模具凸凹模機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計（φ9.589孔）

摘要摘要PAGEIIPAGEVPAGEI課程設(shè)計模具凸凹模機械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(φ9.589孔)系名：（四號宋體）專業(yè)班級：（四號宋體）學(xué)生姓名：（四號宋體）學(xué)號：（四號宋體）指導(dǎo)教師姓名：（四號宋體）指導(dǎo)教師職稱：（四號宋體）年月

摘要在工藝設(shè)計中要首先對零件進行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進。關(guān)鍵詞：工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差A(yù)bstractAbstractIntheprocessofdesignshouldfirstofallpartstoanalyze,understandpartsoftheprocessandthendesignablankstructure,andchoosethegoodpartsofthemachiningdatum,designstheprocessroutesoftheparts;thenthepartseachstepprocessdimensioncalculation,thekeyistodeterminetheprocessequipmentandcuttingtheamountofeachworkingproceduredesign;thenaspecialfixture,fixtureforthevariouscomponentsofadesign,suchastheconnectingpartpositioningdevice,clampingelement,aguideelement,clampandthemachinetoolandothercomponents;thepositioningerrorcausedcalculatefixturewhenpositioning,analysisoftherationalityanddeficiencyoffixturestructure,payattentiontoimprovingandwilldesignin.Keywords:process,process,cutting,clamping,positioning目錄目錄目錄TOC\o"1-3"\u摘要 IIAbstract III第1章緒論 1第2章加工工藝規(guī)程設(shè)計 22.1零件的分析 22.1.1零件的作用 22.1.2零件的工藝分析 32.2模具凸凹模零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 32.2.1孔和平面的加工順序 32.2.2孔系加工方案選擇 32.3模具凸凹模零件加工定位基準的選擇 32.3.1粗基準的選擇 32.3.2精基準的選擇 42.4模具凸凹模零件加工主要工序安排 42.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 62.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 6第3章鉆φ9.589孔專用夾具設(shè)計 113.1問題的指出 113.2定位基準的選擇 113.3夾具方案的設(shè)計 113.4.切削力和夾緊力計算 113.5夾緊力的計算 123.6定位誤差分析 123.7零、部件的設(shè)計與選用 133.8確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu) 163.9夾具設(shè)計及操作的簡要說明 16總結(jié) 18參考文獻 19致謝 20第1章緒論第1章緒論學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)過的全部課程進行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設(shè)計、走上工作崗位進行一次綜合訓(xùn)練和準備。它要求學(xué)生綜合運用本課程及有關(guān)先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計。其目的如下：①培養(yǎng)學(xué)生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設(shè)計，熟練運用機械技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的能力。②培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。③進一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運用和編寫技術(shù)文件等基本技能。本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。第2章加工工藝規(guī)程設(shè)計第2章加工工藝規(guī)程設(shè)計第2章加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1零件的分析2.1.1零件的作用題目給出的零件是模具凸凹模零件。模具凸凹模零件的主要作用是支架軸，保證軸之間的中心距及平行度，并保證正確安裝。因此模具凸凹模零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。2.1.2零件的工藝分析由模具凸凹模零件圖可知。模具凸凹模零件是一個模具零件，它的外表面上有4個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：（1）以上、下端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：上、下端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為，（2）以?9.52孔為主要加工表面的加工孔。（3）以2-M10為主要加工孔。2.2模具凸凹模零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施由以上分析可知。該模具凸凹模零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于模具凸凹模零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。2.2.1孔和平面的加工順序模具凸凹模零件類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工模具凸凹模零件上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。模具凸凹模零件的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。模具凸凹模零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。2.2.2孔系加工方案選擇模具凸凹模零件孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最底的機床。