車間現(xiàn)場改善與效率提升

現(xiàn)場改善與生產(chǎn)效率提升2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升2QCD質(zhì)量成本交期生產(chǎn)管理的鐵三角用最低的成本符合要求的質(zhì)量達成規(guī)定的交期安全2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升3企業(yè)管理面臨的共同難題救火式生產(chǎn)質(zhì)量不穩(wěn)定浪費嚴重人員流動大快交貨低價格多品種小批量內(nèi)部外部2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升4以最少的投入來獲取最大的產(chǎn)出最少資金最少人力最少設備最少材料最佳方法最佳品種最優(yōu)質(zhì)量最低成本準時交貨安全環(huán)保良好情緒5MPQCDSM2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升5為什么要加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理？2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升6現(xiàn)場管理的五項要求一、當問題發(fā)生時，要先去現(xiàn)場；二、檢查現(xiàn)物（有關的物品）；三、當場采取暫行處置措施；四、發(fā)掘真正原因并將其排除；五、標準化以防止再發(fā)生。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升7

某班組自動車床經(jīng)常發(fā)生故障，維修人員只能通過維修和更換備件解決故障。目前該設備故障平均約每半年發(fā)生一次，主要原因是主軸軸承發(fā)生故障，一套軸承的備件價格為3000元，每年更換備件費用達6000元。如何應用“五問”活動對主軸軸承故障的原因進行分析。

案例分析2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升8生產(chǎn)現(xiàn)場管理普遍存在問題生產(chǎn)無計劃質(zhì)量無標準作業(yè)無方法消耗無定額物品無標識過程無記錄堆放無區(qū)域2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升9設備功能精確度設備能力故障預警及時適宜合格方法設備材料方法合理過程受控標準化思想意識配合度能力個體差異人環(huán)境溫度濕度灰塵污染現(xiàn)場管理的五大要素(4M1E)2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升10現(xiàn)場管理的“單一最好”原則一處保管戶口管理一日處理今日事，今日畢一個資料夾資料夾一冊化一小時會議一事一議，半小時更好一張紙報告、表格一張篇幅完全表達一分鐘電話長話短說，不拖泥帶水一件工具多樣工具簡化成一件一個單元在一個小組或一組設備內(nèi)完工一個流生產(chǎn)過程“一個流”

一天班長員工多能化培養(yǎng)2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升11現(xiàn)場管理的“三五”要求操作“五按”：按圖紙、按標準、按程序、按時間、按操作指令工作“五干”：干什么、怎么干、什么時間干、按什么方法干、干到什么程度結(jié)果“五查”：由誰來檢查、什么時間檢查、檢查什么項目、檢查的標準是什么、檢查的結(jié)果由誰來落實2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升12現(xiàn)場管理的“五字檢查”法聽設備運轉(zhuǎn)過程中是否有異常聲音有無異常的發(fā)熱或抖動、振動等現(xiàn)象監(jiān)測，關鍵、特殊工序受控情況油管閥門等有無跑、冒、滴、漏數(shù)據(jù)有無泄漏或其他引起的焦味、異常氣味聽摸查看聞有無松動、晃動、移動、錯位、開裂、缺損現(xiàn)象設備運行參數(shù)是否符合規(guī)定要求2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升13

把現(xiàn)場所看到的東西或感想用筆記下來把自己希望改進或與要求不符的部分分為

ABC三級

A是明天馬上要改善的

B是一周后需要改善的

C是一個月后計劃改善的

策劃具體改善措施檢查改善情況并予以獎勵現(xiàn)場管理的“ABC”

法2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升14維持改善管理的根本在于不斷改善改善的能力是評價管理者的重要基準2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升151、“存在的都是不合理的”2、強調(diào)理由是不思進取的表現(xiàn)3、立即改進，及時比正確更重要4、反復追問為什么，總能找到問題根源5、許多問題的解決，就在于否定不可能6、更應該重視的是不花大錢的改善7、不要追求完美，完美都是從不完美開始的8、最清楚改善的是處于第一線的操作人員9、只要是改善，最小的事也值得去做10、改善永無止境，沒有最好，只有更好改善的十條基本原則2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升16序

