3 高架路基施工

#應(yīng)具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應(yīng)能保證梁體各部分形狀、尺寸及預(yù)埋件位臵的準確。標準段預(yù)制箱梁的模板拆卸方便、通用性強的優(yōu)點，其結(jié)構(gòu)形式見圖3-4標準梁模板示意圖。圖3-4標準梁模板示意圖內(nèi)模均為便拆式可折疊鋼模，請專業(yè)廠家根據(jù)設(shè)計尺寸專門定做，具有施工搭設(shè)快，成型好，拆模迅速，轉(zhuǎn)移方便等優(yōu)點。外模由大塊模板組成，外模架由行架式模架、縱橫模聯(lián)桿組成。外模沿梁長方向按一定模數(shù)分為標準節(jié)和調(diào)整節(jié)兩種，標準節(jié)為5m,調(diào)整為2m、lm。單元模扇由面板、支撐面板的橫肋、豎肋、豎向加勁肋、支架、頂拉桿、底連接拉桿、安裝在側(cè)模上的震動器支架組成⑴模板安裝模板安裝工藝流程見圖3-5圖3-5模板安裝工藝流程圖底模安裝：預(yù)制箱梁采用固定鋼底模。底模是分段運輸進場的,底模拼接時需要注意保證各段的中心線放在同一直線上。底模預(yù)設(shè)反拱,在放臵鋼筋骨架之前,必須對底模進行調(diào)整,使之符合要求。開始預(yù)制梁時,由于存在沉降,每生產(chǎn)完一孔梁,都需要對底模進行調(diào)整。等沉降穩(wěn)定后可以減少檢查的頻次。外側(cè)模安裝：外側(cè)模是直接通過鉸結(jié)固定到制梁臺座兩側(cè)的。外側(cè)模安裝非常簡單，只需液壓油缸工作將外側(cè)模支撐到設(shè)計位臵，并經(jīng)檢查各部位尺寸滿足要求后，采用限位銷子將鋼支撐固定，使外側(cè)模與地面連成一體，最后將其與端模聯(lián)接。內(nèi)模安裝：底腹板鋼筋綁扎就位后，開始進行內(nèi)模的安裝。安裝時，先在底腹板鋼筋籠內(nèi)安放鋼馬凳，并將鋼馬凳與鋼筋籠焊成一體，以保證馬凳的穩(wěn)定性，然后將內(nèi)模縱梁的鋼支墩及滑輪安裝就位，再將拼裝調(diào)試完畢的內(nèi)模采用龍門吊整體吊入，落到鋼支墩及滑輪上然后嚴格檢查模板的安裝尺寸，以確保滿足使用要求。端模安裝：端模板進場后應(yīng)對其進行全面的檢查，保證其預(yù)留孔偏離設(shè)計位臵不大于3mm。端模制作時分上下兩部分：底板和兩腹板為下部分，頂板為上部分。安裝端模時先安裝下部分，將橡膠管穿過相對的端?？茁臀唬蚬艿垒^多，安裝模板時應(yīng)特別注意不要將橡膠管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架以免引起支座板移位。另外，根據(jù)設(shè)計要求、混凝土配合比、施工實際情況在內(nèi)外模、底模設(shè)計時應(yīng)預(yù)留混凝土壓縮量并在拼裝底模時設(shè)臵反拱。⑵模板拆除模板拆除工藝流程見圖3-6圖3-6模板拆除工藝流程圖當梁體混凝土強度達到設(shè)計強度的60%以上，梁體混凝土芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15C且能保證梁體棱角完整時可以拆模。但氣溫急劇變化時不宜拆模。拆模時先拆除端模。拆端模時要注意：拆底腹板部位的端模塊時不要損壞預(yù)應(yīng)力孔道處的梁體混凝土。拆除內(nèi)模時，首先將內(nèi)模的臨時鋼支撐拆除，然后將錨固拉桿拆除，并將內(nèi)模標準段與變截面段之間的聯(lián)接螺栓拆除，然后啟動內(nèi)模液壓系統(tǒng)，利用液壓油缸的收縮，依次將下角模、上側(cè)模及頂模收縮到設(shè)計位置，變截面處的下角模采用人工進行拆除，利用5T卷揚機將內(nèi)模整體拖出梁體內(nèi)腔，最后將內(nèi)?？v梁鋼支墩及滑輪采用人工拆除，并運出內(nèi)腔。外模的拆卸工藝相當簡單，只需利用液壓油缸收縮使外模與梁體離開即可。3、混凝土工程混凝土工程施工工藝見圖3-7。圖3-7混凝土工程施工工藝流程圖⑴混凝土的拌合混凝土拌和用具有自動計量系統(tǒng)的強制式混凝土攪拌機，并配備了制冰及加熱拌和用水的設(shè)備。粗、細骨料中的含水量應(yīng)及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出機后加水?；炷翑嚢钑r投料順序為：先投放砂、石和用水量的70%?80%，攪拌20s，再投放膠凝材料攪拌30s，最后加減水劑溶液和剩余水攪拌，總計攪拌時間不小于3min。水泥及水的計量誤差＜1%，河砂、碎石計量誤差＜2%o⑵混凝土的輸送梁場根據(jù)生產(chǎn)能力設(shè)混凝土攪拌運輸車和混凝土輸送泵，以滿足梁體混凝土連續(xù)灌注一次成型、灌注時間不超過6小時的要求。混凝土由運輸車從拌和站運輸至澆注梁體，罐車快速旋轉(zhuǎn)20?30s后，喂入混凝土輸送泵料斗。入泵混凝土坍落度宜為120?160mm，滿足梁體施工及泵送條件即可，不宜過大，防止混凝土離析、泌水。泵送過程中，混凝土拌合物應(yīng)始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路應(yīng)分別采用濕簾或保溫材料覆蓋，其它要求還應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。預(yù)制梁混凝土拌合物入模前含氣量應(yīng)控制在3?4%?；炷涟韬衔锏奶涠劝丛O(shè)計要求且45min損失不大于10%，預(yù)制梁混凝土灌注時，模板溫度控制在5?35°C，預(yù)制梁混凝土拌合物入模溫度控制在10?30C，預(yù)制梁混凝土應(yīng)具有良好的密實性。