隧道施工工藝及流程圖

目錄TOC\o"1-2"\h\z\u一、光面爆破施工及流程圖 2二、超前大管棚施工及流程圖 6三、超前小導(dǎo)管施工及流程圖 9四、系統(tǒng)錨桿施工及流程圖 12五、濕噴混凝土施工及流程圖 14六、格柵/工字鋼拱架施工及流程圖 16七、結(jié)構(gòu)防、排水施工及流程圖 18八、襯砌施工及流程圖 29九、仰拱及填充施工及流程圖 37一、光面爆破施工及流程圖隧道開挖必須盡可能減輕對(duì)圍巖的振動(dòng)，充分發(fā)揮圍巖的自承能力。鉆爆作業(yè)是保證開挖斷面輪廓平整準(zhǔn)確、減少超挖、降低爆破振動(dòng)、維護(hù)圍巖自承能力的關(guān)鍵。采用光面爆破技術(shù)進(jìn)行爆破作業(yè)，根據(jù)圍巖情況，及時(shí)修正爆破參數(shù)，以達(dá)到最佳爆破效果，保證開挖輪廓圓順、準(zhǔn)確，維護(hù)圍巖自身承載能力，減少對(duì)圍巖的擾動(dòng)，爆破采用光面爆破。周邊眼殘眼率硬巖達(dá)到80%以上，中硬巖達(dá)到60%以上。光面爆破施工工藝流程見圖1-1。光面爆破設(shè)計(jì)光面爆破設(shè)計(jì)測(cè)量放線臺(tái)車或臺(tái)架就位鉆孔鉆孔質(zhì)量驗(yàn)收裝藥與堵塞連接起爆網(wǎng)路起爆通風(fēng)危石處理清理鉆孔裝藥計(jì)算與結(jié)構(gòu)爆破材料準(zhǔn)備網(wǎng)路檢查設(shè)置警戒準(zhǔn)備填筑材料光面效果與質(zhì)量檢查1-1光面爆破施工工藝流程圖在Ⅱ、Ⅲ級(jí)石質(zhì)圍巖施工時(shí)采用全斷面開挖，均采用光面爆破技術(shù)施工。每個(gè)作業(yè)面每天2～3個(gè)循環(huán)，每循環(huán)平均進(jìn)尺約3.0～3.3m，每日進(jìn)尺7.5～8m。炸藥選用爆速低、不怕水、有害氣體少的乳化炸藥。非電毫秒雷管起爆，火雷管引爆。炮眼直徑d：選用42mm的鉆孔直徑。炮眼深度L：Ⅱ類圍巖炮眼深度約周邊眼4.0m，掏槽眼5.5m，輔助掏槽眼5m。抵抗線W：當(dāng)炮眼直徑在35～42mm的范圍內(nèi)時(shí)，抵抗線W與炮眼深度有如下關(guān)系W=（15～25）d或W=(0.3～0.6)L。據(jù)此Ⅳ級(jí)圍巖取W=50cm，Ⅱ、Ⅲ級(jí)圍巖取55cm。炮眼間距a：同一排兩炮眼之間的距離與抵抗線之間的關(guān)系式為：W=（1.1～1.8）E。根據(jù)以往的施工經(jīng)驗(yàn)取W=1.25E，Ⅳ級(jí)圍巖取E=62cm。Ⅱ級(jí)圍巖取70cm。堵塞長(zhǎng)度：不小于20cm。掏槽眼形式:掏槽眼采用楔形掏槽，由于斷面大掏槽眼角度布置方便，只要滿足抵抗線不串通，至少20cm即可，將掏槽眼設(shè)置在偏中線一側(cè)（左右均可）2.5～2.8m。光面爆破參數(shù)的確定:方案采用工程類比法，參考國(guó)內(nèi)相似地質(zhì)條件隧道光面爆破施工的資料及鐵路隧道施工規(guī)范進(jìn)行設(shè)計(jì)。在施工時(shí)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。選定的爆破參數(shù)見表1-1。光面爆破參數(shù)表表1-1參數(shù)巖石種類飽和單軸抗壓極限強(qiáng)度Rb(MPa)裝藥不偶和系數(shù)D周邊眼間距E(cm)周邊眼最小抵抗線W(cm)相對(duì)距E/W周邊眼裝藥集中度q(Kg/m)極硬巖>601.25～1.550～6055～750.8～0.850.25～0.3硬巖30～601.5～2.0040～5050～600.8～0.850.15～0.25軟質(zhì)巖≤302.00～2.5035～4545～600.7～0.80.07～0.12隧道內(nèi)爆破選用非電毫秒雷管，分多段起爆。起爆順序：先掏槽后擴(kuò)槽從低段到高段逐段起爆，周邊眼最后起爆。爆破振動(dòng)與同段起爆的炸藥量密切相關(guān)，采用非電微差起爆技術(shù)不但控制單段雷管的起爆藥量，又能有效控制每段雷管間的起爆時(shí)間，使爆破震動(dòng)波減少疊加。消除爆破震動(dòng)的有害效應(yīng)。在施工中采用孔外同段，孔內(nèi)微差的網(wǎng)絡(luò)起爆。選用φ32mm防水的乳化炸藥。周邊眼采用φ22的小藥卷，并采用導(dǎo)爆索綁小藥卷的空氣間隔不連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)。隧道爆破采用塑料導(dǎo)爆管和毫秒雷管起爆系統(tǒng)。施工中鉆爆參數(shù)將根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。光面爆破的優(yōu)點(diǎn):能減少超挖，特別是在松軟巖層中更能顯示其優(yōu)點(diǎn)。爆破后成形規(guī)整，提高了隧道輪廓質(zhì)量。爆破后隧道輪廓外的圍巖不產(chǎn)生或很少產(chǎn)生爆破裂縫，有效保持了圍巖的穩(wěn)定性和減少了氣承載能力的降低，不需要或很少需要加強(qiáng)支護(hù)，減少了支護(hù)工作量和材料消耗。能加快隧道掘進(jìn)速度，降低成本，保證施工安全。掘進(jìn)眼、內(nèi)圈眼、底板眼采用連續(xù)裝藥結(jié)構(gòu)，周邊眼采用直徑藥卷間隔裝藥。所有裝藥炮眼均采用炮泥堵塞，堵塞長(zhǎng)度不小于20cm。測(cè)量是控制開挖輪廓準(zhǔn)確度的關(guān)鍵。每一循環(huán)都由測(cè)量技術(shù)人員在掌子面標(biāo)出開挖輪廓和炮孔位置。然后進(jìn)行鉆孔，鉆孔完后進(jìn)行清孔，用吹風(fēng)管輸入高壓風(fēng)吹出孔內(nèi)殘碴和泥漿。裝藥按照自上而下順序填裝，雷管要分段堵塞炮孔可以提高炸藥能量利用率，從而減少炸藥用量，降低爆破振動(dòng)效應(yīng)。裝藥后要求炮孔堵塞好，光面爆破孔孔口堵塞長(zhǎng)度不小于20cm，掏槽孔不裝藥部分全堵滿，其余掘進(jìn)孔堵塞長(zhǎng)度大于抵抗線的80%。炮泥使用2/3砂和1/3黃土制作并使用水炮泥。裝藥和堵塞工作按有關(guān)安全規(guī)程執(zhí)行，以確保安全。根據(jù)巖層節(jié)理裂隙發(fā)育、巖性軟硬情況及爆破后石碴的塊度，及時(shí)修正眼距、用藥量，特別是周邊眼的用藥量；根據(jù)爆破振速監(jiān)測(cè)結(jié)果，調(diào)整單段起爆炸藥量及雷管段數(shù)。聯(lián)結(jié)起爆網(wǎng)路為了保證起爆準(zhǔn)確可靠，采用塑料導(dǎo)爆管傳爆雷管復(fù)式網(wǎng)路，即每處傳爆雷管都用2發(fā)。連線時(shí)導(dǎo)爆管不打結(jié)不拉細(xì)；聯(lián)結(jié)的每簇雷管個(gè)數(shù)基本相同且不超過20個(gè)。傳爆雷管用黑膠布纏好。網(wǎng)路聯(lián)好后由專人檢查驗(yàn)收，無(wú)誤后方可起爆。瞎炮的處理,當(dāng)起爆后遇有瞎炮時(shí)，由專人負(fù)責(zé)處理，首先對(duì)導(dǎo)爆管進(jìn)行檢查，若能再起爆時(shí)，則重新引爆。若不能引爆，則首先掏出炮泥，然后用高壓風(fēng)和水沖出炸藥，拿出雷管。周邊孔裝藥量較小，采用小直徑藥卷間隔裝藥，用竹片固定藥卷，用導(dǎo)爆索、非電毫秒雷管起爆；輔助孔和掏槽孔采用連續(xù)裝藥，非電毫秒雷管起爆。圖3-10爆破網(wǎng)路連接圖，裝藥結(jié)構(gòu)見圖3-11。AABA詳圖B詳圖圖1-2爆破網(wǎng)路連接圖圖1-3光面爆破裝藥結(jié)構(gòu)示意圖二、超前大管棚施工及流程圖根據(jù)管棚施工的機(jī)械設(shè)備情況，在開挖至管棚施工段時(shí)，預(yù)留下臺(tái)階不開挖，作為管棚和混凝土導(dǎo)向墻施工平臺(tái)。工作平臺(tái)寬度為2.5m，高度2.0m，平臺(tái)兩側(cè)寬度為1.5m。導(dǎo)向墻施工采用C20混凝土護(hù)拱作為管棚的導(dǎo)向墻，截面尺寸為1m×1m。導(dǎo)向墻在隧道開挖外輪廓線以外，緊貼洞口仰坡面。導(dǎo)向墻設(shè)兩榀Ⅰ20b工字鋼制作的鋼拱架為環(huán)向支撐，鋼架外緣設(shè)140mm壁厚5mm導(dǎo)向鋼管，導(dǎo)向管環(huán)向間距40cm，管焊接固定在鋼拱架上。管棚制作采用外徑108mm，壁厚6mm，長(zhǎng)度為30m兩類熱軋無(wú)縫鋼管，鋼管制作每節(jié)鋼管兩端均預(yù)加工成外絲扣，以便連接接頭鋼管，管壁打孔,采用梅花型布孔，孔徑為10～16mm，孔間距為150mm，鋼管尾留1100mm不鉆孔的止?jié){段，鋼管加工成4m和6m長(zhǎng)的兩種規(guī)格。編號(hào)為單號(hào)的采用鉆孔的鋼花管，編號(hào)為偶數(shù)的采用普通不鉆孔鋼管。孔眼打完后按照設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行安裝加工好的鋼筋籠。鉆孔采用液壓鉆機(jī)鉆孔。選用的鉆機(jī)首先應(yīng)適合鉆孔深度和孔徑的要求，鉆機(jī)要求平穩(wěn)靈活，能在360度范圍內(nèi)鉆孔。為減少因鉆具移位引起的鉆孔偏差，鉆機(jī)立軸方向應(yīng)準(zhǔn)確控制，鉆進(jìn)過程中要經(jīng)常采用測(cè)斜儀量測(cè)鉆桿鉆進(jìn)的偏斜度，發(fā)現(xiàn)偏斜超過設(shè)計(jì)要求時(shí)及時(shí)糾正。鉆孔直徑：Ф127mm；鉆孔平面誤差：徑向不大于5cm。鉆孔檢測(cè)合格后，將鋼管連續(xù)接長(zhǎng)，用鉆機(jī)旋轉(zhuǎn)頂進(jìn)將其頂入孔內(nèi)，單號(hào)孔頂進(jìn)有孔鋼花管，雙號(hào)孔頂進(jìn)無(wú)孔鋼花管，如遇故障，需清孔后再將鋼管插入。為改善管棚受力條件，接頭應(yīng)錯(cuò)開，使鋼管接頭錯(cuò)開，隧道縱向同一斷面內(nèi)的接頭數(shù)量不得超過鋼管總數(shù)的50%，相鄰鋼管接頭錯(cuò)開距離不小于1m，因此第一節(jié)管采用4m和6m交替布置，編號(hào)為奇數(shù)的第一節(jié)管采用4m長(zhǎng)鋼管，編號(hào)為偶數(shù)的第一節(jié)采用6m長(zhǎng)鋼管，以后每節(jié)均采用6m長(zhǎng)鋼管。注漿采用全孔壓入式向大管棚內(nèi)壓注水泥漿，選用KBY50/70型注漿泵注漿。注漿前先進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)注漿試驗(yàn)，確定注漿參數(shù)及外加劑摻入量后再用于實(shí)際施工。注漿按先下后上，先稀后濃的原則注漿。注漿量由壓力控制，達(dá)到結(jié)束標(biāo)注后，停止注漿。注漿完成后及時(shí)清除管內(nèi)漿液，并用M7.5水泥沙漿緊密充填，增強(qiáng)管棚的剛度和強(qiáng)度。超前長(zhǎng)管棚施工工藝流程見下圖測(cè)量放線測(cè)量放線安裝導(dǎo)向墻模板安裝導(dǎo)向墻模板綁扎鋼筋綁扎鋼筋安裝導(dǎo)向管安裝導(dǎo)向管澆注導(dǎo)向墻混凝土澆注導(dǎo)向墻混凝土管棚加工鉆孔、下管管棚加工鉆孔、下管測(cè)量放線測(cè)量放線否否是是注漿注漿否否是結(jié)束是結(jié)束大管棚施工工藝流程圖三、超前小導(dǎo)管施工及流程圖超前小導(dǎo)管施工工藝流程見圖3-1。小導(dǎo)管前端加工成錐形，以便插打，并防止?jié){液前沖。