計劃改善項目單位目標－%1月2月3月4月5月加權平均計劃實績計劃實績計劃實績計劃實績計劃實績1交貨期天5010203040502生產(chǎn)周期天306121824303改機時間小時7515304560754停機時間小時5010203040505操作人員數(shù)個5256在制品數(shù)量千件255101520257零部件（半成品）數(shù)量千件20481216208庫存品總額萬元102468109搬運距離米/件3061218243010不合格品發(fā)生率%60102035506011一次交驗合格率%＋50102030405012返工返修品%501020304050_____車間1－5月管理目標改善計劃表2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升17

在當今的工業(yè)時代，用“農(nóng)業(yè)頭腦”辦事肯定是不行的，但也不是一步跨越到“電子計算機頭腦”就行得通。在“農(nóng)業(yè)頭腦”和“電子計算機頭腦”之間應該還應該有一個“工業(yè)頭腦”的時代。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升18IE工業(yè)工程簡介

工業(yè)工程（IE）是一門應用科學，它將傳統(tǒng)的工程技術融合于現(xiàn)代的科學管理技巧之中，彌補原有管理及工程技術之脫節(jié)。IE是藉著設計、改善或設定人、料機的工作系統(tǒng)，以求得到更高生產(chǎn)力的專門技術。IE要求以工程技術為基礎,配合科學管理的技巧來發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預防問題?，F(xiàn)階段的IE（工業(yè)工程）的主要工作范圍大致是：價值分析、動作分析、工程分析、時間分析、平面布置、搬運設計、可視化管理、員工多能化、快速換模等2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升19

北京市某機構的辦事人潮不斷，要辦事有排不完的隊；領表要排隊、申辦要排隊、照相要排隊、繳費要排隊、領證要排隊。由于當時設計并未考慮到現(xiàn)在的人潮，而現(xiàn)在的需求已經(jīng)遠超過幾年前的情況，所以排隊的空間、設施以及規(guī)則都已經(jīng)不適用。因此幾乎每天都發(fā)生這樣的情況：讓有禮貌的市民排得心煩意亂，讓急著辦事的市民直跺腳，讓不守規(guī)矩的人拼命鉆空子；甚至因排隊起的爭吵與沖突此起彼落。

工業(yè)工程可以讓生活與工作井然有序許振超的技術研究工作：

許振超和隊員們在橋吊每個操作環(huán)節(jié)摳時間。橋吊啟動時，說明書上寫著，達到最高時速需要５秒鐘，許振超計算后提出，3.5秒鐘就夠用，一些司機不以為然地提出，摳.1.5秒有什么用？許振超為大家算了一筆賬：“如果一船有1000個集裝箱，就能節(jié)約25分鐘出來”。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升20

日本豐田公司認為：凡是超過生產(chǎn)產(chǎn)品所絕對必要的最少量的設備、材料、零件和工作時間的部分，都是浪費!

美國管理專家認為：凡是超出增加產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的物料、機器、和人力、場地、時間等各種資源的部分，都是浪費!減少非增值性活動2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升21案例名稱領料工序號記錄分析對象倉庫日期序內(nèi)容加工移動等待檢查時間分距離人員數(shù)量設備改善著眼點1開具領料單22移動至工具柜拿鐵鋸1153移動至存料處取料1124移動至臺鉗處1125拿卷尺量長度16鋸料至規(guī)定長度97移動至領料處1158在領料單上簽字19核對后放入盒子合計11854維修部人員至倉庫領取2.5米長棒料一根3422023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升22工序分析應考慮問題能否不要出現(xiàn)等待？如何讓上下道工序之間的距離最短？相同的行為能否合并？工作位置重新安排調(diào)整是否效率更高？不增值的活動能否減到最少？能用更快的速度連接上下道工序嗎？2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升23標準化作業(yè)