2.3模具凸凹模零件加工定位基準的選擇2.3.1粗基準的選擇粗基準選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：（1）保證各重要孔的加工余量均勻；（2）保證裝入模具凸凹模零件的零件與箱壁有一定的間隙。為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準。即以模具凸凹模零件的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。2.3.2精基準的選擇從保證模具凸凹模零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置。精基準的選擇應(yīng)能保證模具凸凹模零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從模具凸凹模零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是模具凸凹模零件的裝配基準，但因為它與模具凸凹模零件的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。2.4模具凸凹模零件加工主要工序安排對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。模具凸凹模零件加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到模具凸凹模零件加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于模具凸凹模零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將模具凸凹模零件加工工藝路線確定如下：工藝路線一：10 開料 型材開料20 時效 時效處理30 粗銑 粗銑下端面40 粗銑 粗銑上端面50 精銑 精銑上端面60 精銑 精銑下端面70 線切割 線切割外形以及R9.58980 鉆鉸 鉆鉸?9.52孔90 鉆 鉆2-M10底孔2-?8孔100 攻絲 攻絲2-M10110 鉗 去毛刺120 檢 檢驗入庫工藝路線二：10 開料 型材開料20 時效 時效處理30 粗銑 粗銑下端面40 粗銑 粗銑上端面50 精銑 精銑上端面60 精銑 精銑下端面70 鉆鉸 鉆鉸?9.52孔80 線切割 線切割外形以及R9.58990 鉆 鉆2-M10底孔2-?8孔100 攻絲 攻絲2-M10110 鉗 去毛刺120 檢 檢驗入庫以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：工藝路線一：10 開料 型材開料20 時效 時效處理30 粗銑 粗銑下端面40 粗銑 粗銑上端面50 精銑 精銑上端面60 精銑 精銑下端面70 線切割 線切割外形以及R9.58980 鉆鉸 鉆鉸?9.52孔90 鉆 鉆2-M10底孔2-?8孔100 攻絲 攻絲2-M10110 鉗 去毛刺120 檢 檢驗入庫2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“模具凸凹模零件”零件材料采用45#制造。材料為45#，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用型材毛坯。（1）下端面的加工余量。根據(jù)工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。精銑：參照《機械加工工藝手冊》表2.3.59，其余量值規(guī)定為。（3）孔毛坯為實心，不沖孔。（4）上端面加工余量。根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。半精銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》，其加工余量值取為。精銑：參照《機械加工工藝手冊》，其加工余量取為。2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）工序30：粗銑下端面機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）齒數(shù)[10]銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序40：粗銑上端面機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）齒數(shù)[10]銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81,被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：工序50：精銑上端面機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）齒數(shù)[10]銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：本工序機動時間工序60：精銑下端面機床：銑床X52K刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）齒數(shù)[10]銑削深度：每齒進給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：本工序機動時間工序80：鉆鉸?9.52孔機床：立式鉆床Z525刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。=1\*GB2⑴鉆孔進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～38，取。切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照參考文獻[3]表3.1～31，取所以實際切削速度：切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：=3\*GB2⑶鉸孔刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表4.3～54，選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀。切削深度：，且。進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～58，取。切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～60，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：按照參考文獻[3]表3.1～31取實際切削速度：切削工時被切削層長度：刀具切入長度，刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：該工序的加工機動時間的總和是：工序90：鉆2-M10底孔2-?8孔鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.20～0.35。則取確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9切削速度計算公式為（3-20）查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35則==1.6所以==72選取所以實際切削速度為=2.64確定切削時間（一個孔）=工序100：攻絲2-M10機床：立式鉆床Z525刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼絲錐。