有色金屬管道焊接操作工藝作業(yè)指導(dǎo)書

有色金屬管道焊接操作工藝作業(yè)指導(dǎo)書1.1鋁及鋁金屬的焊接1.1.1本節(jié)適應(yīng)于工業(yè)純鋁及鋁金屬管道的手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊。1.1.2焊前準(zhǔn)備a.焊絲選用應(yīng)綜合考慮母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能和使用等因素，并應(yīng)符合下列規(guī)定：1）純鋁焊接時，應(yīng)選用純度與母材相近的焊絲；2）鋁鎂金屬焊接時，應(yīng)選用含鎂量等于或略高于母材的焊絲；3）鋁錳金屬焊接時，應(yīng)選用與母材成分相近的焊絲或鋁硅金屬焊絲；4）異種鋁合金焊接時，應(yīng)選用與抗拉強度較高一側(cè)的母材相近的焊絲；5）鋁及鋁合金焊接時，焊絲選用應(yīng)符合GB50236附錄D的規(guī)定，也可用母材切條作填充金屬。b.焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1）坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，應(yīng)符合GB50236附錄C的規(guī)定。2）坡口加工應(yīng)采用機械方法或等離子弧切割，切割后的坡口坡表面應(yīng)進行清理，并應(yīng)達到平整光滑、無毛刺和飛邊。c.焊前清理應(yīng)符合下列規(guī)定：1)施焊前應(yīng)對焊件坡口、墊板及焊絲進行清理。清理方法如下：首先用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除表面油污，兩側(cè)坡口的清理范圍不應(yīng)小于50mm。清除油污后，坡口及其附近的表面可用銼削、刮削、銑削或用不銹鋼絲刷清理至露出金屬光澤，使用的鋼絲刷應(yīng)定期進行脫脂處理。2)焊絲去除油污后，應(yīng)采取化學(xué)方法去除氧化膜。可用5%~10%的NaOH溶液，在溫度為70℃下浸泡30~60分鐘，然后用溫水洗凈，并使之干燥。同時清理好的焊件和焊絲不得有水跡、堿跡或被沾污。d.焊件組對應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊接定位焊縫時，采用與正式焊接相同的焊絲和焊接工藝，由合格焊工施焊。2)管道定位焊縫尺寸應(yīng)符合表7規(guī)定。管道定位焊縫尺寸(mm)表7公稱直徑位置與數(shù)量焊縫高度長度≤50對稱2點根據(jù)焊件厚度確定5~10>50~150均布2~3點5~10>150~200均布3~410~203)正式焊接前應(yīng)對定位焊縫進行檢查，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)及時處理。定位焊縫表面的氧化膜應(yīng)清理干凈，并應(yīng)將其兩端修整成緩坡形。4)拆除定位板時，不應(yīng)損傷母材，應(yīng)將拆除后殘留的焊疤打磨至與母材表面齊平。e、當(dāng)焊縫背面需加永久性墊板時，墊板材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。當(dāng)無設(shè)計規(guī)定時，墊板材質(zhì)應(yīng)與母材相同，墊板上應(yīng)開有容納焊縫根部的溝槽。當(dāng)焊縫背面需加臨時墊板時，墊板應(yīng)用對焊縫質(zhì)量無不良影響的材質(zhì)。f、管道的對接焊縫內(nèi)壁應(yīng)齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：1）當(dāng)壁厚δ≤5mm時，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)大于0.5mm。2）當(dāng)壁厚δ>5mm時，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)大于0.1δ且不應(yīng)大于2mm。g、不等厚對接焊件組對時，薄件端面應(yīng)位于厚件端面之內(nèi)。當(dāng)表面錯邊量超過3mm或內(nèi)壁錯邊量大于2mm時，應(yīng)按第6.1.3.5條的規(guī)定，對焊件進行加工。1.1.3焊接工藝要求a.手工鎢極氬弧焊采用交流電源，熔化極氬弧焊采用直流電源，焊絲接正極。b.焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無特殊要求時可不預(yù)熱。c.焊接前應(yīng)在試板上試焊，當(dāng)確認(rèn)無氣孔后再進行正式焊接。d.宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。e.引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。f.手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角15o,焊槍與焊縫表面的夾角為80o～90o。g.多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65℃。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機械方法清理干凈。h.對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步施焊工藝。i.當(dāng)鎢極氬弧焊的鎢極前端出現(xiàn)損耗或形狀不規(guī)則時，應(yīng)進行修正或更換鎢極。當(dāng)焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進行施焊。j.當(dāng)熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。k.手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)宜符合表8、表9、表10規(guī)定。