小導(dǎo)管中間部位鉆φ10mm的注漿孔，注漿孔呈梅花形布置(防止注漿出現(xiàn)死角)，間距為15cm，尾部1m范圍內(nèi)不鉆孔以防漏漿，末端焊直徑為6mm的環(huán)形箍筋，以防打設(shè)小導(dǎo)管時(shí)端部開裂，影響注漿管聯(lián)接。加工成形后的小導(dǎo)管構(gòu)造詳見圖3-2。小導(dǎo)管布置超前注漿小導(dǎo)管采用φ42mm的熱軋無(wú)縫鋼管，鋼管長(zhǎng)度為4.0m；縱向水平搭接長(zhǎng)度不小于1.0m，外插角為10°，環(huán)向間距40cm。鉆孔先將小導(dǎo)管的孔位用紅漆標(biāo)出，鉆孔的方向垂直于開挖面，仰角10°～15°。采用鑿巖機(jī)成孔。鉆孔鉆進(jìn)避免鉆桿擺動(dòng)，保證孔位順直。鉆至設(shè)計(jì)孔深之后，用吹管將碎碴吹出，避免塌孔。頂管在鉆孔內(nèi)插入φ42mm鋼花管，在管尾后段30cm處，將麻絲纏繞在管壁上呈紡錐狀，并用膠帶纏緊。開動(dòng)鉆機(jī)，利用鉆機(jī)的沖擊力將鋼花管頂入圍巖中，鋼管頂進(jìn)長(zhǎng)度不小于90%管長(zhǎng)。固定頂管至設(shè)計(jì)孔深后，將孔口用水泥-水玻璃膠泥將鋼花管與孔壁之間的縫隙封堵?？卓诼冻鰢娚浠炷撩?5cm，安裝鋼拱架后與拱架焊接在一期。小導(dǎo)管注漿施工工藝流程圖3-3。注漿示意圖3-4。注漿設(shè)備選擇超前小導(dǎo)管注漿采用KBY50/70型注漿泵。漿液采用水泥砂漿，水灰比0.5:1（重量比），施工時(shí)由試驗(yàn)室選定，使用42.5強(qiáng)度的水泥。頂入鋼管頂入鋼管連接管路壓水試驗(yàn)注漿停止注漿注下一孔有無(wú)滲漏風(fēng)鉆鉆孔檢查加固效果是否達(dá)到要求補(bǔ)鉆注漿孔制漿管路泄漏檢修封閉巖面工作面泄漏否無(wú)是圖3-1超前小導(dǎo)管施工工藝流程圖圖3-2小導(dǎo)管構(gòu)造圖封閉封閉工作面準(zhǔn)備工作安裝鋼插管制作鋼插管鉆孔聯(lián)結(jié)管路及密封管口機(jī)具設(shè)備檢查壓水檢查達(dá)到要求拌漿注漿求結(jié)束否否是圖3-3小導(dǎo)管注漿施工工藝流程圖注漿桶注漿桶進(jìn)漿管注漿泵壓力表高壓膠管注漿嘴止?jié){塞小導(dǎo)管圖3-4小導(dǎo)管注漿施工示意圖注漿量為了獲得良好的固結(jié)效果，必須注入足夠的漿液量，確保一定的有效擴(kuò)散范圍。注漿范圍按開挖輪廓線外0.3～0.5m設(shè)計(jì)并且漿液在地層中均勻擴(kuò)散。漿液?jiǎn)慰鬃⑷肓縌和圍巖的孔隙率有關(guān)，根據(jù)擴(kuò)散半徑及巖層的裂隙進(jìn)行估算，其值為：Q=ΠR2L(m3)，式中：R—漿液擴(kuò)散半徑(m)；L—壓漿段長(zhǎng)度(m)；η—巖層孔隙率，砂土取40%，粘土20%，斷層破碎帶5%。注漿壓力為0.5～1.0Mpa，施工中根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)確定較合理的注漿參數(shù)。止?jié){盤采用低壓加固注漿，止?jié){盤為5～10cm厚噴射混凝土封閉，防止跑漿。注漿前檢查注漿泵、管路及接頭牢固程度，防止?jié){液沖出傷人。注漿時(shí)密切監(jiān)視壓力變化，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。注漿時(shí)注意防止串漿和跑漿，若發(fā)生串漿和跑漿要停止注漿，分析原因隨時(shí)解決。做好注漿壓力、注漿量、注漿時(shí)間等各項(xiàng)記錄。四、系統(tǒng)錨桿施工及流程圖（1）、砂漿錨桿砂漿錨桿施工工藝流程見圖4-1。普通砂漿錨桿采用螺紋鋼筋現(xiàn)場(chǎng)制做，長(zhǎng)度根據(jù)圍巖狀況及設(shè)計(jì)確定，系統(tǒng)錨桿呈梅花形布置。砂漿錨桿采用鑿巖機(jī)鉆孔，機(jī)械配合人工安裝錨桿，水泥砂漿終凝后安設(shè)孔口墊板。鉆孔直徑大于錨桿直徑15mm，然后采用砂漿錨桿專用注漿泵往鉆孔內(nèi)壓注早強(qiáng)水泥漿，砂漿配合比（質(zhì)量比）砂灰比宜為1:1～1：2，水灰比宜為0.38～0.45），早強(qiáng)水泥采用硫鋁酸鹽早強(qiáng)水泥，并摻早強(qiáng)劑。注漿開始或中途超過30min時(shí)應(yīng)用水潤(rùn)滑注漿管路；注漿孔口壓力不得大于0.4Mpa;注漿時(shí)注漿管要插至距孔底5～10cm處，隨水泥漿的注入緩緩勻速拔出，隨即迅速將桿體插入，錨桿桿體插入孔內(nèi)的長(zhǎng)度不得短于設(shè)計(jì)長(zhǎng)度的95%。若孔口無(wú)砂漿溢出，要將桿體拔出重新注漿。（2）、中空注漿錨桿中空注漿錨桿施工工藝流程見圖4-2。施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備布孔鉆孔清孔注入砂漿插入桿體加墊板、擰緊螺栓、固定桿體結(jié)束圖4-1砂漿錨桿施工工藝流程施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備布孔鉆孔清孔插入桿體安止?jié){塞加墊板、擰緊螺栓、固定桿體結(jié)束漿液配置注漿圖4-2中空注漿錨桿施工工藝流程圖鉆孔前根據(jù)設(shè)計(jì)要求定出孔位，鉆孔保持直線并與所在部位巖層結(jié)構(gòu)面盡量垂直，鉆孔直徑φ42mm，鉆孔深度大于錨桿設(shè)計(jì)長(zhǎng)度10cm。中空注漿錨桿施工程序如下：鉆完孔后，用高壓風(fēng)吹凈孔內(nèi)巖屑；將錨頭與錨桿端頭組合，戴上墊片與螺母；將組合桿體送入孔內(nèi)，直達(dá)孔底；將止?jié){塞穿入錨桿末端與孔口取平并與桿體固緊；錨桿末端戴上墊板，然后擰緊螺母；采用錨桿專用的螺桿式注漿泵往中空錨桿內(nèi)壓注水泥漿，水泥漿的配合比為：1：0.3～0.4，注漿壓力為1.2MPa，水泥漿隨拌隨用。五、濕噴混凝土施工及流程圖根據(jù)設(shè)計(jì)要求和地質(zhì)圍巖狀況，噴射混凝土分為：素噴、錨噴、格柵聯(lián)合錨網(wǎng)噴，均采用濕噴作業(yè)技術(shù)。=1\*Arabic1)、混凝土噴射機(jī)安裝調(diào)試好后，在料斗上安裝振動(dòng)篩（篩孔16mm），以避免超粒徑骨料進(jìn)入噴射機(jī)；噴射前首先要對(duì)巖面進(jìn)行修整，清除松動(dòng)巖塊，對(duì)個(gè)別欠挖突出部分進(jìn)行鑿除、對(duì)個(gè)別超挖部分用噴射混凝土噴混補(bǔ)平；用高壓水將巖面沖洗干凈，對(duì)遇水易潮解的巖層，則用高壓風(fēng)清掃巖面；檢查噴射機(jī)工作是否正常；要進(jìn)行噴射試驗(yàn)，一切正常后可進(jìn)行混凝土噴射工作。2)、混凝土噴射送風(fēng)之前先打開計(jì)量泵（此時(shí)噴嘴朝下，以免速凝劑流入輸送管內(nèi)），以免高壓混凝土拌合物堵塞速凝劑環(huán)噴射孔；送風(fēng)后調(diào)整風(fēng)壓，控制在0.15～0.2Mpa之間，若風(fēng)壓過小，粗骨料則沖不進(jìn)砂漿層而脫落，風(fēng)壓過大將導(dǎo)致回彈量增大?？砂椿炷粱貜椓看笮　⒈砻鏉駶?rùn)易粘著力度來(lái)掌握。噴射壓力根據(jù)噴射儀表反饋的信息及時(shí)調(diào)整風(fēng)壓和計(jì)量泵，控制好速凝劑摻量。3)、為保證噴射混凝土的厚度和質(zhì)量，噴射混凝土分二次完成，即初噴和復(fù)噴。噴射混凝土以濕噴為主，含水量較大地段采用潮噴工藝。噴射料由洞外的混凝土拌和站拌和，混凝土輸送車運(yùn)輸。4)、初噴在刷幫、找頂后進(jìn)行，噴射混凝土厚度4～5cm，及早快速封閉圍巖，放炮后由人工在碴堆上噴護(hù)。復(fù)噴是在初噴混凝土層及加固后的圍巖保護(hù)下，完成立拱架、掛網(wǎng)、錨桿工序的作業(yè)后進(jìn)行的。采用濕噴工藝，由噴射機(jī)械手施工。采用濕噴工藝可以減小回彈量及粉塵，減少環(huán)境污染。5)、噴射混凝土分段、分片、分層進(jìn)行，由下向上，從無(wú)水、少水向有水、多水地段集中，多水處安放導(dǎo)管將水排出。施噴時(shí)噴頭與受噴面基本垂直，距離保持1.5～2.0m。設(shè)格柵鋼架時(shí)，鋼架與巖面之間的間隙用噴射混凝土充填密實(shí)，噴射順序先下后上對(duì)稱進(jìn)行，先噴鋼架與圍巖之間空隙，后噴鋼架之間，鋼架應(yīng)被噴射混凝土所覆蓋，保護(hù)層不得小于4cm。噴前先找平受噴面的凹處，再將噴頭成螺旋形緩慢均勻移動(dòng)，每圈壓前面半圈，繞圈直徑約30cm，力求噴出的混凝土層面平順光滑。一次噴射厚度控制在拱部不得超過6cm，邊墻不得超10cm，過每段長(zhǎng)度不超過6m6)、回彈量的多少取決于混凝土的稠度、速凝劑的使用、噴射技術(shù)骨料級(jí)配等多種因素。施工時(shí)要將邊墻部分回彈率控制在15%以內(nèi)，拱部回彈率控制在20%以下。施工前制定相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書并在施工中根據(jù)實(shí)際情況不斷完善。在實(shí)際工作中盡快摸索掌握有關(guān)工作風(fēng)壓、噴射距離、送料速度三者之間的最佳參數(shù)值，使噴射的混凝土密實(shí)、穩(wěn)定、回彈最小。必要時(shí)，在混凝土中摻加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而減少回彈。外加劑水水泥粗、細(xì)骨料外加劑水水泥粗、細(xì)骨料攪拌機(jī)攪拌機(jī)壓縮空氣噴射機(jī)壓縮空氣噴射機(jī)液態(tài)速凝劑巖壁檢查噴頭液態(tài)速凝劑巖壁檢查噴頭核定斷面尺寸初噴核定斷面尺寸初噴終凝終凝復(fù)噴復(fù)噴檢驗(yàn)厚度檢驗(yàn)厚度濕噴混凝土工藝流程圖六、格柵/工字鋼拱架施工及流程圖本工程所用的拱架支撐主要有鋼拱架、格柵鋼架兩種形式。格柵/工字鋼拱架施工工藝流程見圖6-1。格柵/工字鋼拱架在洞外按設(shè)計(jì)加工成型，洞內(nèi)安裝在初噴混凝土之后進(jìn)行，與定位系筋、錨桿聯(lián)接。鋼支撐間設(shè)縱向連接筋，拱架支撐間以噴混凝土填平。拱架支撐拱腳安放在牢固的基礎(chǔ)上，架立時(shí)垂直隧洞中線，當(dāng)拱架支撐和圍巖之間間隙過大時(shí)設(shè)置墊塊，用噴混凝土噴填。1)、現(xiàn)場(chǎng)制作加工拱架按設(shè)計(jì)要求預(yù)先在洞外結(jié)構(gòu)件廠加工成型。先將加工場(chǎng)地用C15混凝土硬化，按設(shè)計(jì)放出1：1的加工大樣。放樣時(shí)根據(jù)工藝要求預(yù)留焊接收縮余量及切割的加工余量。將格柵鋼筋冷彎成形，要求尺寸準(zhǔn)確，弧形圓順。2)、拱架架設(shè)工藝要求為保證拱架支撐設(shè)在穩(wěn)固的地基上，施工中在拱架支撐基腳部位預(yù)留0.15～0.2m原地基；架立拱架支撐時(shí)挖槽就位，軟弱圍巖地段在拱架支撐基腳處設(shè)鎖腳錨桿和墊槽鋼以增加基底承載力。拱架支撐平面垂直于隧洞中線，傾斜度不大于2°。拱架支撐的任何部位偏離鉛垂面不大于5cm。為保證拱架支撐的穩(wěn)定性、有效性，兩拱腳處和兩邊墻腳處加設(shè)鎖腳錨桿，鎖腳錨桿由2～4根錨桿組成。拱架支撐按設(shè)計(jì)位置安設(shè)，在安設(shè)過程中，當(dāng)拱架支撐和初噴層之間有較大間隙時(shí)設(shè)騎馬墊塊，鋼支撐與圍巖（或墊塊）之間的間隙不大于50mm。為增強(qiáng)拱架支撐的整體穩(wěn)定性，將拱架支撐與錨桿聯(lián)接在一起。