加強施工前臺、后臺信息聯(lián)系，保證混凝土連續(xù)不間斷運至前臺，且不形成壓車現(xiàn)象，確?；炷翑嚢韬?0min內(nèi)泵送完成，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆注完畢。因各種因素停泵時間超過15min，每隔4?5min開泵一次，使泵機進行正反方向轉(zhuǎn)動，同時開動料斗攪拌，防止混凝土離析，如停泵時間超過45min或混凝土工作性能不能滿足要求，料斗及泵管中的混凝土清除作廢，并用高壓水沖洗料斗。⑶混凝土的灌注混凝土灌注采用從一端開始，逐步推進的方式，每層混凝土厚度不宜超過30cm，從兩端向中間灌注。灌注時，采用側(cè)振和插入式高頻棒聯(lián)合振搗成型的方式，側(cè)振采用高頻振動器。插入式高頻振搗棒應(yīng)垂直點振，不得平拉，并防止過振、漏振?？紤]到箱梁內(nèi)模上浮及底板混凝土的密實，不宜進行內(nèi)模封底，但為防止灌注腹板時混凝土拌合物的大量擠出，又要給腹板混凝土下陷予以阻力以保證腹板的密實，因此在內(nèi)模側(cè)面拐角處加放壓漿板。底、腹板混凝土灌注：底、腹板混凝土的灌注過程如圖3-8所示。首先，從腹板下混凝土依次灌注①②③④區(qū)域，這一區(qū)域的高度不宜超過2m,振搗主要是側(cè)振，使混凝土向底板流動；接著，打開內(nèi)模頂板上梅花形布置的天窗，通過天窗灌注區(qū)域⑤內(nèi)的混凝土；灌注完后，關(guān)閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域⑥及其以上區(qū)域，每層厚度以不超過30cm為宜，自⑥在底、腹板整個灌注過程中應(yīng)注意以下幾點：混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。在腹板灌注過程中，應(yīng)由專人用小錘敲擊內(nèi)模，檢查混凝土是否密實，但絕對不得用鐵鍬鏟動翻漿混凝土。為避免因側(cè)振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區(qū)域④以上混凝土?xí)r應(yīng)停止側(cè)振，全部采用插入式高頻振搗棒振搗，這樣即使下部混凝土出現(xiàn)局部下陷現(xiàn)象，通過插入式振搗棒的振搗也能予以彌補。整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側(cè)振為輔。側(cè)振要短振、勤振?；炷翍?yīng)分層澆注、分層振搗，每層澆注厚度不超過30cm,插入式振搗棒移動間距不大于振搗棒作用范圍的5倍。一般每點振搗30-50S。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。每一振點延續(xù)的時間以表面出現(xiàn)浮漿和不再有顯著沉落,不再有大量氣泡上冒為止。為使上下層混凝土結(jié)合成整體,上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土50?100mm。腹板混凝土灌注時應(yīng)兩側(cè)同時進行,嚴禁單側(cè)灌注或兩側(cè)灌注混凝土量不均勻造成內(nèi)模向一邊傾斜。頂板混凝土灌注：底、腹板混凝土灌注完畢,關(guān)閉內(nèi)模頂板預(yù)留灌注口,開始灌注頂板混凝土。頂板混凝土灌注完畢,收面時應(yīng)邊收面邊覆蓋,防止風(fēng)吹出現(xiàn)干縮裂紋。預(yù)制梁在灌注混凝土過程中,要隨機取樣進行溫度和坍落度檢驗,同時隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件,其中強度和彈性模量試件應(yīng)分別從箱梁底板、腹板、及頂板取樣試件應(yīng)隨現(xiàn)澆梁在同條件下振動成型,施工試件隨梁同條件下養(yǎng)護,28d標準試件按標準養(yǎng)護辦理。試生產(chǎn)前應(yīng)對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、耐磨性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。批量生產(chǎn)中，預(yù)制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。4、養(yǎng)護工程為加快制梁速度，縮短工期，拆模前采用自動溫控蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)進行梁體養(yǎng)護，拆模后進行灑水自然養(yǎng)護。在灌注混凝土收面時養(yǎng)護罩要及時跟進，做到收面與覆蓋基本同步。在養(yǎng)護罩內(nèi)安裝噴水設(shè)施，在降溫過程中，以便對混凝土進行噴水養(yǎng)護。蒸汽管道分別布臵在外模的兩側(cè)及內(nèi)腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。拆完模后應(yīng)注意對橋面的養(yǎng)護，特別是端邊墻比較薄弱，拆完模后應(yīng)立即將其覆蓋，以防風(fēng)吹干裂?；炷猎缙陴B(yǎng)護，派專人負責(zé)，使混凝土處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間應(yīng)能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設(shè)計要求。