標準作業(yè)的關鍵是，如何才能在高效率生產(chǎn)的各種條件下，更有效地把物、機器和人的作用組合起來。豐田汽車工業(yè)公司將這種組合的過程稱之為“作業(yè)的組合”，而這種組合集中起來的結(jié)晶就是“標準作業(yè)”。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升24

人具有彈性，而機械沒有彈性，標準化就是人要配合機械。如一臺機器根據(jù)指令和設定運行，不會因為有突發(fā)事件而改變運行，假如一名操作工沒有按照規(guī)范操作，不小心將手伸到機器里，就會造成傷害事故。作業(yè)現(xiàn)場由很多動作構成，我們所研究的現(xiàn)場針對動作，而不是人，人的行動和舉止都是由身體各部分的動作組合而成。每個人都不一樣，我們不能要求所有人的高矮胖瘦、思想說話都一致，但是我們可以要求所有人的動作標準化，實現(xiàn)一致性。標準化的意義2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升25作業(yè)標準化所謂標準化就是明確的書面的工作方法標準就是樣板，是所有工作的依據(jù)標準顯示了迄今為止所能想到最快、最好、最方便、最安全的工作方法可以避免不同人員因不同做法而產(chǎn)生的不同結(jié)果

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班組崗位作業(yè)標準內(nèi)容崗位描述：崗位名稱、工作概述、特殊要求、工作權限、職業(yè)資格崗位目標：本崗位的工作目標、要求和標準安全職責：清楚本崗位應遵循的安全操作事項和責任工作規(guī)范：本崗位應遵守的制度、規(guī)定、要求和程序危害辨識及應急預案：清楚該項工作的危害和怎樣預防的措施要求設備操作維護：清楚設備的各項技術參數(shù)使用要求、維護保養(yǎng)、清潔潤滑、日常點檢等要求工藝流程：清楚工藝流程及上、下道工序的配合要求2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升27作業(yè)標準化“八定”定量：規(guī)定作業(yè)產(chǎn)量和必須完成的各項指標定質(zhì)：規(guī)定作業(yè)要求達到的質(zhì)量標準定時：規(guī)定作業(yè)在什么時候開始和完成定點：規(guī)定材料、工具、周轉(zhuǎn)箱擺放位置定法：規(guī)定作業(yè)程序、方法、記錄定向：規(guī)定工作路線和信息傳遞、反饋路線定核：規(guī)定考核依據(jù)、方法和獎懲定標：標準必須是面對目標的，即遵循標準總是能保持生產(chǎn)出相同品質(zhì)的產(chǎn)品。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升283、手持標準：即加工過程中允許停留在機臺邊上的零件數(shù)量；標準作業(yè)的四個要素1、周期時間：指生產(chǎn)一件工件需要的實際作業(yè)時間，其中的關鍵是把握好如何對待熟練程度低的作業(yè)人員；

2、作業(yè)順序：指操作人員在運送工件、加工作業(yè)時按工藝要求先后排列的工件加工順序。

4、停放時間和位置：即加工過程中規(guī)定停放的位置和停留的時間。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升29工時標準化即工時定額。是在正常操作條件下，以標準的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的作業(yè)時間。它具有以下五項主要因素：

