方案-第八章下(最終)現(xiàn)場焊接與涂裝

10.現(xiàn)場焊接方案10.1焊接規(guī)范與標準《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-91）《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》（GB50205-2001）《鑄鋼件超聲波探傷方法及質(zhì)量評定等級》（GB7233-1987）《氣體保護焊用鋼絲》（GB/T14958-94）《低合金鋼焊條》（GB5118-95）《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB12470-90）《焊接結(jié)構(gòu)用鑄鋼》（GB7659-1987）《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JB4708-2000）10.2焊材選擇應(yīng)用本工程的鋼材材質(zhì)主要為Q345C，鑄鋼件材質(zhì)GS20Mn5V。根據(jù)焊接方法的不同，焊材選擇如下：焊接方法鋼材材質(zhì)焊材牌號焊接設(shè)備電流和極性手工電弧焊Q345+Q345，GS20Mn5V+Q345J507直流焊機直流、反接CO2氣保焊H08Mn2SiA直流焊機直流、反接埋弧焊H10Mn2+SJ101直流焊機直流、反接10.3焊接要求10.3.1焊工資格從事本工程各項焊接工作的焊工，應(yīng)持合格的焊工合格證，或經(jīng)焊工考核合格并經(jīng)監(jiān)理認可，按相應(yīng)的資格等級從事相應(yīng)的焊接工作。10.3.2焊接工藝評定焊前應(yīng)依據(jù)已有的焊接工藝評定報告編制焊接工藝指導(dǎo)書，供監(jiān)理工程師認可。如果原有的焊接工藝評定不能覆蓋，應(yīng)補充編制焊接工藝評定方案，進行焊接工藝評定。10.3.3定位焊 定位焊應(yīng)由合格的持證定位焊工或正式焊工施焊。 定位焊應(yīng)符合與正式焊縫一樣的質(zhì)量要求，焊后應(yīng)徹底清除熔渣； 定位焊焊縫出現(xiàn)氣孔或裂紋，應(yīng)清除干凈后重焊。 定位焊應(yīng)避免在焊縫的起始、結(jié)束和拐角處施焊；T形接頭定位焊應(yīng)在兩側(cè)對稱進行。 定位焊尺寸不大于設(shè)計尺寸的2/3，不小于4mm，但不宜大于8mm.10.3.4焊材管理：焊材應(yīng)按焊材管理制度嚴格管理，強調(diào)如下：焊材要有齊全的材質(zhì)證明，并經(jīng)檢查確認合格后方可入庫；焊材應(yīng)由專人發(fā)放，并作好發(fā)放記錄；焊條要按規(guī)定烘烤，烘干焊條時，應(yīng)防止將焊條突然放進高溫爐內(nèi)，或從高溫中突然取出冷卻，以防止焊條因驟冷驟熱而產(chǎn)生藥皮開裂脫皮現(xiàn)象；焊條烘烤次數(shù)不得超過三次；焊條應(yīng)隨用隨取，領(lǐng)出的焊條應(yīng)放入保溫筒內(nèi)，剩余的焊條應(yīng)當(dāng)天退回焊條房。CO2氣體純度不應(yīng)低于99.5％，其含水量不應(yīng)大于0.005％。瓶裝氣體瓶內(nèi)氣體壓力低于1MPa時應(yīng)停止使用。10.3.5焊前準備工作焊接坡口可采用半自動氣割機加工。切割邊緣割紋深度應(yīng)小于0.2mm，局部缺口深度應(yīng)小于1.0mm；當(dāng)割紋深度為1.0～2.0mm時，可采用砂輪打磨成平滑過渡，過渡為1：10的斜坡；當(dāng)割紋深度超過2.0mm焊前必須去除施焊部位及其附近50mm～8焊前，按照下列“焊接接頭裝配質(zhì)量表”所規(guī)定的裝配要求檢查焊接接頭裝配質(zhì)量，合格后方能施焊。焊接接頭裝配質(zhì)量表序號項目名稱示意簡圖允許偏差1坡口角度（+1）+1-21+2+1-2.51+2.52坡口鈍邊（f+f1）F+f1有襯板：-1.0f無襯板：-2.0f13根部間隙（R+R1）R+R11)手工焊或CO2氣體保護焊：0R12.0mm2)埋弧自動焊：0R11.0mm4裝配間隙eT接裝配間隙ee1.5mm當(dāng)e1.5mm時，采用封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有頂緊要求者除外)10.4焊接施工10.4.1引弧板和熄弧板：所有拼板對接熔透焊縫的兩端應(yīng)安裝焊引弧和熄弧板，其材料及坡口型式與母材一致，規(guī)格：手工焊和半自動焊：δ×50×80mm，埋弧焊：δ×80×100mm。