⑴蒸汽養(yǎng)護梁體混凝土蒸氣養(yǎng)護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，靜停期間應(yīng)保持棚內(nèi)溫度不低于5°C,灌注完4小時后開始升溫，升溫速度不應(yīng)大于10°C/h,恒溫時蒸汽溫度不宜超過45°C,梁體芯部混凝土溫度不超過60°C,降溫速度不大于10C/h。蒸養(yǎng)其間及撤除保溫設(shè)施時，梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15C蒸汽養(yǎng)護每小時進行一次記錄。蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后,立即進入灑水養(yǎng)護。蒸汽供應(yīng)采用3臺4t的蒸汽鍋爐進行。在箱梁兩側(cè)及箱梁內(nèi)部布設(shè)蒸汽管道。整個養(yǎng)護過程由專人測溫,分別對養(yǎng)護棚內(nèi)和環(huán)境溫度進行監(jiān)控,采取合理的養(yǎng)護方案防止因溫差造成箱梁開裂。⑵自然養(yǎng)護自然養(yǎng)護采用草袋或麻袋覆蓋灑水,并在其上覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。灑水養(yǎng)護采用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器進行,保證養(yǎng)護不間斷。灑水次數(shù)以能保持混凝土表面充分潮濕為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，養(yǎng)護不少于28d;相對濕度在60%以上時，養(yǎng)護不少于14d。當環(huán)境溫度低于5°C時，預(yù)制梁表面噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施，不得對混凝土灑水。5、預(yù)應(yīng)力工程⑴預(yù)應(yīng)力工藝流程預(yù)制梁張拉按預(yù)張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。預(yù)應(yīng)力工程施工工藝流程見圖3-9圖3-9預(yù)應(yīng)力工程施工工藝流程圖預(yù)張拉：預(yù)制箱梁預(yù)張拉在制梁臺座上進行。當混凝土強度達到設(shè)計值的60%時，拆除端模和松開內(nèi)模、外模緊固件，同時清除管道內(nèi)的雜物和積水，將預(yù)應(yīng)力鋼筋穿進，進行預(yù)張拉。預(yù)張拉能有效的控制混凝土預(yù)制梁的早期裂紋。初張拉：當梁體混凝土強度達到設(shè)計值的80%、彈性模量達到設(shè)計要求和拆除內(nèi)、外模后，按照設(shè)計要求對梁體進行初張拉。初張拉在預(yù)制臺座上進行，初張拉結(jié)束后，方可將梁體移出臺座。終張拉：當梁體混凝土強度及彈性模量均達到設(shè)計值且混凝土齡期大于10天時，進行終張拉。終張拉結(jié)束且存梁期達到30d時，質(zhì)檢人員對梁體進行上拱度測量。實測上拱值不宜大于05倍的設(shè)計值。⑵預(yù)應(yīng)力張拉操作工藝預(yù)應(yīng)力張拉按照設(shè)計的張拉順序進行，兩端兩側(cè)同時對稱張拉（即四臺張拉千斤頂同時工作），當油表讀數(shù)達到O.lok時，測量出各千斤頂活塞伸出長度，待梁體受力穩(wěn)定后，四臺千斤頂分三階段張拉到ok,每階段應(yīng)力達到相應(yīng)的規(guī)定后，四臺千斤頂全部停止工作待梁體受力穩(wěn)定后，才可進行下一次張拉，通過計算得出工作錨夾片回縮及自由長度的伸長值，從而與理論伸長值進行校核。如果實測伸長值與理論伸長值之差超出設(shè)計規(guī)定,須將鋼絞線松開，重新進行張拉。張拉操作流程：工作錨安裝f限位板安裝f千斤頂安裝f工具錨安裝f千斤頂進油張拉—伸長值校核一持荷頂壓一卸荷錨固一記錄。張拉程序：OfO.lok（作伸長量標記）fok（靜停5min）f補拉ok（測伸長量）f錨固。注：ok—指設(shè)計應(yīng)力與各種實測摩阻之和。按每束根數(shù)與相應(yīng)的錨具配套，帶好夾片，將鋼絞線從千斤頂中心穿過。張拉時當鋼絞線的初始應(yīng)力達到O.lok時停止供油。檢查工具夾片情況完好后，畫線做標記。向千斤頂油缸供油并對鋼絞線進行張拉，張拉力的大小以油壓表的讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線的伸長值加以校核，實際張拉伸長值與理論伸長值應(yīng)控制在6%范圍內(nèi)，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。油壓達到張拉噸位后，關(guān)閉主油缸的油路，并持荷5min,測量鋼絞線伸長量加以校核，在保持5min后若油壓有所下降，須補油到設(shè)計噸位的油壓值，千斤頂回油，夾片自動鎖定則該束張拉結(jié)束，及時作好記錄。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不得超過預(yù)應(yīng)力鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲，也不得在梁體的同一側(cè)。⑶有關(guān)張拉的其他規(guī)定張拉鋼絞線之前，對梁體混凝土強度、彈模及外觀質(zhì)量全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理同意，修補完好且達到設(shè)計強度，并將錨墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。