沿鋼支撐設(shè)直徑為ф22mm的縱向連接鋼筋。為使拱架支撐準(zhǔn)確定位，拱架支撐架設(shè)前均需預(yù)先打設(shè)定位系筋。系筋一端與拱架支撐聯(lián)接在一起，另一端錨入圍巖中0.5～1m并用砂漿錨固，當(dāng)拱架支撐架設(shè)處有錨桿時(shí)盡量利用錨桿定位。拱架支撐架立后盡快噴混凝土，并將拱架支撐全部覆蓋，使拱架支撐與噴混凝土共同受力。噴射混凝土先從拱腳或墻腳處向上噴射以防止上部噴射料虛掩拱腳（墻腳）不密實(shí)，造成強(qiáng)度不夠，拱腳（墻腳）失穩(wěn)。初噴混凝土初噴混凝土測(cè)量鋼架架立焊接縱向連接筋噴混凝土斷面檢查施工準(zhǔn)備位置檢查返工不合格結(jié)束不合格連接鋼筋加工合格合格圖6-1格柵/工字鋼拱架施工工藝流程圖七、結(jié)構(gòu)防、排水施工及流程圖隧道結(jié)構(gòu)防排水采取“防、排、截、堵相結(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則，充分利用結(jié)構(gòu)自身防水能力，并構(gòu)筑隧道結(jié)構(gòu)內(nèi)外完善的防排水系統(tǒng)。具有強(qiáng)富水性的斷層及其影響帶地段采取“以堵為主、堵排結(jié)合、限量排放”的原則，實(shí)施以圍巖預(yù)注漿固結(jié)圈、防排水網(wǎng)絡(luò)及模筑防排水混凝土襯砌組成的結(jié)構(gòu)體系。隧道防排水施工主要包括：初期支護(hù)基面檢查處理、排水盲管安裝、防水板鋪設(shè)、混凝土澆注等工序。防排水施工工藝流程見圖7-1?；A(chǔ)面檢查處理基礎(chǔ)面檢查處理（初期支護(hù)表面處理）環(huán)縱向排水盲管安裝防水板鋪設(shè)襯砌臺(tái)車定位環(huán)向施工縫止水帶、止水條安裝澆筑二次襯砌混凝土拆模養(yǎng)生結(jié)束基礎(chǔ)面檢查處理隱蔽檢查隱蔽檢查隱蔽檢查水平施工縫止水條、止水帶安裝排水盲管及止水材料檢驗(yàn)和試驗(yàn)排水盲管及止水材料檢驗(yàn)和試驗(yàn)排水盲管及止水材料檢驗(yàn)和試驗(yàn)合格合格合格不合格不合格不合格修補(bǔ)圖7-1防排水施工工藝流程見（1）、基面檢查處理測(cè)量隧道斷面，利用作業(yè)臺(tái)車對(duì)斷面進(jìn)行修整，首先應(yīng)鑿除噴射混凝土表面“葡萄狀”結(jié)塊，對(duì)鋼筋網(wǎng)或管道等凸出部分，先切斷，再用砂漿抹平；對(duì)錨桿有凸出部位，端頭頂預(yù)留5cm切斷后，用塑料帽處理；對(duì)于初期支護(hù)為噴纖維混凝土的地段，防水板鋪設(shè)前補(bǔ)噴一層水泥砂漿保護(hù)層，以保護(hù)防水板。對(duì)于開挖面嚴(yán)重凹凸不平的部位須進(jìn)行修鑿和找平。采用細(xì)石混凝土抹平明顯坑洼?；鶎悠秸炔?m的靠尺進(jìn)行檢測(cè)，表面平整度應(yīng)滿足L/D＜1/10（D為兩凸面間凹進(jìn)深度，L為兩凸面間距離，一般情況下應(yīng)小于60mm）或圓弧的最小半徑大于200mm時(shí)即滿足要求。基層平整度檢測(cè)見圖7-2。（2）、系統(tǒng)排水盲管的布設(shè)、安裝襯砌防水板背后環(huán)向設(shè)φ50排水盲管，其間距地下水的發(fā)育狀況而定，一般8m設(shè)一環(huán)；邊墻腳設(shè)φ100縱向雙臂打孔波紋管，貫通隧道，并將環(huán)向盲管與縱向盲管相連，通過橫向排水管排入隧道側(cè)溝內(nèi)。圖7-2基層平整度檢測(cè)示意圖環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程見圖7-3。材料檢驗(yàn)材料檢驗(yàn)鉆定位孔安裝錨栓鋪設(shè)盲管綁扎盲管環(huán)、縱向盲管連接圖7-3環(huán)向、縱向排水盲管施工工藝流程環(huán)向盲管及引流盲管安裝示意圖環(huán)向盲管安裝：先在噴射混凝土面上定位劃線，線位布設(shè)原則上按設(shè)計(jì)進(jìn)行，但根據(jù)洞壁實(shí)際滲水情況作適當(dāng)調(diào)整，盡可能通過噴射層面的低凹處和有出水點(diǎn)的地方。沿線用PE板窄條(8×20cm)和水泥鋼釘將環(huán)向盲管釘于初噴混凝土表面，鋼釘間距30～50cm。出水點(diǎn)沿著水源方向鉆孔，然后將單根引水盲管插入其中，并用速凝砂漿將周圍封處沿堵，以便地下水從管中集中流出?？v向盲管安裝：按設(shè)計(jì)位置在邊墻底部測(cè)放盲管設(shè)置線，沿線鉆孔，打入膨脹螺栓，安設(shè)縱向盲管，用卡子卡住盲管，固定在膨脹螺栓上。盲管與噴射混凝土層面的間距不得大于5cm，盲管與巖面脫開的最大長(zhǎng)度不得大于10cm。c、防排水板的拼裝與鋪設(shè)全隧拱墻初期支護(hù)與二次襯砌間鋪設(shè)土工布加防水卷材。防水板厚度為1.5mm，幅寬2～4m，土工布重量≥350g/m2。防水板采用無(wú)釘鋪設(shè)工藝。d、土工布鋪設(shè)土工布長(zhǎng)邊沿隧道縱向鋪設(shè)，長(zhǎng)度為混凝土循環(huán)灌筑長(zhǎng)度外大于20cm安排。首先在噴射混凝土隧道拱頂標(biāo)出隧道縱向中線，把土工布用射釘、塑料墊片固定在混凝土基面上，要求土工布的中心線與隧道中心線重合，土工布長(zhǎng)邊搭接寬度不小于150mm，短邊搭接寬度不小于100mm，側(cè)墻土工布的鋪設(shè)位置在施工縫以下250mm，以便搭接，塑料墊片用射釘固定在無(wú)紡布上，一般拱部為0.5～0.8m，邊墻為0.8～1.0m，底部為1～1.5m，呈梅花型排列，并左右、上下成行固定。對(duì)于變化斷面和轉(zhuǎn)角部位，釘距適當(dāng)加密。固定土工布與防水板見圖7-4。圖7-4固定土工布與防水板示意圖e、防水板鋪設(shè)防水板長(zhǎng)邊沿隧道縱向鋪設(shè)，鋪設(shè)長(zhǎng)度與土工布同，先在隧道拱頂部的土工布緩沖層上正確標(biāo)出隧道縱向中心線，再使防水板的中心線與隧道中心線重合，與土工布一樣從拱頂開始向兩側(cè)下垂鋪設(shè)，邊鋪邊與圓墊片熱熔焊接，鋪設(shè)時(shí)力求與土工布密貼，不必拉得太緊，防水板在與圓墊片進(jìn)行熱合，一般時(shí)間達(dá)5s即可，防水板長(zhǎng)短邊采用專用塑料熱合機(jī)進(jìn)行焊接，搭接長(zhǎng)度不小于15cm，防水板焊縫焊接時(shí)，熱合機(jī)行走速度控制在16～112m/min，無(wú)條件用機(jī)焊的特殊部位可用人工焊接，但一定要認(rèn)真檢查焊接是否牢固。附屬洞室鋪設(shè)防水板時(shí)，按照附屬洞室的大小和形狀加工防水板，將其焊在洞室內(nèi)壁的噴錨支護(hù)上，并與邊墻防水板焊接成一個(gè)整體。防水板的鋪設(shè)要松緊適度，使之能緊貼在噴射混凝土表面上，不致因過緊被撕裂；過松，無(wú)紡布防水板褶皺堆積形成人為蓄水點(diǎn)。為防止電熱加焊器將防水板燒穿，可在其上襯上隔熱紙。防水板一次鋪設(shè)長(zhǎng)度根據(jù)混凝土循環(huán)灌筑長(zhǎng)度確定，并領(lǐng)先襯砌施工2～3個(gè)循環(huán)。f、防水板接縫焊接防水板接縫焊接采用爬行熱合機(jī)雙縫焊接，將兩幅防水板的邊緣搭接，通過熱熔加壓而有效粘結(jié)。防水板搭接寬度不小于150mm，單條焊縫寬度不小于15mm。熱合器預(yù)熱后，放在兩幅防水板之間，邊移動(dòng)融化防水板邊頂托加壓，直至接縫粘接牢固。豎向焊縫與橫向焊縫成十字相交時(shí)(十字形焊縫)，在焊接第二條縫前，先將第一條焊縫外的多余邊削去，將臺(tái)階修理成斜面并熔平，修整長(zhǎng)度＞12mm，以確保焊接質(zhì)量和焊機(jī)順利通過。焊縫質(zhì)量與焊接溫度、電壓和焊接速度有密切關(guān)系，施焊前必須先試焊，確定焊接工藝參數(shù)。焊接時(shí)，不可高溫快焊或低壓慢焊，以免造成假焊或燒焦、燒穿防水板；加壓均勻，不可忽輕忽重，使輕壓處產(chǎn)生假焊現(xiàn)象；焊縫若有假焊、漏焊、燒焦、燒穿時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊，防水板被損壞處，必須用小塊防水板焊接覆蓋。防水板焊接施工工藝見圖7-5。（3）防水板質(zhì)量檢查a、外觀檢查防水板鋪設(shè)應(yīng)均勻連續(xù)，焊縫寬度不小于15mm，搭接寬度不小于150mm，焊縫應(yīng)平順、無(wú)褶皺、均勻連續(xù)，無(wú)假焊、漏焊、焊過、焊穿或夾層等現(xiàn)象。b、焊縫質(zhì)量檢查檢查數(shù)量采取隨機(jī)抽樣的原則，環(huán)向焊縫每襯砌循環(huán)抽試1條，縱向焊縫每襯砌循環(huán)抽試2條。防水板搭接部位焊縫為雙焊縫，中間留出空隙以便充氣檢查。檢查方法為：先堵住空氣道的一端，然后用空氣檢測(cè)器從另一端打氣加壓。用5號(hào)注射針頭與打氣筒相連，針頭處設(shè)壓力表，打氣筒進(jìn)行充氣，當(dāng)壓力達(dá)到0.25Mpa時(shí)，停止充氣，保持該壓力達(dá)15min，壓力下降幅度在10%以內(nèi)不漏氣，否則說(shuō)明有未焊好之處，用肥皂水涂在焊接縫上，產(chǎn)生氣泡地方重新焊接，可用熱風(fēng)焊槍和電烙鐵等補(bǔ)焊，直到不漏氣為止。對(duì)搭接焊接及吊掛點(diǎn)焊縫進(jìn)行檢查，如有不符合質(zhì)量要求者，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊處理，以滿足質(zhì)量要求。鋼筋綁扎時(shí)要對(duì)防水層進(jìn)行防護(hù)，所有靠防水板一側(cè)鋼筋彎鉤及綁扎鐵絲接口應(yīng)設(shè)在背離防水板一側(cè)。焊接鋼筋時(shí)必須在此周圍設(shè)防火板進(jìn)行摭擋，以免電火花燒壞防水層。混凝土振搗時(shí)不能觸碰到防水板防水板鋪設(shè)防水板鋪設(shè)鋪設(shè)準(zhǔn)備聯(lián)接防水板搭接縫防水板焊接移走吊掛臺(tái)車結(jié)束補(bǔ)強(qiáng)1.緩沖層及防水板材料檢查、檢驗(yàn)2.緩沖層及防水板截取鋪設(shè)土工布1.工作平臺(tái)就位2.接通電路線3.畫出隧道中線橫斷面質(zhì)量檢查電熱壓焊器爬行式熱合器圖7-5防水板焊接施工工藝c、施工縫、變形縫防水處理施工縫防水處理拱墻環(huán)向施工縫防水結(jié)構(gòu)見圖7-6圖7-6拱墻環(huán)向施工縫防水結(jié)構(gòu)示意圖拱墻環(huán)向施工縫采用外貼式止水帶+中埋式橡膠止水帶，仰拱環(huán)向施工縫設(shè)置中埋橡膠止水帶+止水條；縱向施工縫設(shè)鋼板止水帶+止水條。施工縫防水結(jié)構(gòu)詳見圖7-7、圖7-8。在進(jìn)行防水施工時(shí)，首先須在二次襯砌混凝土灌注后的4～12h內(nèi)，用鋼絲刷將接縫處的混凝土面刷毛或用高壓水沖洗，直至露出表面石子。在新混凝土灌注前，應(yīng)將接縫處清理干凈，保持濕潤(rùn)，先刷水泥漿兩道，再鋪設(shè)10mm厚水泥砂漿(用原混凝土配合比，除去粗骨料，也可摻加膨脹劑)，過0.5小時(shí)后再灌注混凝土。圖7-7仰拱環(huán)向施工縫防水構(gòu)造圖圖7-8縱向施工縫防水結(jié)構(gòu)示意圖(4)止水帶安裝背貼式止水帶采用不透水粘貼或焊接固定于已鋪的防水板上；當(dāng)外貼式止水帶與防水板之間無(wú)法焊接時(shí)，可采用雙面粘貼的丁基膠粘帶進(jìn)行粘貼。丁基粘貼帶的厚度不大于1.5mm。