1、正常的操作條件：不易引起疲勞的操作，如女工搬運重量不宜超過4.5公斤；

2、熟練程度：大多數(shù)普通中等偏上作業(yè)者能掌握；

3、作業(yè)方法：作業(yè)標準規(guī)定的方法；

4、勞動強度與速度：適合大多數(shù)操作者；

5、質(zhì)量標準：以滿足質(zhì)量標準要求為準。操作工時標準化2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升301．作為改善生產(chǎn)效率的重要手段通過對時間使用及效果進行定量測量，可以把沒有合理利用的時間甄別出來，進而進行改善，使生產(chǎn)效率得到提升。2．作為設定標準工時的重要依據(jù)通過時間分析，可以掌握各項作業(yè)所需的時間的基本資料，再根據(jù)標準工時的設定方法，定出標準工時。3．作為制造系統(tǒng)規(guī)劃和改善的依據(jù)可以用于：生產(chǎn)線平衡分析與改善，聯(lián)合作業(yè)方法的設定、設備投資安排規(guī)劃、生產(chǎn)布局的設計、員工操作設備數(shù)等4．作為評價作業(yè)者技能和工程管理水平的依據(jù)5．作為成本分析的重要依據(jù)有了標準工時，改變了對制造成本計算的不可測因素時間分析的主要用途2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升31標準時間標準主體作業(yè)時間標準準備時間凈作業(yè)時間寬放時間凈準備時間一般寬放寬放時間特殊寬放特殊寬放一般寬放標準時間的構成2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升32寬放一般寬放人的生理寬放作業(yè)寬放－－由于材料、零件、工具及作業(yè)外因造成私事寬放疲勞寬放試制寬放惡劣天氣的寬放獎勵寬放機械干擾的寬放特種作業(yè)寬放特殊寬放2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升33怎樣進行時間測定時間測定直接法秒表法連續(xù)測時法重復測時法周期測時法攝錄法間接法既定時間(PTS)法WF法MTM法經(jīng)驗估計法資料加權法2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升34準備工具：秒表、記錄板、表格、筆事前聯(lián)絡－不影響正常工作斜前方2米處為宜多次取值，加權平均序作業(yè)單元1234單位：秒1上環(huán)固定線頭11.512.311.412.1總計.次平均最小最大2上線2.13.42.33.23帶線入溝內(nèi)4.15.73.85.54開機20.817.722.918.65過線3.12.11.82.86取線15.610.911.612.87結(jié)扎4.27.04.84.2合計怎樣進行時間測定2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升35作業(yè)速度作業(yè)條件照明溫度、濕度音響色彩身體條件人際關系經(jīng)濟狀態(tài)其他成員上司同事保障升職的機會上司與同事評價企業(yè)文化的認同報酬合理程度適應性身體條件培訓技術水平設備的操作性努力度熟練度精神支持2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升36熟練度與努力度評價基準表熟練的評價努力的評價1、欠佳1、欠佳對工作未熟悉，不能得心應手動作顯得笨手笨腳不具有工作的適應性工作猶豫，沒有信心經(jīng)常做錯時間浪費很多對工作缺乏興趣工作顯得遲緩懶散有多余動作工作地布置雜亂2、尚可2、尚可對機器設備的操作已經(jīng)熟悉可以事先安排大致的工作計劃對工作還不具有充分的信心不適宜長時間的工作偶爾會做錯做壞通常不會經(jīng)常猶豫接受建議比較勉強工作時注意力不大集中做錯時總在找客觀原因?qū)π鹿に嚨恼莆战?jīng)常落在別人后面缺乏改善的主動性2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升37熟練度與努力度評價基準表熟練的評價努力的評價3、平均3、平均對工作具有信心工作速度一般對工作比較熟悉一般總能完成布置的工作顯得有點保守雖接受建議但不實施工作上有較好的安排自己擬訂工作計劃按既定的工作計劃行事4、良好4、良好能夠擔任高精度的工作可以指導他人進行工作作業(yè)非常熟悉幾乎不需要指導完全不猶豫相當穩(wěn)定的工作速度動作沒有多余工作有節(jié)奏感基本沒有浪費時間對工作有興趣且負責很樂意接受建議工作地布置井然有序會考慮工具的改善2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升38熟練的評價努力的評價5、優(yōu)秀5、優(yōu)秀對所擔任的工作有高度的適應性能夠正確地工作而不需要檢查指導工作程序相當熟練對設備操縱得心應手動作很快且正確動作有節(jié)奏感總能較快完成任務工作方法很有系統(tǒng)各個動作都很熟悉能熱心指導幫助別人6、超佳6、超佳有高度的技術動作極為迅速、銜接圓滑動作不可能出錯，與機器配合十分協(xié)調(diào)總能解決技術難題工作努力程度很高全心投入工作，不去計較得失能主動承擔困難任務是技術革新能手熟練度與努力度評價基準表2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升39手的動作舉例級別一二三四五運動軀軸指節(jié)手腕肘肩身軀人體運動部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩動作范圍手指節(jié)長度手掌之長度前臂之長度上臂之長度上臂＋身軀彎曲速度12345體力消耗最少小中大最大動作力量最弱小中大最大疲勞程度最小小中大最大時間（分）0.00160.00170.00180.00262023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升40動作經(jīng)濟的16項原則1、雙手并用的原則：雙手除休息外不能閑著，雙手的動作最好同時開始，同時結(jié)束，這樣會更加協(xié)調(diào)。2、對稱反向的原則：雙手或雙臂運動的動作如能保持反向?qū)ΨQ，雙手的運動就會取得平衡，動作也會變得更有節(jié)奏。