高壓油表必須經(jīng)過校驗合格后方可允許使用，使用期間校驗期限不得超過一周。高壓油表的精度不得低于0級。張拉千斤頂必須經(jīng)過校驗合格后方可允許使用，使用期間校驗期限不得超過一個月。千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不得大于05。每孔梁張拉時，必須有專人負責(zé)及時填寫張拉記錄。千斤頂不準超載，不準超出規(guī)定的行程。轉(zhuǎn)移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)送。張拉鋼絞線時，必須兩邊同時給千斤頂主油缸徐徐供油張拉，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴禁一端張拉。如設(shè)計有特殊規(guī)定可按設(shè)計要求辦理。張拉期間應(yīng)對錨具進行遮蓋，以避免錨具、預(yù)應(yīng)力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，而造成錨具及預(yù)應(yīng)力筋出現(xiàn)銹蝕。⑷應(yīng)力損失測定預(yù)制梁試生產(chǎn)期間，應(yīng)至少對兩孔梁進行各種預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，確定預(yù)應(yīng)力的實際損失，必要時應(yīng)由設(shè)計方對張拉控制應(yīng)力進行調(diào)整。正常生產(chǎn)后，每100孔進行一次損失試驗。⑸安全要求高壓油管使用前應(yīng)做耐壓試驗，不合格的不能使用。油壓泵上的安全閥應(yīng)調(diào)至最大油壓下能自動打開的狀態(tài)。油壓表安裝必須緊密，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min均不得漏油，若有損壞者應(yīng)及時修理更換。在張拉時千斤頂后面不準站人，也不得踩高壓油管。張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設(shè)備運轉(zhuǎn)聲音異常，應(yīng)立即停機檢查維修。錨具均應(yīng)設(shè)專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。施工時在終張拉完后按設(shè)計文件要求對錨具進行防銹處理。6、壓漿、封錨工程⑴管道壓漿預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空壓漿工藝。壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進行，一次完成。壓漿前先清除管道內(nèi)雜物及積水，水泥漿拌制均勻后，須經(jīng)2.5mmx2.5mm的濾網(wǎng)過濾方可壓入管道。管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致后，方可封閉保壓。壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.06?-O.lOMPa之間；漿體注滿管道后，在0.50?0.60MPa的壓力下保持2min,以確保壓入管道的漿體飽滿密實；壓漿的最大壓力不得超過0.60Mpa。管道壓漿采用強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥；摻入的粉煤灰應(yīng)符合GB1596和GB/T18046的規(guī)定，高效減水劑應(yīng)符合GB8076的規(guī)定，阻銹劑應(yīng)符合YB/T9231的規(guī)定。嚴禁摻入氯化物或其它對預(yù)應(yīng)力鋼筋有腐蝕作用的外加劑。水泥漿的水膠比不得超過0.34，且不得泌水，流動度不應(yīng)大于25s，30min后不應(yīng)大于35s,抗壓強度不得小于35Mpa且滿足圖紙設(shè)計要求；壓入管道的水泥漿應(yīng)飽滿密實，體積收縮率應(yīng)小于5%。終張拉結(jié)束后，宜在48h內(nèi)進行管道真空壓漿。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。水泥漿自攪拌結(jié)束至壓入管道的間隔時間，不得超過40min，管道壓漿應(yīng)控制在正溫下施工，并應(yīng)保持無積水無結(jié)冰現(xiàn)象。壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5°C。冬季壓漿時要采取保溫措施，并摻加防凍劑。水泥漿試件的制備和組數(shù)，由按常規(guī)辦理，R28天標準養(yǎng)護的試件作評定水泥漿強度之用，但檢查入庫用的強度試件必須隨同梁體在同條件下進行養(yǎng)護。⑵封錨封錨混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不應(yīng)低于設(shè)計要求。澆注梁體封錨混凝土之前，應(yīng)先將錨墊板表面的粘漿和錨環(huán)外面上部的灰漿鏟除干凈，并對錨圈與錨墊板之間的交接縫進行防水處理，同時檢查無漏漿的管道后，才允許澆注封錨混凝土。為保證與梁體混凝土接合良好，應(yīng)將混凝土表面鑿毛，并放臵鋼筋網(wǎng)片。封錨混凝土采用自然養(yǎng)護時，在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面充分濕潤為度。