焊后引弧和熄弧板應(yīng)保留2～3mm10.4.2焊接設(shè)備的工作狀態(tài)：焊接中，所有焊接設(shè)備應(yīng)處于良好的工作狀態(tài)：焊機應(yīng)處于良好的工作狀態(tài)。焊接電纜應(yīng)適當(dāng)絕緣以防任何不良的電弧痕跡或短路。焊接的焊鉗應(yīng)與焊條保持良好的電接觸?；芈穵A應(yīng)與工件處于良好的緊密接觸狀態(tài)以保證穩(wěn)定的電傳導(dǎo)性。10.4.3焊接環(huán)境：當(dāng)焊接處于下列情況時，不得進行焊接： 環(huán)境溫度低于-12℃ 對CO2氣體保護焊，環(huán)境風(fēng)速大于2m/s時；對其它焊接方法，環(huán)境風(fēng)速大于9m/s時； 焊件表面暴露在潮濕、雨、雪、大風(fēng)嚴寒等氣候下； 焊接操作人員處于惡劣條件下。10.4.4SMAW、GMAW、SAW工藝：對SMAW，盡量保持短電弧，需要擺動時，寬度不超過線徑的2.5倍；應(yīng)采用起弧返回運條技術(shù)，或使用引弧板引弧。當(dāng)可能存在立焊時，應(yīng)在立焊中使用擺動技術(shù)，焊條直徑應(yīng)在4.0mm對GMAW，焊接時導(dǎo)電嘴到工件的距離應(yīng)控制在15～20mm；對SAW應(yīng)控制在23～38mm。每一焊道熔敷金屬的深度和最大熔敷寬度不應(yīng)超過焊道表面的寬度。最大根部焊道厚度：對SMAW，平焊為6mm，橫焊為6mm，立焊為8mm；對GMAW，平焊為8最大中間焊道厚度：SMAW為4.8mm，GMAW為6.4mm，SAW為最大單道角焊縫尺寸：對SMAW，平焊為6mm，橫焊為6mm，立焊為8mm；對GMAW，平焊為8GMAW的最大單道焊的焊層寬度超過16mm10.4.5焊接工藝參數(shù)：具體接頭的焊接工藝參數(shù)，通過焊前的焊接工藝評定驗證后按焊接工藝指導(dǎo)書執(zhí)行。10.4.6焊接預(yù)熱、層間溫度和焊接環(huán)境本工程厚板焊接焊縫適用的焊接預(yù)熱溫度和層間溫度按下表執(zhí)行（按JGJ81-91，GB50205-2001和JB/T4709-2000規(guī)定）：溫度厚度材質(zhì)t≤3030＜t≤3636＜t≤50t＞50Q345≥0≥5≥100150℃≤T≤表中溫度值為最低預(yù)熱和層間溫度，實際預(yù)熱和層間溫度應(yīng)≥該值。預(yù)熱溫度的選取以接頭中最厚板為原則，預(yù)熱溫度和層間溫度最大不超過200當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃，不預(yù)熱的焊接接頭應(yīng)將焊接區(qū)100mm范圍的母材須預(yù)熱到焊接預(yù)熱范圍為施焊部位及其附近二側(cè)各相當(dāng)于2倍板厚但不小于100mm焊接預(yù)熱采用電加熱，特殊情況下采用火焰預(yù)熱，注意均勻加熱，防止燒熔母材；為保證厚板側(cè)的預(yù)熱效果，應(yīng)從施焊部位背側(cè)施加預(yù)熱。預(yù)熱溫度應(yīng)用測溫筆(或遠紅外線測溫儀)，離焊縫76mm的地方，從預(yù)熱施加的背面測量。10.4.7焊接變形控制裝配前，矯正零件變形，保證裝配公差符合工藝要求；必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板，撐桿；同一構(gòu)件上，對稱施焊，熱量分散。10.4.8焊縫施焊及清理 焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，一次完成。焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須清除后再焊。若因故中斷，在重新開始焊接之前，如果有預(yù)熱方面的要求，應(yīng)按此要求進行預(yù)熱，并確保接頭處的焊接質(zhì)量。 焊道不在同一平面時，應(yīng)由低向高填充。 多道焊的接頭應(yīng)錯開，多層焊應(yīng)在端部作出臺階。 焊縫的根部、面層和邊緣母材不得用尖錘錘擊；允許使用手工清渣鑿鏟、鑿子以及用于清除焊渣和飛濺的輕型振動工具進行錘擊。 頂緊接觸部位應(yīng)經(jīng)質(zhì)檢部門檢驗合格才可施焊。