環(huán)向止水帶接縫設(shè)在邊墻較高位置上，不得設(shè)在結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處，接頭采用專用焊。(5)中埋式止水帶安裝先期施工混凝土?xí)r，先在1500mm間距將φ12的定位鋼筋焊于側(cè)墻或底、頂板鋼筋上，裝入止水帶固定于定位架上，并清理干凈帶面上的污垢，變形縫處的端頭模板釘設(shè)填縫板，使止水帶氣孔中心線和變形縫中心線重合，止水帶用端頭模板夾牢固定，填縫板必須垂直設(shè)置，并支撐牢固不得跑模，施工縫處混凝土加強(qiáng)振搗及時(shí)養(yǎng)生。(6)止水條安裝先在預(yù)留槽內(nèi)安設(shè)背貼式止水帶并進(jìn)行固定，然后將中埋式止水帶準(zhǔn)確居中安設(shè)，粘貼或焊接定位，用模板固定，先安裝一端澆筑混凝土，另一端用箱形木板保護(hù)，待混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后拆除模板及箱形保護(hù)。在打前一板襯砌混凝土?xí)r，先在端模板將要安裝止水條的位置釘上一條寬15mm，厚10mm的木條，涂好脫模劑，在先打的襯砌端面上留好鑲嵌止水條的溝槽。在打下一板混凝土之前，先清理溝槽，涂101膠將止水條貼在溝槽中，老混凝土面鑿毛洗潔,用原漿水泥漿把新老混凝土接縫抹10mm厚,澆筑下一板襯砌混凝土。圖7-9變形縫防水結(jié)構(gòu)示意圖（以邊墻及拱部為例）變形縫是由于不同剛度結(jié)構(gòu)受不同的力，容許產(chǎn)生一定的不均勻沉降而設(shè)置的結(jié)構(gòu)縫隙，是結(jié)構(gòu)外防水的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，本隧道變形縫仰拱部分采用橡膠止水帶+止水條，邊墻及拱部采用鋼板止水帶+止水條，且拱墻變形縫處襯砌內(nèi)緣設(shè)置鋼板接水盒。變形縫內(nèi)緣3cm范圍內(nèi)以聚硫密封膠封堵，其余空隙采用填縫料填塞密實(shí)。止水帶、止水條的固定及安裝方法與施工縫中止水帶、止水條安裝相同。施工過程中對(duì)豎直向的止水帶兩邊的混凝土要加強(qiáng)振搗，保證混凝土兩邊的混凝土密實(shí)，同時(shí)將止水帶與混凝土表面的汽泡排出，要保證止水帶與混凝土牢固結(jié)合，止水帶處的混凝土不應(yīng)有粗骨料集中或漏振現(xiàn)象。對(duì)水平向的止水帶待止水帶下充滿混凝土并充分振搗密實(shí)后，放平止水帶并壓出少量的混凝土漿，然后再澆灌止水帶上部混凝土，振搗上部混凝土?xí)r要防止止水帶變形。變形縫外側(cè)密封膠施工時(shí)，為了避免三向受力，影響防水質(zhì)量，在密封膠與嵌縫材料間采用牛皮紙隔離層，密封膠與變形縫兩側(cè)壁必須粘貼牢固，密封嚴(yán)實(shí)，無(wú)滲漏水現(xiàn)象，嵌縫質(zhì)量應(yīng)密實(shí)，表面不容許出現(xiàn)開裂、脫離、滑移、下垂和空鼓、塌陷等缺陷，嵌填密封膠之前，應(yīng)清除槽內(nèi)浮碴、塵土、積水，粘結(jié)密封膠的混凝土基面必須平整、干燥、干凈、無(wú)任何污染。變形縫中使用的止水帶和嵌縫材料必須有出廠質(zhì)量證明，并經(jīng)進(jìn)場(chǎng)檢驗(yàn)和復(fù)驗(yàn)合格后方可使用，變形縫的構(gòu)造形式和材料必須符合設(shè)計(jì)要求。八、襯砌施工及流程圖（1）二次襯砌施工當(dāng)圍巖和初期支護(hù)變形基本穩(wěn)定，量測(cè)監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)表明位移率明顯減緩、收斂值拱腳附近小于0.2mm/d和拱頂相對(duì)下沉小于0.15mm/d時(shí)，方可施作二次混凝土襯砌。隧道二次襯砌全部采用整體式液壓襯砌臺(tái)車施工?；炷敛捎米詣?dòng)計(jì)量的拌和站集中供應(yīng)，攪拌運(yùn)輸車運(yùn)送，混凝土輸送泵泵送入模。襯砌施工中注意及時(shí)埋設(shè)回填注漿的預(yù)埋鍍鋅管及其它附屬設(shè)施的預(yù)埋件。洞門待洞口二次襯砌完成后適時(shí)施作。二次襯砌施工工藝流程見圖8-1施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備防水板鋪設(shè)臺(tái)車就位隱蔽檢查脫模輸送泵就位灌筑混凝土混凝土養(yǎng)生鋼筋綁扎（如有）安注漿管安止水帶混凝土運(yùn)輸制作試件臺(tái)車檢修鋼筋彎制及運(yùn)輸涂脫模劑不合格合格圖8-1二次襯砌施工工藝流程圖(2）襯砌臺(tái)車隧道二次襯砌全部采用整體式液壓襯砌臺(tái)車施工，臺(tái)車長(zhǎng)度12m，擋頭模采用自制鋼模和木模。每個(gè)作業(yè)面配備1臺(tái)12m長(zhǎng)全斷面襯砌臺(tái)車，斜井施工主方向配備1臺(tái)12m長(zhǎng)全斷面液壓襯砌臺(tái)車副攻方向配備1臺(tái)12m長(zhǎng)全斷面液壓襯砌臺(tái)車，鋼模襯砌臺(tái)車見圖8-2。襯砌臺(tái)車采用全站儀和水準(zhǔn)儀定位。，圖8-2鋼模襯砌臺(tái)車(3)鋼筋制作及安裝鋼筋在洞外下料加工，彎制成型，洞內(nèi)綁扎。鋼筋焊接：熱軋圓鋼筋和螺紋鋼筋均應(yīng)采用閃光對(duì)焊。鋼筋冷拉調(diào)直：采用卷?yè)P(yáng)機(jī)在一塊較平整的場(chǎng)地進(jìn)行鋼筋的冷拉。鋼筋下料：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙的規(guī)格尺寸，在下料平臺(tái)上放出大樣，然后進(jìn)行鋼筋的下料施工鋼筋成型：在鋼筋加工平臺(tái)上根據(jù)鋼筋制作形狀焊接一些輔助設(shè)施，人工利用套筒或扳手進(jìn)行鋼筋的成型加工。鋼筋骨架綁扎：嚴(yán)格按照?qǐng)D紙尺寸進(jìn)行綁扎(4)混凝土拌制采用自動(dòng)計(jì)量攪拌站集中攪拌，攪拌站按試驗(yàn)室出具的配料通知單進(jìn)行配料?；炷猎牧蠂?yán)格按照施工配合比要求進(jìn)行準(zhǔn)確稱量，稱量最大允許偏差符合下列規(guī)定(按重量計(jì))：膠凝材料(水泥、礦物摻和料等)±1％：專用復(fù)合外加劑±1％；粗、細(xì)骨料±2％；拌合用水1％。攪拌混凝土前，嚴(yán)格測(cè)定粗細(xì)骨料的含水率，準(zhǔn)確測(cè)定因天氣變化而引起的粗細(xì)骨料含水量變化，以便及時(shí)調(diào)整施工配合比。一般情況下，含水量每班抽測(cè)2次，雨天隨時(shí)抽測(cè)，并按測(cè)定結(jié)果及時(shí)調(diào)整混凝土施工配合比。采用電子計(jì)量系統(tǒng)計(jì)量原材料，用同位素測(cè)量法連續(xù)檢測(cè)骨料的含水量，通過自動(dòng)控制系統(tǒng)，自動(dòng)調(diào)整拌合用水量；采用二次攪拌工藝。攪拌時(shí)，先向攪拌機(jī)投入細(xì)骨料、水泥、礦物摻和料和專用復(fù)合外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分?jǐn)嚢韬笤偻度氪止橇希⒗^續(xù)攪拌至均勻?yàn)橹?。上述每一階段的攪拌時(shí)間不少于30s，總攪拌時(shí)間不少于2min。炎熱季節(jié)攪拌混凝土?xí)r，采取在骨料堆場(chǎng)搭設(shè)遮陽(yáng)棚、采用低溫水?dāng)嚢杌炷恋却胧┙档突炷涟韬衔锏臏囟?，或在傍晚和晚上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度的相關(guān)規(guī)定。(5)混凝土澆筑與運(yùn)輸采用混凝土運(yùn)輸罐車運(yùn)送混凝土。在運(yùn)輸過程中要避免出現(xiàn)離析、漏漿，并要求澆注時(shí)有良好的和易性，坍落度損失減至最小或者損失不至于影響混凝土的澆注與搗實(shí)，當(dāng)有漏漿和離析發(fā)生時(shí)，在進(jìn)入輸送泵前啟動(dòng)罐車重新拌和，確保入?；炷恋馁|(zhì)量。混凝土的入模采用HBT60輸送泵。模板臺(tái)車就位并安設(shè)擋頭板后即可進(jìn)行混凝土的灌注。灌注混凝土之前，鋼模板臺(tái)車外表面需涂抹脫模劑，以減少脫模時(shí)的表面粘力。灌注混凝土?xí)r，先從臺(tái)車模板最下排工作窗口進(jìn)行灌注混凝土，灌注混凝土至混凝土快要平齊工作窗口時(shí)，關(guān)閉工作窗，然后從第二排工作窗口進(jìn)行灌注混凝土，依次類推，最后于拱頂輸料管處關(guān)閉閥門封頂。主要考慮模板臺(tái)車的自振系統(tǒng)，對(duì)個(gè)別部位輔以插入式搗固棒進(jìn)行，模板臺(tái)架施工時(shí)采用插入式搗固捧進(jìn)行振搗。采用插入式振搗棒振搗時(shí)，按“快插慢拔”操作?；炷练謱庸嘧r(shí)，其層厚不超過振動(dòng)棒長(zhǎng)的1.25倍，并插入下層不小于5cm，振搗時(shí)間為10～30s。振搗棒應(yīng)等距離地插入，均勻地?fù)v實(shí)全部混凝土，插入點(diǎn)間距應(yīng)小于振搗半徑的1倍。前后兩次振搗棒的作用范圍應(yīng)相互重疊，避免漏搗和過搗。振搗時(shí)嚴(yán)禁觸及鋼筋和模板。(6)襯砌質(zhì)量控制合格的原材料、合理的配合比和嚴(yán)格的施工控制對(duì)確?；炷临|(zhì)量來(lái)說(shuō)缺一不可，主要施工環(huán)節(jié)工藝質(zhì)量控制措施如下：a、配合比監(jiān)督管理試驗(yàn)部門應(yīng)在加強(qiáng)原材料質(zhì)量控制的同時(shí)，加強(qiáng)配合比監(jiān)督管理。試驗(yàn)室提供混凝土理論配合比，并根據(jù)砂石含水率測(cè)試結(jié)果，換算成混凝土施工配合比。骨料的吸水性隨著天氣的變化，其含水率波動(dòng)非常大，因此在開盤前，應(yīng)準(zhǔn)確測(cè)定粗、細(xì)骨料的含水率，對(duì)粉煤灰也要檢查其是否受潮，若受潮應(yīng)測(cè)定其含水率，及時(shí)調(diào)整混凝土施工配合比，并據(jù)此填發(fā)施工配料單。攪拌站應(yīng)嚴(yán)格按試驗(yàn)室簽發(fā)的施工配料單進(jìn)行配料。b、開盤計(jì)量檢查混凝土開盤前應(yīng)認(rèn)真檢查自動(dòng)計(jì)量系統(tǒng)，確保計(jì)量準(zhǔn)確。拌制混凝土所用各項(xiàng)材料，均應(yīng)按重量投料，偏差控制在允許的范圍之內(nèi)。c、混凝土的攪拌拌制混凝土應(yīng)采用自動(dòng)混凝土攪拌系統(tǒng)，投料順序?yàn)椋核槭?、砂、水泥、粉煤灰、水及減水劑。自全部材料進(jìn)入攪拌機(jī)開始攪拌起，至開始卸料時(shí)止，確保每盤混凝土攪拌時(shí)間至少2分鐘，以使外加劑充分發(fā)揮作用，混凝土拌和物坍落度檢查每工作班應(yīng)進(jìn)行2次，坍落度實(shí)測(cè)值應(yīng)符合配合比設(shè)計(jì)范圍。d、運(yùn)輸和泵送混凝土在運(yùn)送途中，運(yùn)輸車應(yīng)保持每分鐘2～4轉(zhuǎn)的慢速轉(zhuǎn)動(dòng)，為減少混凝土坍落度損失，保持混凝土必要的工作性，混凝土運(yùn)輸延續(xù)時(shí)間不得超過表8-1的規(guī)定?