當環(huán)境相對濕度小于60%時，自然養(yǎng)護不應(yīng)少于28d;當環(huán)境相對濕度在60%以上時，自然養(yǎng)護不應(yīng)少于14d。當環(huán)境溫度低于5°C時，預(yù)制梁表面應(yīng)噴涂養(yǎng)護劑，并采取保溫措施;禁止對混凝土灑水。封錨混凝土養(yǎng)護結(jié)束后，采用聚氨脂防水涂料對封錨新老混凝土之間的接縫進行防水處理。防水涂料應(yīng)符合TB/T2965的要求。7、預(yù)制箱梁靜載試驗方法⑴檢驗項目及質(zhì)量標準靜載彎曲抗裂系數(shù)K色20。在靜活載作用下的豎向撓度限值屮亡05f。⑵箱梁靜載試驗條件當有下列情況時，進行靜載彎曲抗裂性及撓度試驗：新建梁場首孔生產(chǎn)時;正式生產(chǎn)后，原材料、工藝有較大變化，可能影響產(chǎn)品性能時；批量生產(chǎn)中出場檢驗時，現(xiàn)場制梁按設(shè)計要求進行靜載試驗；有質(zhì)量缺陷、可能對產(chǎn)品的抗裂性及剛度有較大影響時；生產(chǎn)條件有較大改變而可能影響產(chǎn)品的使用性能時;交接技術(shù)資料不全，或?qū)Y料發(fā)生懷疑時。⑶設(shè)備及靜載試驗設(shè)備試驗臺：根據(jù)箱梁的特點，以及采用反力架與固定臺座的經(jīng)濟成本分析比較，擬采用固定式臺座靜載試驗臺座。試驗設(shè)備：配備10臺250t液壓千斤頂，千斤頂?shù)哪ψ柘禂?shù)不大于05，并配以0.4級精密壓力表；10個壓力傳感器，10臺液壓油泵，百分表、鋼卷尺和放大鏡。⑷靜載試驗的時間及加載力靜載試驗應(yīng)在混凝土承受全部預(yù)應(yīng)力15d后進行。試驗梁和試驗日期確定后，根據(jù)梁的設(shè)計抗裂安全系數(shù)，考慮混凝土未完成的預(yù)應(yīng)力損失(包括鋼絞線的松弛、混凝土收縮徐變造成的預(yù)應(yīng)力損失，試驗設(shè)備重量對試驗產(chǎn)生的影響等因素)，計算出各加載等級的外加力，并根據(jù)各千斤頂校驗記錄，換算為各千斤頂各級加力油表讀數(shù)。經(jīng)復(fù)核無誤后，向每臺千斤頂、操作臺及指揮人員交底。⑸靜載試驗前的準備工作試驗梁移入試驗臺后，先鉆加力架的連接孔，然后調(diào)整并安裝加力架。在梁頂面畫出梁中心線、腹板中心線和加力點，每個加力點劃好十字線，鋪上砂墊層、鋼板及枕木，鋼板應(yīng)用水平尺找平，再在每個加力點上放好千斤頂(千斤頂?shù)闹行谋仨毰c加力點重合)。為避免損傷千斤頂，千斤頂與加力架底部接觸面以工作錨相連，底部用加工件連接千斤頂。試驗前，制訂試驗大綱，核實試驗儀器、儀表、鋼尺的型號、規(guī)格、精度、量程及檢定證書，配套標定加載千斤頂及標準壓力表，用普通5倍放大鏡檢查梁體兩側(cè)跨中8m區(qū)段，對初始裂縫(收縮裂紋及損傷裂縫)及局部缺陷按規(guī)定的方法使用藍色鉛筆標記。在加載過程中，隨時用10倍放大鏡觀察規(guī)定部位的裂縫變化，對受力裂縫(征兆裂縫及判定裂縫)規(guī)定用紅色鉛筆標記，并注明開裂荷載等級。在梁跨中和支點處用百分表測量撓度。⑹加載程序及操作方法32m、24m雙線箱梁采用五處十點加載。采用普通千斤頂、液壓油泵和百分表加載及控制方案。靜載試驗加力分兩個階段進行，以加力系數(shù)表示加載等級。其加載程序如下：第一循環(huán)：0-基數(shù)級Ka(5min)-0.70(5min)-0.80(5min)-靜活載級Kb(5min)-00(20min)－逐漸卸載至0第二循環(huán):0-基數(shù)級Ka(5min)-0.70(5min)-0.80(5min)-靜活載級Kb(5min)-OO(lOmin)-05(10min)-10(10min)-15(10min)-20(20min)-逐漸卸載至0(括號內(nèi)為持荷時間)。加載及卸載速度不宜過快。加載速度不超過3kN/s。各千斤頂同速、同步、同時達到同一荷載值。加載只許由低向高加載達到加載值，嚴禁油壓超過某規(guī)定加載值后再減少油壓的辦法達到規(guī)定進行試驗，以避免油頂反向摩阻產(chǎn)生虛假加載值的情況出現(xiàn)。⑺裂紋檢查每級加載后，均用5?10倍和20倍刻度放大鏡詳細檢查下翼緣有無裂紋出現(xiàn)，并用百分表測量撓度。如果箱梁在靜活載作用下跨中撓度值與跨度比未超過設(shè)計值，且當箱梁承受最大壓力并保持20min后無裂紋出現(xiàn)，則可判定合格，可作為某批梁的代表。8、混凝土施工防裂的措施1）選擇合理的配合比和坍落度，加強早期混凝土的養(yǎng)護，改進澆注、震搗方式。選擇最佳拆模時間。防止拆模后梁體溫度驟變。2）確保頂板橫向鋼筋的混凝土保護層厚度不小于3cm，在炎熱季節(jié)特別注意早期養(yǎng)護。3）腹板混凝土澆注嚴格按照斜向分層，并保證全部混凝土在3小時內(nèi)澆注完畢，3天內(nèi)拆模。為避免造成混凝土內(nèi)外溫差過大，腹板外模拆完后應(yīng)有一段保溫時間，最好不要立即灑水養(yǎng)護。4）梁體混凝土澆注完畢，臺座兩端的鋼模用鋼板填實，使梁在起拱后的集中荷載由梁底鋼板承受，以免梁端錨下混凝土開裂。5）每束預(yù)應(yīng)力筋的端部加兩層片狀鋼筋網(wǎng)，并注意將螺旋筋旋至錨板根部，同時確保錨下混凝土震搗密實。6）嚴格控制骨架鋼筋的位臵，使其確實起到阻止混凝土裂紋發(fā)展的作用。圖4-1標準梁架設(shè)施工工藝4.2施工工藝1、施工調(diào)查、檢驗與復(fù)核⑴采用運架施工方案時施工調(diào)查制梁場的位置、施工便道、路基、橋梁墩臺等有關(guān)運架梁的施工情況及施工資料。