手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)表8厚度（mm）焊接層數(shù)焊絲直徑（mm）鎢極直徑（mm）噴嘴直徑（mm）焊接電流（A）氬氣流量（L/min）1~311.6~3.01.6~3.28~1240~1008~124~82~33.0~5.02.4~5.010~14110~18010~168~123~44.0~6.04.0~6.412~16220~30014~20半熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表9厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)8~121.6~2.520180~31020~3050~5514~222.5~3.020300~47030~4260~70自動熔化極氬弧焊工藝參數(shù)表10厚度(mm)焊絲直徑(mm)噴嘴直徑(mm)焊接電流(A)電弧電壓(V)氬氣流量(L/min)焊接速度(cm/min)62.522230~26020~2230~334082.522300~32020~2230~3335~45103.022310~32024~2730~3330123.022320~35027~2830~3325164.028/27380~42028~3235~4028~32204.028/17480~52028~3235~4028~32254.030/17550~56028~3440~6024~281.1.4焊件應(yīng)采用下列防止變形措施：1)對易產(chǎn)生磁偏吹的焊縫，組對時使用工夾具應(yīng)采用非磁性材料。2)焊接順序應(yīng)對稱進行，當(dāng)從中心向外進行焊接時，具有大收縮量的焊縫宜先施焊，整條焊縫應(yīng)連續(xù)焊完。3)不等厚度對接焊件焊接時，應(yīng)采取強拘束措施，防止對應(yīng)于焊縫中心線的應(yīng)力不均勻。4)焊件宜進行剛性固定或采取反變形方法，并應(yīng)留有收縮余量。1.2銅及銅合金的焊接。1.2.1本節(jié)適用于紫銅管道的手工鎢極氬弧焊及黃銅管道的氧乙炔焊接。1.2.2焊前準(zhǔn)備：a.紫銅焊接應(yīng)選用含有脫氧元素，抗裂性好的焊絲。b.黃銅焊接應(yīng)選用合鋅量少、抗裂性好的焊絲。c.焊件坡口制備應(yīng)符合下列規(guī)定：1）焊件坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求和焊接工藝文件的規(guī)定，當(dāng)無規(guī)定時，宜符合GB50236規(guī)范附錄C第C.0.3條的規(guī)定。2）紫銅及黃銅的切割和坡口加工應(yīng)采用機械方法或等離子弧切割。d.焊件坡口及兩側(cè)小于20mm范圍內(nèi)的表面及焊絲，應(yīng)采用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去油污，并應(yīng)采用機械方法或化學(xué)方法清除氧化膜等污物，使之呈現(xiàn)出金屬光澤；當(dāng)采用化學(xué)方法時，可用30%硝酸溶液浸蝕2~3mm，用水洗凈并干燥。e.焊件的組對應(yīng)符合下列規(guī)定：1)管道對接焊縫組對應(yīng)內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過管壁厚度的10%，且不大于2mm。2)不等厚對接焊件組對時，當(dāng)錯邊量大于3mm或管管道焊縫單面錯邊量大于2mm時，應(yīng)按6.3.5條的規(guī)定對焊件進行加工。1.2.3焊接工藝要求a.焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。當(dāng)發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應(yīng)清除重焊。b..銅管焊接位置宜采用轉(zhuǎn)動焊，每條焊縫應(yīng)一次性連續(xù)焊完，不得中斷。c.紫銅鎢極氬弧焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊拉時應(yīng)采用直流電源，母材接正極。2)焊前應(yīng)檢查坡口質(zhì)量，不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)修磨或重新加工。3)焊前應(yīng)將銅焊劑用無水酒清調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面，應(yīng)及時施焊。4)當(dāng)焊件壁厚大于3mm時，焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進行均勻預(yù)熱，預(yù)熱溫度為350~550℃。5)當(dāng)焊接過程中發(fā)生觸鎢時，應(yīng)將鎢極、焊接熔池處理干凈后，方可繼續(xù)施焊。6)進行預(yù)熱或多層焊時，應(yīng)及時去除焊件表面及層間的氧化層，焊縫層間溫度應(yīng)控制在300~400℃。d.黃銅氧乙炔焊應(yīng)符合下列規(guī)定：1)宜采用微氧化火焰和左焊法施焊。2)施焊前應(yīng)對坡口兩側(cè)150mm范圍內(nèi)進行均勻預(yù)熱，當(dāng)板厚為5~15mm時，預(yù)熱溫度應(yīng)為400~500℃，當(dāng)板厚δ≥15mm時，預(yù)熱溫度應(yīng)為500~550℃時。3)施焊前焊絲應(yīng)加熱，并蘸上焊劑。4)宜采用單層單道焊，當(dāng)采用多層多道焊時，除底層采用細(xì)焊絲外，其他各層宜采用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層表面熔渣應(yīng)清除干凈，接頭應(yīng)錯開。5)異種黃銅焊接時，火焰應(yīng)偏向熔點較高的母材側(cè)，以確保兩側(cè)母材熔合良好。f.黃銅焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)