人化為目的，需將作業(yè)時間最短的工程作業(yè)移轉(zhuǎn)至其他的工程，而將此工程的人員省略?？墒?，如果無法完全將人員省略時，必須利用其他同樣的生產(chǎn)線進(jìn)行改善後，將無法配署整數(shù)人員的生產(chǎn)線集合，數(shù)個生產(chǎn)線會同時配屬一個作業(yè)員(救火員)，其工作要支援?dāng)?shù)個產(chǎn)線的工作。（生產(chǎn)線配置大空間化）在實施第3步驟的改善階段前，應(yīng)先針對LayOut進(jìn)行改善。但在第1~2步驟階段時，尚不需要對LayOut進(jìn)行改善。?工程之作業(yè)的分離移動?部品供給出貨方法的改善?工程LayOut改善?生產(chǎn)線的結(jié)合及集合化（二字形化）改善的指標(biāo)＝［生產(chǎn)線平衡率］［平均每時段的產(chǎn)量／人］［每時段產(chǎn)量的變異］

改善方法說明

改善對策事例生產(chǎn)線平衡分析(1)生產(chǎn)線的改善步驟改善前步驟1改善後要求T/TP/T縮短至要求的T/T內(nèi)省人化但P/T增加進(jìn)一步縮短P/T步驟3生產(chǎn)線平衡改善生產(chǎn)線平衡分析(1)［步驟4］

針對要求生産量的變動改善作業(yè)編成的組合對於要求生産量的變動範(fàn)圍不大時，可以調(diào)整負(fù)荷時間(加班等)以為因應(yīng)。但當(dāng)要求生產(chǎn)量的變動範(fàn)圍大時，就必須以增減人員作為因應(yīng)。但因應(yīng)生產(chǎn)量的變動所作人員的增減及產(chǎn)線的組合，均應(yīng)以不影響生產(chǎn)線平衡率為前提。對產(chǎn)線之作業(yè)人員應(yīng)配置最佳的工程LayOut，並使之能簡易的進(jìn)行LayOut變更為原則生産方式有，依生產(chǎn)線的要求量配合T/T速度進(jìn)行生產(chǎn)的「閒歇型生産」，及彙整一定的量後生產(chǎn)，在生產(chǎn)線間遊走的「侯鳥型生産」二種，何種方式效率較佳？應(yīng)充分檢討後決定。初見，感覺「侯鳥型生産」的效率會較佳，但會造成次工程間庫存量大量增加，發(fā)生容器、運(yùn)搬、庫存的損失。「閒歇性生産」雖會造成設(shè)備效率的降低，但對必要的生產(chǎn)量以零零星星方式生產(chǎn)，因此庫存會最少小量的生産以「侯鳥型生産」、中量生産選擇以「間歇型生産」較佳?要求量變動改善作業(yè)人員組合?LayOut的變更改善容易化?最適生産方式的設(shè)定?對出貨的Cycle以分批?生產(chǎn)線間的的結(jié)合及集約化（二字型化）?非量産生產(chǎn)線的結(jié)合、汎用化改善改善的指標(biāo)＝［生產(chǎn)效平衡效率］［平均每時段產(chǎn)量／人］改善方法說明

改善對策事例生產(chǎn)線平衡分析(1)配置２名配置３名配置４名步驟4-1依需求量變更配置人員數(shù)生產(chǎn)線平衡分析(1)３.５名1.３名２.２名救火員１名步驟4-2非定員制人員編制生產(chǎn)線平衡分析(1)ＡLineＢLineＣLineＡLineＢLine步驟4-3二次型排列更具彈性生產(chǎn)線平衡分析(1)［步驟5］

前後工程與物流搬運(yùn)方式、生産指示方式的改善對前工程到後工程的物料流動方法（生産批量大小、包裝形態(tài)、搬運(yùn)方法、搬運(yùn)間隔時間）實施改善。對前後工程間未完工在製品、換線換模等待的批量庫存、完成庫存品、搬運(yùn)損失等生産方式進(jìn)行改善。改善線邊部品的供給方法、供給量。改善的指標(biāo)＝［在製品庫存量］［生産前置時間(L/T)］?生産T/T同期化?容器的統(tǒng)一?搬運(yùn)方法的改善?前後工程的產(chǎn)線連結(jié)化?生産指示、出貨指示的目視化改善方法說明改善對策事例生產(chǎn)線平衡分析(1)前工程本工程出貨區(qū)改善前改善後前工程本工程出貨區(qū)步驟5前後工程同期化生產(chǎn)線平衡分析(1)現(xiàn)場生產(chǎn)線的平衡分析及改善方式「Yoidon」方式「SOS」方式—針對輸送帶式產(chǎn)線作業(yè)「ByPass」方式

生產(chǎn)線強(qiáng)制性平衡方式「ButtonTouch」方式「一人多工程」方式實踐型生產(chǎn)線平衡及效率化改善生產(chǎn)線平衡分析(1)Step1事前準(zhǔn)備Step2參與者任務(wù)分配Step3作法說明準(zhǔn)備馬錶、哨子、封箱膠帶(白、黃及紅色)計時員、吹哨員各一名或由同一人擔(dān)任閒滯及瓶頸工程貼膠帶識別擔(dān)當(dāng)一名產(chǎn)線平衡分析擔(dān)當(dāng)生產(chǎn)線作業(yè)人員決定開始時的PitchTime、目標(biāo)的PitchTime