對運梁車馱運組裝后的架橋機運行地段的高壓線立交橋等影響架橋機走行凈空和工作凈空的障礙物進行調(diào)查測量，提出解決辦法并在運架梁前完成整治工作。特殊困難架梁地段的地形及道路運輸情況。梁運輸路徑和架橋機架設(shè)順序。修建各項臨時工程、施工機械運輸組裝場地的資料。(2架設(shè)前對墩臺、路基、過渡段、運梁便道進行檢查架梁前應(yīng)測量橋梁墩臺前后、左右距設(shè)計中心線的尺寸和支承墊石高程，檢查墊石頂面是否平整，復(fù)核錨栓孔位置、深度、孔眼大小等是否符合要求，將支座十字線畫在墩臺墊石頂面上，作為梁就位的依據(jù)，同時收集包括變更設(shè)計情況，施工缺陷和有關(guān)架梁注意事項檢查待架橋梁的表面狀況、外形尺寸，核對配件數(shù)量，發(fā)現(xiàn)問題及時采取補救措施；核對橋梁的生產(chǎn)日期，滿足存放時間的要求，混凝土強度已達100％、方可吊運架設(shè)。對運梁車馱運時通過地段的路基、橋涵及過渡段、運梁便道進行檢查，并詳細審查其驗收合格情況，要求路基達到設(shè)計標準，并完成工序交接。⑶架橋機架梁支點布置應(yīng)與設(shè)計單位溝通并得到設(shè)計確認。2、箱梁架設(shè)技術(shù)準備⑴架梁前應(yīng)編制施工組織設(shè)計、施工工藝和安全操作細則，認真組織實施，并建立完善的檢修、保養(yǎng)制度，并制定架梁時的勞力組織方案等。2確定組裝架橋機的地點及架橋機橋頭作業(yè)程序。⑶對有關(guān)施工人員的技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)交底。⑷制定特殊條件下架梁的辦法和步驟。⑸架梁時的照明、通訊等安全實施方案。3、機械設(shè)備準備⑴架橋機拼裝、調(diào)試及試驗架橋機在梁場組拼檢查合格后，先進行空載試驗，空載試驗前準備包括：試驗場地是

否平整，是否符合各種作業(yè)工況的調(diào)試；試驗時天氣氣溫、風(fēng)速是否符合安全作業(yè)；測試用

儀表、量具是否齊全并符合測量需要。再依據(jù)《起重機試驗規(guī)范和程序》(GB5905-86)進行

加載試驗，試驗方法模擬架橋機架梁的各種工況，其中靜載試驗按照箱梁重量的25倍分步加

載、卸載，主要檢查有無永久變形；動載試驗按照箱梁重量的1倍加載，主要檢查起吊系統(tǒng)

的起升、制動性能及運行狀態(tài)是否正常。架橋機重載試驗的程序為：運梁車喂梁-前天車吊起箱梁，離開100mm，檢查吊具安裝是否可靠-前天車和動力臺車配合前移梁體，檢查兩者是否同步-后天車吊起梁體，離開100mm，檢查吊具安裝是否可靠-兩天車同時前行，落梁就位，檢查兩者是否同步，落梁是否準確-鋪設(shè)軌道，前移架橋機，檢查架橋機過孔是否穩(wěn)定-調(diào)整下導(dǎo)梁就位，檢查下導(dǎo)梁過孔過程是否穩(wěn)定。⑵其他機械設(shè)備及配件檢查架設(shè)前對運梁車進行拼裝，試行走，并進行重載行走試驗。上橋前再進行檢查。操作人員必須熟悉運梁車的結(jié)構(gòu)及各項技術(shù)參數(shù)。開始作業(yè)前，要做好各項檢查工作，如：道路清障，機、電、液各專項檢查，結(jié)構(gòu)的連接、通訊、信號的檢查等，各項檢查通過后方可作業(yè)。運梁車啟動前，應(yīng)全面檢查一遍箱梁的支墊及支承情況，檢查運梁車的方向及制動等，確認無誤后方可運行。架梁用的機具材料應(yīng)配備齊全，并應(yīng)在架梁前送到橋頭。所有材料、工具、機械等應(yīng)經(jīng)過檢查、試用后方可發(fā)運，到達橋頭后應(yīng)再度檢查。橡膠支座儲存溫度應(yīng)符合產(chǎn)品說明書的要求。在儲存和運輸過程中，應(yīng)避免陽光直射及雨雪浸淋，并應(yīng)距熱源1m以上。此外尚應(yīng)保持清潔，并不應(yīng)與酸、堿、油類和有機溶劑等相接觸。4、架梁輔助工作(1架梁輔助工程主要包括：解決妨礙架梁的高壓線、通訊線及其他障礙物、修建存梁場內(nèi)運梁線、場外的運梁道路。開工前，應(yīng)考慮輔助工程特點及施工工期，做到統(tǒng)籌規(guī)劃、合理布局修建輔助工程。(2運梁便道應(yīng)按運梁車的要求具有足夠的承載能力修建并要平整、順直，以便箱梁的順利移運。(⑶施工便道應(yīng)直通工地并與國家公路網(wǎng)連結(jié)，并應(yīng)滿足各種設(shè)備運輸進場的需要。5、支座安裝箱梁預(yù)制完成存放于存梁臺座后，由質(zhì)量檢查工程師負責(zé)對箱梁的結(jié)構(gòu)外形尺寸、上拱度及該梁在施工中的各項技術(shù)資料等進行最后的檢查工作，并對支座的外形尺寸、外觀質(zhì)量進行檢查，向監(jiān)理工程師提交上述資料確認合格。檢查箱梁上預(yù)埋的支座錨拴位臵、垂直度、預(yù)埋鋼板的平整度。橡膠支座組裝時，先仔細調(diào)平，對中上下支座板，預(yù)壓50kN荷載后用上下支座連接角鋼將支座連接成整體。安裝時注意橋跨位臵支座的方向性和運梁的順序性，使支座上座板與梁底預(yù)埋螺栓板密貼，保證支座方向、搭配、緊固度符合支座技術(shù)條件的要求。6、梁場取梁作業(yè)程序：梁體檢查f提梁機檢查f運梁車檢查f運梁車就位f緊固吊具f起吊箱梁f箱梁就位取梁前檢查取梁臺座周圍障礙物情況，檢查運梁車及提梁機輪胎的壓力是否正常。一切準備就緒后，運梁車進入裝梁區(qū)，前后液壓油缸支撐腿啟動，支撐在地面上。提梁機起吊待架箱梁，提梁運行至運梁車正上方，調(diào)整箱梁中線與運梁車中線重合后，將梁落至運梁車上運輸支點應(yīng)設(shè)在梁腹板下，距梁端的距離要符合設(shè)計要求。