10.4.9焊后處理： 焊接完畢清理熔渣及金屬飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，如不符合要求，應(yīng)及時打磨、修補焊縫。 所有熔透焊縫及重要的筋板焊縫，焊后在焊縫附近打上焊工鋼印號。10.5焊縫外形尺寸和外觀質(zhì)量所有焊縫焊后冷卻至室溫后，應(yīng)進行100%外觀檢查，焊縫應(yīng)符合設(shè)計要求，具體焊縫尺寸和外觀質(zhì)量如下表：序號檢查內(nèi)容圖例容許公差1全焊透對接焊焊縫加強高(h)hthhtt＜20mm：0.5≤h≤2.5mmt≥20mm：0.5≤h≤3.5mm2全焊透T接焊焊縫加強高(S)StS≥t/4，且≤103角焊縫焊腳尺寸的偏差(S)SSSSS≤6mm,0≤S＞6mm,0≤4焊喉尺寸余高（a）sasassS≤6mm,0≤S＞6mm,0≤5焊縫凹痕焊長每30mm少于1個，但凹坑大小在1mm序號檢查內(nèi)容圖例容許公差6焊縫咬邊(e)Eee對接焊縫：e≤0.角焊縫：≤0.05t且≤0.5mm連續(xù)長度7接頭不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm8裂縫及表面裂縫/不允許9表面氣孔及密集氣孔/不允許10表面焊接飛濺/不允許11電弧擦傷/不允許12表面夾渣/不允許13焊瘤/不允許14焊縫過溢()＞9015對接焊縫錯位(e)teted＜0.1t2.0

16焊縫表面高度和寬度差(e)e3=B1-B2B2B1e225mm150mm25mme焊縫表面的焊道間凹凸的高低差e1、e2在焊接長度或焊道寬度25mm的范圍內(nèi)為2.5mm以下。焊縫寬度差e3在焊縫長度150mm范圍內(nèi)為10.6焊縫無損檢測焊縫無損檢查，應(yīng)在焊縫焊后24小時后進行。檢查部位及檢查等級按照設(shè)計圖紙要求。局部檢測的焊縫，如發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，在缺陷的兩端進行加倍延伸檢查，如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷，則對該焊縫進行100%的檢查。根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計要求，一般全熔透焊縫均應(yīng)進行超聲波探傷檢查。首先根據(jù)測試的性質(zhì)正確選擇探頭。鋼結(jié)構(gòu)探傷采用脈沖反射式直接接觸法進行。10.6.1檢查范圍厚板焊接時，對基本金屬坡口兩側(cè)50~300mm焊縫內(nèi)部缺陷的檢查采用單位焊縫，即在缺陷最密集處取連續(xù)長度300mm10.6.2探傷方法：（1）當(dāng)鋼板厚度為9~45mm（2）當(dāng)鋼板厚度大于45mm（3）厚板焊縫采用雙探頭的縱列探傷法。

（4）探傷部位如圖所示：（5）合理選用儀器、探頭性能、耦合劑、標準試塊和對比試塊，制作回波高度母線確定控制值。10.6.3探傷現(xiàn)場準備：（1）在掃查區(qū)要用砂輪除去飛濺、剝離的氧化皮及銹蝕、涂料等并磨光，以便探傷。（2）焊縫加強高的形狀對探傷結(jié)果有影響，要進行整修。（3）探傷儀必須先預(yù)熱以保證穩(wěn)定電流。（4）探傷申請報告：證明焊縫編號、坡口尺寸、角度、安裝后情況和日期。10.6.4超聲波探傷工藝流程：10.7缺陷修復(fù)和矯正： 焊縫或母材上的裂紋：用磁粉檢查法或滲透法確定裂縫的大小，然后用碳弧氣刨刨掉裂紋，重新焊接。 過量的焊縫氣孔、夾渣、未熔合：用碳弧氣刨清除不合格部分后重焊。 過凹的焊縫或弧坑、尺寸不足的焊縫、超標咬邊：用砂輪打磨好表面后重新補焊。 焊瘤或過高的焊縫：用碳刨刨掉或砂輪打磨掉過多的焊縫金屬。 補焊應(yīng)用直徑不大于4.0mm的低氫型焊條，此時提高預(yù)熱溫度50℃。 焊縫出現(xiàn)裂紋、原材料切割表面的不連續(xù)性，應(yīng)上報，找出原因后再按返修工藝進行。焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過兩次。 因焊接產(chǎn)生變形的構(gòu)件，應(yīng)用機械方法或火焰加熱法進行矯正，熱矯正溫度不應(yīng)超過900℃，熱機械共用的矯正方法應(yīng)避免200～400℃10.8焊后消除應(yīng)力熱處理當(dāng)設(shè)計對焊后消除應(yīng)力熱處理有要求時，按JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》規(guī)定。 