以及每個循環(huán)作業(yè)預(yù)計大約縮短時間使用二針表示功能(每次的P/T及累計時間)的馬錶產(chǎn)線平衡分析擔(dān)當(dāng)人員需在活動中當(dāng)場分析瓶頸工程的作業(yè)，並適當(dāng)分割配給前後工程Yoidon方式生產(chǎn)線平衡分析(1)Step4貼工作完成終了線Step5事前作業(yè)說明Step6Yoidon作業(yè)開始於生產(chǎn)線作業(yè)員背後30cm處，沿著生產(chǎn)線貼附白色或黃色膠帶，工作完成者後退至膠帶後等待。開始時作業(yè)員站立的位置為完成線後開始的哨子聲響起，作業(yè)員前進(jìn)一步開始作業(yè)作業(yè)完成者後退至線後等候，直至下一聲哨子響起重複開始作業(yè)坐姿作業(yè)情形，哨子響起開始作業(yè)，工作結(jié)束時兩手放置膝蓋上表示完成全員就定位，哨聲響起作業(yè)員前進(jìn)一步開始作業(yè)輸送帶站立作業(yè)終了線：在地板上貼附白色或黃色的封箱膠帶Yoidon方式生產(chǎn)線平衡分析(1)Step7閒滯工程貼膠帶Step8瓶頸工程貼膠帶Step9瓶頸工程的作業(yè)分析第1回作業(yè)，於最先完成作業(yè)之工程醒目處貼黃色膠帶於最後完成作業(yè)之工程站醒目處貼紅色膠帶第2回作業(yè)，產(chǎn)線平衡分析人員針對瓶頸工程進(jìn)行作業(yè)分析，檢討可適度分配給前後工程的瓶頸工程作業(yè)。Step10通知瓶頸工程的作業(yè)平衡內(nèi)容第3回作業(yè)，通知因產(chǎn)線平衡而調(diào)整作業(yè)內(nèi)容的有關(guān)人員及作業(yè)重點Yoidon方式生產(chǎn)線平衡分析(1)Step11實施產(chǎn)線作業(yè)平衡Step12調(diào)整?修正產(chǎn)線平衡Step13確認(rèn)生產(chǎn)線作業(yè)平衡第4回作業(yè)，開始實施產(chǎn)線平衡改善後的作業(yè)爲(wèi)提生產(chǎn)線平衡，部品、治工具需改為外換模化第5回作業(yè)，調(diào)整部品、治工具位置，或修正作業(yè)內(nèi)容等作產(chǎn)線平衡有關(guān)作業(yè)內(nèi)容調(diào)整。第6回作業(yè)，產(chǎn)線Leader確認(rèn)產(chǎn)線整體平衡狀態(tài)，計時員將PitchTime縮短。Step14重複進(jìn)行步驟7~13的產(chǎn)線平衡改善作業(yè)第7回作業(yè)即開始針對新的閒滯工程、瓶頸工程貼附膠帶每一循環(huán)為步驟7~13，每次循環(huán)逐次縮短PitchTime(提升生產(chǎn)速度)，重複進(jìn)行3~4次的循環(huán)直至最佳PitchTime。Yoidon方式生產(chǎn)線平衡分析(1)Step1事前準(zhǔn)備Step2參與者任務(wù)分配Step3作法說明決定開始時的PitchTime、目標(biāo)的PitchTime

以及每次作業(yè)預(yù)計大約縮短時間產(chǎn)線平衡分析擔(dān)當(dāng)人員需在活動中當(dāng)場分析瓶頸工程的作業(yè)，並適當(dāng)切割分配給前後工程事先掌握輸送帶的速度及生產(chǎn)的速度(PitchTime)輸送帶速度控制員1或2名救火員2~3人，任務(wù)為協(xié)助傳達(dá)SOS訊息的工程作業(yè)員，故對產(chǎn)線的整體作業(yè)需很熟悉。產(chǎn)線平衡分析擔(dān)當(dāng)生產(chǎn)線作業(yè)人員SOS方式生產(chǎn)線平衡分析(1)Step4事前作業(yè)說明Step5SOS作業(yè)開始如PitchTime有餘力，可逐次慢慢提升輸送帶的速度產(chǎn)線作業(yè)員如感到無法跟上輸送帶的速度，可及早提出SOS訊號?？衫脽籼柤鞍存I，打燈號傳送SOS訊息，或可利用舉手方式傳送SOS訊息。全員就定位，開始進(jìn)行SOS產(chǎn)線平衡作業(yè)。Step6慢慢提升產(chǎn)線速度當(dāng)初設(shè)定的速度下產(chǎn)線逐漸安定後，可逐次提高輸送帶的速度。Step5支援SOS工程作業(yè)及產(chǎn)線平衡SOS燈號亮?xí)r，救火員即刻前往協(xié)助落後的作業(yè)產(chǎn)線平衡擔(dān)當(dāng)同時分析瓶頸工程並分配前後工程的作業(yè)事先掌握可能的瓶