7、運梁線路的準備工作路基：達到設(shè)計技術(shù)標準的路基即可滿足運梁條件，同時路基的護坡，路塹的擋墻護坡完成，路基表層級配碎石按設(shè)計完成，壓實密度達到設(shè)計要求，平整且均質(zhì)性好。臨時運梁道路：臨時運梁道路從基底處理開始，按照路基的設(shè)計標準、施工工藝進行施工，其質(zhì)量控制標準與路基相同，線路縱向坡度控制在3%以內(nèi)，橫向坡度（人字坡）不大于4%，最小曲率半徑不小于運梁車允許半徑，在平交道口處設(shè)臵專人防護。8、出梁預(yù)制梁在梁場由梁場龍門吊從存梁場地移至運梁臺車上，再由運梁臺車經(jīng)梁場便道進入吊梁場地。9、龍門吊喂梁蓋梁支座安裝完畢后，組裝好兩臺150t龍門吊機，并進行嚴格的安全檢查。梁體由運梁臺車運到吊梁場地就位，兩臺龍門吊由卷揚機精確牽引至吊梁位臵，由兩臺吊機梁上天車將梁平穩(wěn)吊起，在通過梁上的牽引車將梁準確橫移到支座蓋梁上方，落梁并進行支座固定。吊裝過程如下圖4-2龍門吊架橋示意圖：

t丿[t丿[I1Ml*~*10f-"lacc圖4-2龍門吊架橋示意圖10、架橋機架梁架橋機從專業(yè)廠家定購，現(xiàn)場利用龍門吊由廠家派專家指導(dǎo)安裝，架橋機安裝完畢后開始吊梁作業(yè)。(1)喂梁先由龍門吊將定制的運梁小車吊放到已經(jīng)安裝好的橋面上，以備給架橋機喂梁。架橋機架設(shè)第一跨梁時，預(yù)制梁由運梁臺車從預(yù)制廠運至吊梁區(qū)，架橋機先行前移，為落梁提供足夠空間，然后由龍門吊將預(yù)制梁吊放到橋面的運梁小車之上，架橋機回位，再由運梁小車輸送至架橋機腹下，架橋機后支腿合攏關(guān)閉并支撐，完成喂梁作業(yè)。喂梁過程見下圖4-3架橋機喂梁示意圖一和圖4-4架橋機喂梁示意圖二。圖4-3架橋機喂梁示意圖一

圖4-3架橋機喂梁示意圖一圖4-4架橋機喂梁示意圖二(2)移梁當喂梁完畢后架橋機梁上天車縱移就位，進行提梁，提梁完畢后再縱移到架梁部位，完成移梁作業(yè)。提梁過程見圖4-5架橋機提梁示意圖，移梁過程見圖4-6架橋機移梁示意圖。圖4-5架橋機提梁示意圖圖4-6圖4-5架橋機提梁示意圖圖4-6架橋機移梁示意圖(3)架梁架橋機移梁完畢后，后支腿打開，運梁小車退出，兩臺起重天車進行落梁作業(yè)。落梁作業(yè)進行完后，合攏后支腿，完成架梁。架梁過程見圖4-7架橋機落梁示意圖。圖4-7圖4-7架橋機落梁示意圖(4)架橋機移位當預(yù)制梁就位并固定完畢后，架橋機開始向前移位，梁上天車縱移到后方作為配重，前支腿收起，架橋機整體進行前移，當?shù)竭_下一跨時，前支腿落下并支撐。然后重復(fù)第一步，如此進行循環(huán)作業(yè)。架橋機移位過程見圖4-8架橋機移位示意圖。2、山J12、山J11|ri圖4-8架橋機移位示意圖11、吊車架梁(1)預(yù)制梁的起吊、運輸預(yù)制梁由運梁臺車從預(yù)制廠運至吊梁區(qū)。圖4-9運梁示意圖一圖4-9運梁示意圖一m報域4

圖4-10運梁示意圖二(2)采用吊車進行吊裝□做完畢梁跨(2)采用吊車進行吊裝□做完畢梁跨圖4-11運梁示意圖三12、箱梁架設(shè)質(zhì)量標準及注意事項箱梁架設(shè)質(zhì)量標準：⑴箱梁就位允許偏差箱梁架設(shè)就位后的允許偏差要符合表4-1的規(guī)定，成橋線型應(yīng)符合設(shè)計要求箱梁架設(shè)就位允許偏差表4-1序號檢查項目允許偏差(mm)1梁體中線與橋梁線路設(shè)計中心線偏移±22固定支座處支承中心里程與設(shè)計里程縱向偏差±153同墩兩側(cè)梁底面高差±14相鄰墩處梁底面標高偏差±25梁段尾部的梁端面不垂直度不大于1/1000梁高⑵支座安裝允許偏差支座安裝前，對墩臺錨栓孔進行檢查，合格后開始安裝。支座上下板螺栓的螺帽安裝齊全，并涂上黃油，無松動現(xiàn)象。支座與梁底、支座與支承墊石密貼，無縫隙。支座安裝后，其允許誤差符合表4-2的規(guī)定。支座安裝允許偏差表4-2序號項目允許誤差(mm)1支座中心線與墩臺十字線的縱向錯動量<152支座中心線與墩臺十字線的橫向錯動量<103支座板每塊板邊緣髙差<14支座螺栓中心位臵偏差<25同一端兩支座橫向中心線間的相對錯位<56螺栓垂直梁底板7四個支座頂面相對高差2Q同一端兩支座縱誤差與橋梁設(shè)計中心線對稱+30,-108向中線間的距離誤差與橋梁設(shè)計中心線不對稱+15,-1013、箱梁架設(shè)要求及注意事項(1預(yù)制梁落下后應(yīng)采用測力千斤頂作為臨時支點，應(yīng)保證每支點反力與四個支點的平均值相差不超過±5％。⑵錨栓孔、支承墊石頂面與支座底面間隙應(yīng)采用重力式注漿填實。⑶落梁時，支承墊石頂面與支座底面之間注漿材料的強度不應(yīng)低于墊石混凝土的設(shè)計強度，彈性模量不小于30GPa,厚度不小于10mm。(4預(yù)制梁架設(shè)后，與相鄰預(yù)制梁端的橋面高差不應(yīng)大于10mm,支點處橋面標高誤差應(yīng)在+0~-20mm。(5架橋機兩臺天車相互配合，攜梁三維運動，滿足梁體同步調(diào)運、橫向微動調(diào)整，吊裝梁體采用四點起吊、三點平衡,梁體受力狀態(tài)好。14、箱梁預(yù)制施工技術(shù)措施原材料控制原材料采購前必須按照ISO9000的要求進行合格供方評價，供應(yīng)商必須在合格供方名錄中。所有原材料應(yīng)有供應(yīng)商提供的出廠檢驗合格證,并應(yīng)按有關(guān)檢驗項目、批次規(guī)定,嚴格實施進場檢驗。⑴水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥(摻合料采用粉煤灰或礦渣)。