；炷吝\(yùn)輸允許延續(xù)時(shí)間表表8-1混凝土出機(jī)溫度℃運(yùn)輸延續(xù)時(shí)間(min)20～304510～19605～990對(duì)運(yùn)到澆筑地點(diǎn)的混凝土應(yīng)進(jìn)行坍落度檢查，鋼筋混凝土應(yīng)為140～160mm，不得有明顯偏差。泵送混凝土操作應(yīng)符合泵送混凝土的相關(guān)規(guī)定，先用同水灰比砂漿潤(rùn)滑管道，避免人為因素造成堵管。e、澆筑隧道襯砌施工多在起拱線以下的邊墻上出現(xiàn)麻面、水泡和氣泡等表面缺陷，嚴(yán)重影響混凝土外觀質(zhì)量，缺陷的產(chǎn)生與澆筑和振搗環(huán)節(jié)的控制有關(guān)，應(yīng)采取綜合措施，加以改進(jìn)，以防止混凝土表面缺陷的出現(xiàn)采取以下措施：分層分窗澆注，泵送混凝土入倉(cāng)應(yīng)自下而上，從已灌筑段接頭處向未灌筑方向分層對(duì)稱澆灌，防止偏壓使模板變形。灌注下層混凝土?xí)r，應(yīng)將臺(tái)車中層窗口開啟，以利排氣；同理，灌注中層混凝土?xí)r，應(yīng)將臺(tái)車頂層窗口開啟，以利排氣。灌注混凝土?xí)r，應(yīng)在泵管前端加長(zhǎng)若干米的軟管，進(jìn)入窗口時(shí)應(yīng)伸入窗內(nèi)并使管口盡量垂直向下，以避免混凝土直接泵向巖面，造成墻角和邊墻出現(xiàn)蜂窩麻面?；炷翝仓r(shí)的自由傾落高度不宜超過2米，當(dāng)超過時(shí)，應(yīng)采用滑槽、串筒等器具，或通過模板上預(yù)留的孔口澆筑，應(yīng)杜絕澆筑高度過高而不采取任何措施的澆筑方法。嚴(yán)禁在泵車處加水。水灰比是混凝土強(qiáng)度的第一保證要素，有意加水會(huì)嚴(yán)重影響混凝土的技術(shù)指標(biāo)。混凝土封頂時(shí)應(yīng)嚴(yán)格操作，盡量從內(nèi)向端模方向灌注，排除空氣，以保證拱頂灌注飽滿和密實(shí)度。加強(qiáng)施工組織管理，保證混凝土連續(xù)澆筑，避免間歇時(shí)間過長(zhǎng)，若超過2小時(shí)，則必須按澆筑中斷進(jìn)行工作縫處理。f、振搗采用插入式振搗器和襯砌臺(tái)車上掛附著式振搗器兩種方式進(jìn)行振搗。插入式振搗器的移動(dòng)間距不宜大于其作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土中的深度宜為5～10cm，每個(gè)振點(diǎn)的振搗持續(xù)時(shí)間，以混凝土不再沉落，不再出現(xiàn)氣泡，表面明顯出現(xiàn)浮漿為度，在振搗過程中要使振搗棒避開鋼筋，但要保證鋼筋周圍的混凝土均勻受振；附著式振搗器開動(dòng)時(shí)間以混凝土澆滿附著式振搗器振搗范圍時(shí)開起，每次振動(dòng)時(shí)間1-2分鐘，謹(jǐn)防空振和過振，操作人員要注意加強(qiáng)觀察，防止漏振和過振。g、拆模選擇合理的拆模時(shí)間，利用全液壓襯砌臺(tái)車液壓系統(tǒng)進(jìn)行脫模，混凝土達(dá)到拆?？刂茝?qiáng)度所需時(shí)間應(yīng)通過試驗(yàn)確定。脫模后要防止襯砌表面受到碰撞?；炷琉B(yǎng)護(hù)時(shí)間規(guī)定表8-2水泥品種相對(duì)濕度＜60%60%～90%＞90%硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥14天7天可不灑水h、養(yǎng)護(hù)混凝土灑水養(yǎng)護(hù)時(shí)間見表8-2規(guī)定。i、保證拱頂填充密實(shí)嚴(yán)格控制水灰比、水泥用量和含砂率來(lái)保證混凝土中砂漿質(zhì)量，降低孔隙率。盡量減小水灰比，水灰比不能大于0.6，砂率為35～45%，灰砂比為1：2.0～1：2.5。確保水泥、砂子、石子、水和外加劑的質(zhì)量要求。施工中嚴(yán)格按配合比準(zhǔn)確計(jì)量。計(jì)量允許偏差為：水泥、水、外加劑為±1%；砂、石為±2%。嚴(yán)格控制混凝土的坍落度。在模板臺(tái)車上預(yù)留觀察(注漿)孔，間距4～5m，觀察孔用φ50mm的錐形螺栓緊密堵塞，混凝土初凝后擰開螺栓，探測(cè)拱頂是否回填密實(shí)，如果有空洞，在混凝土具一定強(qiáng)度后且于模板拆除前壓漿回填。如果混凝土灌注過程中拱頂回填不滿，那么應(yīng)采取二次插管澆注的方法，首先在擋頭板位置預(yù)留排氣孔，然后由內(nèi)向擋頭板方向壓灌混凝土。在擋頭板處，拱腰線以上預(yù)埋注漿管，間距3m，如果發(fā)現(xiàn)有空洞，在混凝土具一定強(qiáng)度后且于模板拆除前壓漿回填。九、仰拱及填充施工及流程圖仰拱、仰拱填充領(lǐng)先二襯施工，待噴錨支護(hù)全斷面施作完成后，及時(shí)開挖并灌注混凝土仰拱及部分填充，使支護(hù)盡早閉合成環(huán)，并為施工運(yùn)輸提供良好的條件。為確保隧道結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定和安全，仰拱施工時(shí)澆筑部分邊墻，以利墻拱襯砌臺(tái)車進(jìn)行施工。由于出碴運(yùn)輸與仰拱施工存在干擾，無(wú)法正常作業(yè)。為了保證安全，有時(shí)不得不停止掘進(jìn)而進(jìn)行混凝土仰拱作業(yè)，這又延長(zhǎng)了施工工期。為此采取防干擾仰拱棧橋做為過渡通道，以保證掌子面正常施工。10m自行式仰拱棧橋走行輪可以90度旋轉(zhuǎn)，這樣棧橋既可縱向走行，也可橫向走行，利于半幅清理仰拱，全幅一次灌注。仰拱端頭采用大模板，混凝土由中心向兩側(cè)對(duì)稱澆注，仰拱與邊墻銜接處搗固密實(shí)。仰拱一次施工長(zhǎng)度控制在4～6m，仰拱與填充連續(xù)施工，做好仰拱大樣，保證填充混凝土不侵入仰拱斷面。將上循環(huán)混凝土仰拱接頭鑿毛處理，并與邊墻襯砌鋼筋連接。自檢合格后，報(bào)監(jiān)理工程師做隱蔽工程檢查簽證，混凝土輸送車運(yùn)輸澆筑，插入式振動(dòng)棒搗固密實(shí)。仰拱施工工藝如下圖：棧橋就位棧橋就位隧底開挖施做混凝土找平層施工縫處理隧底防水處理仰拱（底板）鋼筋綁扎（如有）混凝土標(biāo)高控制點(diǎn)埋設(shè)澆筑混凝土混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土澆筑清底、檢查不合格不合格合格合格仰拱施工工藝流程圖

預(yù)應(yīng)力砼箱梁預(yù)制施工方法一、概述后張法預(yù)應(yīng)力砼預(yù)制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯(lián)，為先簡(jiǎn)支后連續(xù)結(jié)構(gòu)。二、施工方法箱梁的預(yù)制場(chǎng)地安排在0＃號(hào)臺(tái)后面的的路基范圍內(nèi)，箱梁預(yù)制后，用軌道平臺(tái)車運(yùn)至架橋機(jī)內(nèi)，用架橋機(jī)架設(shè)。1、預(yù)制預(yù)應(yīng)力箱梁施工流程圖

預(yù)制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測(cè)量控制底模調(diào)整側(cè)模整修鋼筋制作安裝預(yù)應(yīng)力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養(yǎng)生鋼絞線張拉安裝內(nèi)模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側(cè)模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內(nèi)模加工壓漿墊保護(hù)層張拉設(shè)備標(biāo)定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗(yàn)鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗(yàn) 2、預(yù)制場(chǎng)設(shè)置2.1、預(yù)制場(chǎng)設(shè)置：各修建12個(gè)箱梁制梁底座，詳箱梁預(yù)制場(chǎng)地布置圖。2.2、模板制作箱梁預(yù)制臺(tái)座采用固定式制梁臺(tái)座。臺(tái)座下部由混凝土基礎(chǔ)、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎(chǔ)，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個(gè)對(duì)拉桿預(yù)留孔。箱梁的制梁臺(tái)座應(yīng)堅(jiān)固、無(wú)沉陷，臺(tái)座各支點(diǎn)間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預(yù)應(yīng)力張拉以后，梁體中部拱起，在預(yù)施應(yīng)力過程中，整個(gè)梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應(yīng)加強(qiáng)，不得有沉降，滿足其預(yù)應(yīng)力箱梁支點(diǎn)受力的要求。底模兩端應(yīng)設(shè)活動(dòng)底模，保證箱梁能夠起吊移位。側(cè)模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時(shí)應(yīng)制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內(nèi)模：采用依圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內(nèi)模底模板順梁方向應(yīng)隔塊安裝，以利澆注時(shí)下落砼到底板。立內(nèi)模時(shí)，對(duì)張拉頂板束預(yù)留孔處做單獨(dú)處理。模板安裝順序：安裝底?！惭b側(cè)?！棵撃N接縫止?jié){膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內(nèi)?！夗敯邃摻睢惭b端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應(yīng)滿足下列要求：（1）具有必須的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項(xiàng)荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。（2）盡可能采用組合鋼?；虼髩K鋼模，提高模板的適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴(yán)密，確?；炷猎趶?qiáng)烈振動(dòng)下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預(yù)應(yīng)力后混凝土?xí)嚎s，梁的底模板鋪設(shè)時(shí)加長(zhǎng)1/1000L（L為梁長(zhǎng)）。