焊后消除應(yīng)力熱處理在無損檢測合格后，其它加工之前進行； 焊縫消除應(yīng)力熱處理采用局部電加熱進行，加熱區(qū)域為焊縫中心線兩側(cè)各2倍板厚且不小于100mm的范圍； 焊后消除應(yīng)力熱處理的加熱工藝要求如下： 焊縫消除應(yīng)力區(qū)域溫度在達到300℃之前，自由升溫； 正火鋼焊縫消除應(yīng)力區(qū)域溫度處于為300～580℃之間升溫時，每小時升溫速率VS≤5000℃/板厚毫米數(shù)，但最高不超過每小時200℃，最低不低于50℃/小時；加熱期間加熱區(qū)任何兩點溫差 焊縫消除應(yīng)力區(qū)域溫度處于580～300℃之間降溫時，每小時降溫速率VJ≤6500℃/板厚毫米數(shù)，但最高≤每小時260 當(dāng)焊縫消除應(yīng)力區(qū)域溫度處于580～620℃時，應(yīng)按規(guī)定時間進行保溫。當(dāng)板厚≤50mm時，保溫時間為板厚毫米數(shù)/25當(dāng)板厚＞50mm時，保溫時間為（150+板厚毫米數(shù)）/100（小時）。保溫期間加熱區(qū)域中任何兩點溫差不得大于65工藝如下圖所示：焊后熱處理規(guī)范（按焊縫接頭處較厚鋼板計算）板厚mm升溫速率升溫速率℃/h保溫時間h降溫速率℃/h降溫速率0～300300～58040～580580～300＞30040自由升溫1201.6160空冷50自由升溫1002.0130空冷60自由升溫802.1100空冷70自由升溫702.290空冷10.9焊接作業(yè)安全注意事項由于本工程高空作業(yè)多，施工難度大，不安全因素多，因此必須認真采取有效的安全防護措施，嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程和各項安全措施，確保安全優(yōu)質(zhì)，按時完成施工任務(wù)。(1)焊工必須持有安全操作證方可上崗。(2)上崗前焊工要接受安全交底。(3)焊工應(yīng)穿戴好勞防用品。(4)焊機接地要良好，防止觸電事故發(fā)生。(5)作業(yè)前對腳手架等臨時設(shè)施進行檢查，確保安全可靠后方可焊接。(6)高空作業(yè)要帶好安全帶，高掛低用。(7)高空作業(yè)不得往下丟焊條頭等雜物。(8)作業(yè)區(qū)不得有易燃、易爆物品，防止火災(zāi)等發(fā)生。(9)焊接完后及時關(guān)閉焊機開關(guān)，將焊鉗放在絕緣物品上或懸掛起來，不得與構(gòu)件接觸。(10)多人操作時，應(yīng)采取有效措施防止弧光的傷害。(11)焊后將焊縫表面熔渣及焊縫附近的飛濺清除干凈，將焊條頭等雜物清除干凈，保證作業(yè)區(qū)的整潔。（12）手工電弧焊現(xiàn)場風(fēng)速大于10m/s、氣保保護焊現(xiàn)場風(fēng)速大于2m/s時，采取有效的防風(fēng)措施后方可施焊。（13）雨、雪天氣或相對濕度大于90%時，采取有效防護措施后方可施焊。（14）施焊現(xiàn)場環(huán)境溫度低于0℃時，在始焊點附近100mm范圍內(nèi)采用火焰預(yù)熱至15℃11.現(xiàn)場涂裝11.1涂裝內(nèi)容及方法針對本工程全為高空作業(yè)的特點，鋼結(jié)構(gòu)涂裝選擇地面涂裝為主、高空涂裝為輔的現(xiàn)場涂裝方案：構(gòu)件吊裝前，除高空焊接口處留出焊縫影響區(qū)不涂刷外，其余均涂刷到設(shè)計要求，僅焊縫影響區(qū)和吊裝碰壞部分進行高空修補，這樣可以減少高空作業(yè)量，減小安全隱患?，F(xiàn)場高空涂裝方法一般為刷涂法和手工滾涂法為主，根據(jù)油漆使用說明和現(xiàn)場條件可采用刷涂法（小面積和修補）和高壓無氣噴涂法。11.2涂裝工藝流程（現(xiàn)場焊縫部位打磨→補涂底漆）基層清理確認→涂刷→質(zhì)量檢查→修復(fù)→認可11.3涂裝環(huán)境（1）施工環(huán)境溫度由于涂料的物性不同，要求的施工溫度也不同。施工時應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品說明書或涂裝施工規(guī)程的規(guī)定進行控制，一般應(yīng)控制在5～35℃之間。（2）施工環(huán)境濕度：施工環(huán)境，一般控制相對濕度不大于85％，也可以控制鋼材表面的溫度，即鋼材表面溫度應(yīng)高于露點溫度3度以上，方允許施工。（3）施工溫度和相對濕度要在底材附近測量。在狹窄部位施