水泥的比表面積不應(yīng)超過350m2/kg，堿含量不應(yīng)超過0.60%，游離氧化鈣含量不應(yīng)超過5%。水泥熟料中C3A含量不大于8%,在強腐蝕環(huán)境下不大于5%。水泥其余性能應(yīng)符合GB175—1999《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》的有關(guān)規(guī)定。不同品種、不同標號、不同編號的水泥，必須分別存放，儲存要求干燥通風(fēng)。水泥從出廠日期到使用日期不得超過3個月，否則須經(jīng)試驗重新鑒定標號后視情況使用。水泥必須入庫存放，不得露天放臵，存放時須考慮防潮、防水要求。⑵骨料細骨料細骨料采用級配合理、硬質(zhì)潔凈的天然中粗河砂，細度模數(shù)為2.6?3.0,其余技術(shù)性能應(yīng)符合《鐵路混凝土施工技術(shù)指南》及其它現(xiàn)行有關(guān)的規(guī)定。當料源發(fā)生變化時,應(yīng)重新進行堿骨料檢驗。不宜使用機制砂和山砂,嚴禁使用海砂。粗骨料粗骨料采用級配合理、質(zhì)地均勻、堅硬耐久的碎石。粒徑為5?20mm,最大不超過25mm,且不超過混凝土設(shè)計保護層厚度的2/3和鋼筋最小間距的3/4,并分兩級（5?10和10?20（25）mm）儲存、運輸、計量。使用時粒徑5?10mm碎石與10?20（25）mm質(zhì)量之比為（40±5）%:（60±5）%；其余技術(shù)要求應(yīng)符合《鐵路混凝土施工技術(shù)指南》及其它現(xiàn)行的有關(guān)規(guī)定。當料源發(fā)生變化時,應(yīng)重新進行堿骨料檢驗。制梁所選用的骨料應(yīng)在試生產(chǎn)前進行堿活性試驗。不得采用堿-碳酸鹽反應(yīng)的活性骨料和膨脹率大于0.2%的堿-硅酸鹽反應(yīng)的活性骨料。當所采用骨料的堿-硅酸鹽反應(yīng)膨脹率在0.10?0.2%時，混凝土的總堿含量不大于3kg/m3,并符合TB/T3054的要求。⑶專用復(fù)合外加劑專用復(fù)合外加劑具有減水率高、坍落度損失少、適量引氣、能細化混凝土孔結(jié)構(gòu)、能明顯改善或提高混凝土耐久性、與水泥有良好的適應(yīng)性等性能。混凝土中摻加的外加劑必須經(jīng)鐵道部鑒定或評審,并經(jīng)鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格后方可使用。外加劑的摻量由試驗確定,嚴禁摻入氯鹽類外加劑。混凝土中摻入減水劑時應(yīng)注意以下事項：減水劑進場應(yīng)分批檢驗，先檢查減水劑的外觀質(zhì)量，不得存在結(jié)塊、變質(zhì)現(xiàn)象，然后檢查減水劑的減水率及對混凝土的影響,必須能保證混凝的強度、彈性模量及良好的灌注性能,檢驗合格后方可使用。采用的高效減水劑，由于減水劑對混凝土的強度和可泵性有重大影響，考慮到制梁周期,外加劑同時必須適應(yīng)蒸養(yǎng),這是與其它常溫高強混凝土的區(qū)別所在。如減水劑在檢查或使用過程中發(fā)現(xiàn)（或懷疑）有影響混凝土質(zhì)量（強度、彈性模量等）和灌注性能（和易性、流動性、保水性）的情況時,應(yīng)對減水劑的技術(shù)性能做全面檢查。運到現(xiàn)場的減水劑要有符合規(guī)定的包裝（容器），包裝上要注明名稱、用途和有效物質(zhì)含量,并附有廠家的產(chǎn)品鑒定合格證書。外加劑的品質(zhì)指標必須滿足現(xiàn)行規(guī)定要求。⑷礦物活性摻和料混凝土礦物活性摻和料（I級粉煤灰、磨細礦粉）應(yīng)符合GB1596和GB/T18046的規(guī)定。⑸拌制及養(yǎng)護混凝土用水混凝土的拌和與養(yǎng)護用水，應(yīng)按現(xiàn)行《混凝土拌合用水標準》JGJ63—89的規(guī)定進行檢驗，不應(yīng)含有能影響水泥正常凝結(jié)與硬化的有害雜質(zhì)或油脂、糖類等。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。凡能供飲用的水，即可使用。本工程中我方擬采用經(jīng)檢驗合格的井水。當混凝土處于氯鹽環(huán)境時，拌和水中C1-含量應(yīng)不大于200mg/L。混凝土拌和物中各種原材料引入的氯離子含量不超過膠凝材料總量的0.06%。⑹預(yù)應(yīng)力鋼絞線預(yù)應(yīng)力鋼絞線采用強度級別為1860MPa的低松弛鋼絞線，應(yīng)符合《預(yù)應(yīng)力混凝土用鋼絞線》GB/T5224-2003的規(guī)定并滿足設(shè)計要求，采用的鋼絞線廠家必需提供每批鋼絞線的彈性模量值。鋼絞線應(yīng)存放在干燥處，避免潮濕銹蝕。工地存放應(yīng)高出地面200mm并及時蓋好。每批鋼絞線應(yīng)由同一批號、同一強度的鋼絞線組成。表面質(zhì)量：鋼絞線鋼絲表面不得有裂紋、小刺、機械操作和油漬，不允許有銹蝕和目視可見的麻坑；不應(yīng)有折斷、橫斷和相互交叉的鋼絲。⑺非預(yù)應(yīng)力鋼筋非預(yù)應(yīng)力鋼筋（帶肋、光圓鋼筋及盤條）性能應(yīng)分別符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499-1998和《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013-1991以及《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T701997的有關(guān)規(guī)定，并滿足設(shè)計要求，對HRB335鋼筋尚應(yīng)符合