箱梁內(nèi)模頂部與側(cè)模為鉸接，兩側(cè)的上下塊模板間為斜面聯(lián)結(jié)，兩側(cè)模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現(xiàn)澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求在制梁臺(tái)座的底模設(shè)置反拱，其拱度值根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?zhí)峁┑臄?shù)值為2.4cm，在跨度范圍內(nèi)按圓曲線的變化進(jìn)行設(shè)置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級(jí)鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級(jí)（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級(jí)（R235）鋼。鋼板應(yīng)符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。鋼筋進(jìn)場(chǎng)后，按不同鋼種、等級(jí)、牌號(hào)、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗(yàn)收，分別堆存，不得混雜，并設(shè)立識(shí)別標(biāo)志。檢查其出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單，對(duì)所有進(jìn)場(chǎng)鋼筋進(jìn)行抽樣檢查，必須滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求，并將抽樣檢查結(jié)果報(bào)告監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無(wú)局部彎折現(xiàn)象。按設(shè)計(jì)圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行成型。骨架鋼筋的焊接應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長(zhǎng)度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實(shí)驗(yàn)經(jīng)監(jiān)理工程師在場(chǎng)檢查合格，才能實(shí)施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預(yù)制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應(yīng)錯(cuò)開布置。（4）、內(nèi)外側(cè)護(hù)欄的錨固鋼筋應(yīng)預(yù)先埋入，并注意預(yù)留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護(hù)層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置水泥砂漿墊塊，用埋設(shè)其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯(cuò)開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時(shí)，在邊梁上同時(shí)安裝防撞欄的預(yù)埋鋼筋，并準(zhǔn)確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應(yīng)固定牢，保證泄水孔及其預(yù)埋位置的準(zhǔn)確性。鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護(hù)層厚度符合設(shè)計(jì)要求。（8）、每片預(yù)制箱梁底板設(shè)置4個(gè)Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發(fā)生干攏，可適當(dāng)挪動(dòng)普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內(nèi)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)加工，現(xiàn)場(chǎng)人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進(jìn)行，并采取可靠的臨時(shí)加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。（2）、鋼筋調(diào)直、連接、切斷、彎曲均采用機(jī)械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應(yīng)的臺(tái)座上進(jìn)行。綁扎前在臺(tái)座底模頂面標(biāo)出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長(zhǎng)度。鋼筋綁扎完畢核對(duì)無(wú)誤，即可進(jìn)行下道工序。為保證鋼筋的保護(hù)層厚度，在鋼筋骨架外側(cè)捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負(fù)彎矩波紋管。4、預(yù)應(yīng)力管道安裝4.1本工程波紋管采用內(nèi)徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預(yù)應(yīng)力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設(shè)計(jì)要求的波紋管，波紋管在安裝前應(yīng)通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)作管水試驗(yàn)，以檢查有無(wú)滲漏現(xiàn)象，確無(wú)變形、滲漏現(xiàn)象時(shí)始可使用。4.2波紋管的連接，應(yīng)采用大一號(hào)同型波紋管作接頭管，接頭管長(zhǎng)300mm，但接縫數(shù)量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時(shí)水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時(shí)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)坐標(biāo)進(jìn)行安裝，確保管道位置準(zhǔn)確，不發(fā)生位移、變形，每隔1m加設(shè)一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經(jīng)紋管如有反復(fù)彎曲，操作時(shí)應(yīng)注意防止管壁破裂，同時(shí)應(yīng)防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時(shí)修補(bǔ)并得到監(jiān)理工程師的認(rèn)可。5、預(yù)應(yīng)力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內(nèi)雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂?jī)?yōu)質(zhì)脫模劑，經(jīng)工程師檢查合格后，才能進(jìn)行混凝土澆注。5.2為了保證預(yù)留孔道的準(zhǔn)確，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內(nèi)預(yù)埋件不能漏埋，位置應(yīng)準(zhǔn)確，特別是錨墊板應(yīng)與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉(zhuǎn)動(dòng)。且錨頭墊板的端面應(yīng)與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，預(yù)應(yīng)力孔道的外徑和各段的座標(biāo)位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并牢固固定。頂板負(fù)彎矩處的孔口處應(yīng)封堵嚴(yán)，防止灌注混凝土?xí)r，砂漿進(jìn)入孔內(nèi)。5.5預(yù)應(yīng)力箱梁的梁長(zhǎng)檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設(shè)計(jì)要求。頂板的拉桿、側(cè)模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動(dòng)設(shè)備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉(zhuǎn)運(yùn)輸送入模。采用插入式振導(dǎo)器和附著式振導(dǎo)器結(jié)合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現(xiàn)縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時(shí)的順序?yàn)椋旱装濉拱濉敯?。頂板上的預(yù)留拆模小孔，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值的10Mpa以上時(shí)，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進(jìn)展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時(shí)，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時(shí)，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時(shí)相隔不宜超過1小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以上時(shí)）或1.5小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以下時(shí)）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實(shí)度。6.5分段長(zhǎng)度宜取4m～6m，分段澆注時(shí)必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性。混凝土進(jìn)行中不得任意中斷，因故必須間歇時(shí)，間歇最長(zhǎng)時(shí)間應(yīng)按所用水泥凝結(jié)時(shí)間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯(cuò)開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設(shè)專人跟蹤檢查模板，及時(shí)處理漏漿?；炷翝沧⑼戤?，及時(shí)進(jìn)行整平、收漿，其頂板應(yīng)表面平整，不露筋。6.7為使現(xiàn)澆橋面板與預(yù)制箱形梁整體結(jié)合，預(yù)制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護(hù)，保證混凝土質(zhì)量。7、混凝土的養(yǎng)護(hù)及拆模混凝土終凝后立即進(jìn)行淋水養(yǎng)護(hù)。