進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4～38，取。切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。機床主軸轉(zhuǎn)速：，按照參考文獻[3]表3.1～31，取所以實際切削速度：切削工時被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：第4章鉆孔專用夾具設(shè)計第3章鉆φ9.589孔專用夾具設(shè)計3.1問題的指出由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低降低生產(chǎn)成本和降低勞動強度。本次設(shè)計選擇設(shè)計是針對、鉆φ9.589孔，它將用于Z525鉆床。3.2定位基準的選擇我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。圓臺外圓及兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的端面作為定位精基準，來設(shè)計本道工序的夾具，以已加工好的端面作為定位夾具。3.3夾具方案的設(shè)計如圖所示，為了加工通孔，必須使其完全定位。首先必須明確其加工時應(yīng)如圖所示，這樣水平放置，便于鉆床加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型塊和滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設(shè)計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。在該定位方案中，一個支撐面頂住，限制了z軸的移動，z軸的旋轉(zhuǎn)，y軸的旋轉(zhuǎn)三個移動自由度。一個固定V型塊限制了y軸的移動，x軸的移動，一個滑動V型塊限制了z軸的旋轉(zhuǎn)，這樣6個自由度全部被限制根據(jù)上面敘述選擇方案。3.4.切削力和夾緊力計算（1）刀具：刀具用高速鋼刀具鉆頭機床：Z525機床切削力公式：式中查表得：其中：,即：實際所需夾緊力：由參考文獻[5]表得：有：安全系數(shù)K可按下式計算有：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻[5]表可得：所以3.5夾緊力的計算選用夾緊螺釘夾緊機由其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+GG為工件自重夾緊螺釘：公稱直徑d=20mm，材料45鋼性能級數(shù)為6.8級螺釘疲勞極限：極限應(yīng)力幅：許用應(yīng)力幅：螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為[s]=2.5~4取[s]=4得滿足要求經(jīng)校核：滿足強度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力3.6定位誤差分析（1）定位元件尺寸及公差確定。夾具的主要定位元件為一平面和V型塊間隙配合。（2）工件的工序基準為孔心，當(dāng)工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為：Td=Dmax-Dmin=1\*GB2⑴定位誤差：其中：，，，得：⑵夾緊誤差：其中接觸變形位移值：查[5]表1～2～15有。⑶磨損造成的加工誤差：通常不超過⑷夾具相對刀具位置誤差：取誤差總和：從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。3.7零、部件的設(shè)計與選用鉆套、襯套、鉆模板設(shè)計與選用工藝孔的加工只需鉆切削就能滿足加工要求。故選用可換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。.尺寸表dDD1Ht基本尺寸極限偏差F7基本尺寸極限偏差D6＞0～1+0.016+0.0063+0.010+0.004669--0.008＞1～1.84+0.016+0.0087＞1.8～2.658＞2.6～36981216＞3～3.3+0.022+0.010＞3.3～47+0.019+0.01010＞4～5811＞5～61013101620＞6～8+0.028+0.01312+0.023+0.01215＞8～101518122025＞10～12+0.034+0.0161822＞12～1522+0.028+0.01526162836＞15～1826300.012＞18～22+0.041+0.0203034203645＞22～2635+0.033+0.01739＞26～304246254556＞30～35+0.050

+0.0254852＞35～4255+0.039+0.02059305667＞42～486266＞48～5070740.040鉆模板選用固定鉆模板，用沉頭螺釘錐銷定位于夾具體上。3.8確定夾具體結(jié)構(gòu)尺寸和總體結(jié)構(gòu)夾具體設(shè)計的基本要求（1）應(yīng)有適當(dāng)?shù)木群统叽绶€(wěn)定性夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或?qū)蛟谋砻嬉约皧A具體的安裝基面，應(yīng)有適當(dāng)?shù)某叽缇群托螤罹龋鼈冎g應(yīng)有適當(dāng)?shù)奈恢镁?。為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，型材夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。（2）應(yīng)有足夠的強度和剛度為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產(chǎn)生不允許的變形和振動，夾具體應(yīng)有足夠的壁厚，剛性不足處可適當(dāng)增設(shè)加強筋。（3）應(yīng)有良好的結(jié)構(gòu)工藝性和使用性夾具體一般外形尺寸較大，結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應(yīng)特別注意其結(jié)構(gòu)工藝性，應(yīng)做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應(yīng)盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。（4）應(yīng)便于排除切屑在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產(chǎn)生不多的情況，可適當(dāng)加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產(chǎn)生較多的情況，一般應(yīng)在夾具體上設(shè)置排屑槽。（5）在機床上的安裝應(yīng)穩(wěn)定可靠夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應(yīng)表面的接觸或配合實現(xiàn)的。當(dāng)夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應(yīng)盡量