3、排除合并的原則：如：電焊面罩、零件定量計數(shù)、滾筒印刷等

4、降低動作等級的原則：動作等級越低越不容易疲勞5、減少動作限制的原則：如擺放零件的容器容易傾倒，則取零件的動作效率必大受影響。6、避免動作突變的原則：安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線

2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升41動作經(jīng)濟的16項原則7、保持輕松節(jié)奏的原則：動作也必須保持輕松的節(jié)奏，動輒必須停下來進行判斷的作業(yè)，會影響作業(yè)速度。8、利用慣性的原則：如果能利用慣性、重力、彈力等進行動作，就會提高動作效率。9、手肢并用的原則：把腳的力量和手的靈巧結(jié)合起來10、減少腦力判斷的原則：作業(yè)中應盡量減少操作工的眼睛的注意力和腦子的判斷。11、工具萬能化的原則：進行復雜作業(yè)時就需要用到很多工具，組合工具就可以減少工具尋找、取放的動作。12、易于操縱的原則：應注意工具與人的結(jié)合的方便程度，工具的把手或操縱部位應做成易于把握或控制的形狀。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升42動作經(jīng)濟的16項原則13、適當位置的原則：工作臺或機器上將工具一線排開放置使用，這是不正確的方式，因為工作人員在工作臺上的動作范圍及路徑是呈圓弧的狀態(tài)而非直線的關態(tài)。14、安全可靠的原則：應確保作業(yè)現(xiàn)場的一應設施、材料、布置、作業(yè)方法不會存在安全隱患。15、照明通風的原則：作業(yè)場所的燈光應保持適當?shù)牧炼群凸庹战嵌?，這樣，作業(yè)者的眼睛不容易感到疲倦，作業(yè)的準確度也能有所保證。

16、高度適當?shù)脑瓌t：作業(yè)場所的工作臺面、桌椅的高度應該處于適當?shù)母叨龋屪鳂I(yè)者處于舒適安穩(wěn)的狀態(tài)下進行作業(yè)。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升43動作改善四原則序號改善原則目的事例1取消排除浪費排除不必要的作業(yè)①取消走動和等待性作業(yè)②取消不必要的檢查2合并協(xié)調(diào)作業(yè)同時進行合并作業(yè)①把同類型作業(yè)合起來做②一邊加工一邊檢查③使用同一種設備的工作，集中在一起3重排改變次序改用其他方法改用別的東西①把檢查工程移到前面②用臺車搬運代替徒手搬運③更換材料4簡化連接更合理使之更簡單去除多余動作①改變布置，使作業(yè)環(huán)境更順暢②使機器操作更簡單③使零件標準化，減少材料種類。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升44現(xiàn)場布局改善各工序的在制品必須在生產(chǎn)作業(yè)工人完成該工序的加工后，方可以進入下道工序。這樣，每當一個工件進入生產(chǎn)單元時，同時就會有一件成品離開該生產(chǎn)單元。像這樣的生產(chǎn)方式就是“單件生產(chǎn)單件傳送”方式，也叫“一個流”。

“一個流生產(chǎn)”是指從毛坯投入成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。2023/8/24車間現(xiàn)場改善與效率提升45最大的靈活性最大的協(xié)調(diào)性最短的運輸和裝卸距離最小的不愉快單一的流向最大限度的操作方便最大的安全