對(duì)箱內(nèi)箱外及預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)灌水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于14天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤(rùn)狀態(tài)為準(zhǔn)?；炷翉?qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的85%即可拆除梁體內(nèi)、外模板。拆模時(shí)用撬棍或鉤子輕輕撬動(dòng)模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經(jīng)清理、調(diào)整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養(yǎng)護(hù)。8、預(yù)應(yīng)力施工8.1、預(yù)應(yīng)力鋼材及預(yù)應(yīng)力錨具進(jìn)場(chǎng)后，應(yīng)分批嚴(yán)格檢驗(yàn)和驗(yàn)收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強(qiáng)度達(dá)到90%以上后方可進(jìn)行張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長(zhǎng)量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進(jìn)行校核，張拉時(shí)，鋼束實(shí)際引伸量與計(jì)算引伸量的差值應(yīng)控制在6％以內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。8.3、預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉，采用兩端同時(shí)張拉。8.4、張拉設(shè)備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據(jù)設(shè)計(jì)計(jì)算出張拉控制應(yīng)力，來(lái)選擇張拉設(shè)備。張拉設(shè)備必須進(jìn)行標(biāo)定，標(biāo)定合格后方可使用。8.5、張拉準(zhǔn)備設(shè)置張拉操作臺(tái)和防護(hù)板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導(dǎo)鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設(shè)防護(hù)板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點(diǎn)，應(yīng)予以高度重視，派結(jié)構(gòu)工程師專門負(fù)責(zé)，保證張拉質(zhì)量。①先安裝工作錨環(huán)，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環(huán)，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進(jìn)行以上工作時(shí)，調(diào)整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當(dāng)實(shí)際伸長(zhǎng)值同理論伸長(zhǎng)值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%，張拉合格后進(jìn)行錨固。④記錄報(bào)告每次預(yù)應(yīng)力張拉均進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂?shù)蔫b定號(hào)，張拉各階段的伸長(zhǎng)值及相應(yīng)的拉力；以及時(shí)間、天氣、張拉責(zé)任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預(yù)應(yīng)力的張拉時(shí)，油泵加油應(yīng)均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時(shí)，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬(wàn)一。張拉時(shí)如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應(yīng)立即停止操作進(jìn)行檢查，并作出詳細(xì)記錄。當(dāng)滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時(shí)，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實(shí)測(cè)引伸量不應(yīng)超過設(shè)計(jì)計(jì)算的±6%。當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy，引伸量能滿足設(shè)計(jì)要求，持荷5分鐘，封錨；當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy時(shí)而引伸量小于設(shè)計(jì)要求時(shí)應(yīng)查明原因后進(jìn)行超張拉，超張拉控制應(yīng)力為103%σy，加大持荷時(shí)間，封錨；8.11、預(yù)應(yīng)力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機(jī)切割，切口側(cè)要20號(hào)鐵絲綁扎以免松散，并應(yīng)梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項(xiàng)必須配套使用，使用前錨具應(yīng)作抽樣檢測(cè)，張拉時(shí)兩端同時(shí)張拉，采用應(yīng)力控制與延伸量同時(shí)控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴(yán)格對(duì)中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進(jìn)行初張拉時(shí)（10%σy為初應(yīng)力），在鋼絞線上劃線，作為測(cè)量鋼絞線伸長(zhǎng)量的參考點(diǎn)，檢查鋼絞線有無(wú)滑絲現(xiàn)象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴(yán)禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長(zhǎng)度用砂輪機(jī)切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時(shí)支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動(dòng)、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴(yán)防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。用龍門吊將梁片移出預(yù)制區(qū)放入存梁區(qū)內(nèi)。存放時(shí)，注意下列事項(xiàng)：（1）、存梁場(chǎng)地整平、壓實(shí)、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當(dāng)通道，防止越堆吊運(yùn)。（3）、所有梁片標(biāo)以不易擦掉的記號(hào)，并準(zhǔn)確記錄混凝土澆筑、張拉的時(shí)間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環(huán)向上，標(biāo)志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點(diǎn)處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設(shè)計(jì)的基本原則（1）改善水泥漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補(bǔ)嘗水泥漿的在凝結(jié)硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產(chǎn)生。10.2、漿體特性要求（1）流動(dòng)度要求：拌和后的流動(dòng)度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應(yīng)在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續(xù)測(cè)試結(jié)果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應(yīng)能被吸收。（4）初凝時(shí)間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強(qiáng)度：7天齡期強(qiáng)度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準(zhǔn)備工作：連續(xù)裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關(guān)閉，將真空閥打開，啟動(dòng)真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當(dāng)管內(nèi)的真空度維持在0時(shí)（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時(shí)間，若壓力能保特不變即可認(rèn)為孔道能達(dá)到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機(jī)內(nèi)壁充分濕潤(rùn)。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進(jìn)料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機(jī)，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機(jī)中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應(yīng)盡量馬上進(jìn)行泵送，否則要不停地?cái)嚢?。必須?yán)格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對(duì)未及時(shí)使用而降低了流動(dòng)性的水泥漿，嚴(yán)禁采用增加水的方法來(lái)增加灰漿的流動(dòng)性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時(shí)，關(guān)掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關(guān)掉灌漿閥，啟動(dòng)真空泵，當(dāng)真空度達(dá)到并維持在-0.06～-0.09MPa值時(shí)，啟動(dòng)灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當(dāng)漿體經(jīng)過空氣濾清器時(shí)，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當(dāng)漿體稠度和灌入之前稠度一樣時(shí)，關(guān)掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關(guān)掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個(gè)活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機(jī)、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項(xiàng)（1）嚴(yán)格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應(yīng)選用牢固結(jié)實(shí)的高強(qiáng)橡膠管，最后有壓力時(shí)不易破裂；（4）灰漿進(jìn)入灌漿泵之前應(yīng)通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應(yīng)低于整條管道，啟動(dòng)時(shí)先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關(guān)泵時(shí)先關(guān)水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動(dòng)性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進(jìn)行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應(yīng)措施，對(duì)確保施工工期、國(guó)家財(cái)產(chǎn)不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現(xiàn)象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時(shí)排水設(shè)施（如排水溝等）要統(tǒng)籌規(guī)劃優(yōu)先安排，做到場(chǎng)地?zé)o積水。⑵場(chǎng)內(nèi)及場(chǎng)外施工便道要統(tǒng)籌規(guī)劃、保證質(zhì)量，確保雨季暢通無(wú)阻。⑶雨季進(jìn)行混凝土施工時(shí)，要及時(shí)量測(cè)砂、石含水量并加以調(diào)整施工配合比并對(duì)剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進(jìn)行混凝土或漿砌施工，如不可避免時(shí)，應(yīng)用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅(jiān)持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設(shè)施等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來(lái)臨前，隨時(shí)注意天氣變化并及時(shí)采取防凍措施。對(duì)各項(xiàng)設(shè)施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關(guān)規(guī)定要求。加強(qiáng)防水、防凍和水管凍裂等安全防護(hù)措施及氣溫觀察工作，并派專人經(jīng)常檢查及時(shí)處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術(shù)措施，對(duì)有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底或培訓(xùn)。確保箱梁預(yù)制工程材料、防寒物資、能源和機(jī)具設(shè)備的及時(shí)到位。⑶當(dāng)材料原有溫度不能滿足需要時(shí)，首先考慮對(duì)拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱?；炷猎跐仓尚?、開始養(yǎng)護(hù)時(shí)的溫度，用蓄熱法養(yǎng)護(hù)時(shí)不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)試驗(yàn)合格并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據(jù)實(shí)際使用的環(huán)境溫度選用，并在使用時(shí)和環(huán)境溫度條件下進(jìn)行配套檢驗(yàn)，以滿足規(guī)范要求的使用標(biāo)準(zhǔn)。

特殊施工技術(shù)要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術(shù)措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術(shù)措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設(shè)備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設(shè)備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風(fēng)措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術(shù)措施1.1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年P(guān)TA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質(zhì)為Hastel1oy、c一276、規(guī)格φ152×7.1mm(英國(guó)進(jìn)口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)，我們先后培訓(xùn)多名焊工，經(jīng)外國(guó)專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達(dá)至標(biāo)準(zhǔn)的要求，我們公司又做焊接工藝評(píng)定（編號(hào)95一32），按JB4708-92標(biāo)準(zhǔn)，評(píng)定為合格。（2）特點(diǎn)：根據(jù)我們的施工經(jīng)驗(yàn)，哈氏合金焊接具有以下特點(diǎn)：A.因?yàn)楹辖鹬校?、S、P等雜質(zhì)能與Ni形成低熔點(diǎn)共晶，富集于晶界，在焊接應(yīng)力作用下，容易產(chǎn)生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時(shí)容易產(chǎn)生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態(tài)鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當(dāng)大，而在固態(tài)鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動(dòng)性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來(lái)不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導(dǎo)熱性差，容易發(fā)生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設(shè)計(jì)，錯(cuò)邊及裝配不良，都會(huì)引起較大焊接應(yīng)力，導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來(lái)保證該管線的焊接質(zhì)量。（1）焊接材料A.母材的化學(xué)成份：材質(zhì)CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評(píng)定HastelleyC276，規(guī)格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進(jìn)的國(guó)外材料（原材料焊接材料）及施工工程標(biāo)準(zhǔn)，都是以中國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為主，若國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)滿足不了要求，則參考ASME標(biāo)準(zhǔn)，因?yàn)樵摌?biāo)準(zhǔn)是國(guó)際上最完整、最科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)。按照ASME標(biāo)準(zhǔn)第IV卷焊接標(biāo)定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號(hào)P-No44、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)來(lái)說(shuō)，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強(qiáng)熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓(xùn)A.人員素質(zhì)，我們將選擇曾經(jīng)施工過該種材質(zhì)的焊工，進(jìn)行恢復(fù)性的培訓(xùn)。B.訓(xùn)練思路，針對(duì)哈氏合金的特點(diǎn)，要求他們掌握哈氏合金特點(diǎn)，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領(lǐng)及回憶焊接施工時(shí)遇到問題。C.采用科學(xué)方法培訓(xùn)要求焊工進(jìn)行45°管對(duì)接焊口焊接、主要因?yàn)楝F(xiàn)場(chǎng)管道焊接位置是全方位，培訓(xùn)焊工即要達(dá)到目的、又要降低成本，根據(jù)ASME第IV卷焊接標(biāo)定之一焊接技能評(píng)定，采用45度管對(duì)接評(píng)定合格的焊工，在同樣材質(zhì)、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準(zhǔn)備1.根據(jù)本裝置哈氏合金的規(guī)格為“1～6”，規(guī)定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時(shí)，風(fēng)速應(yīng)小于8m/s；氬弧焊風(fēng)速小于2m/s。c.相對(duì)濕度90％。d.無(wú)雨、雪天氣。當(dāng)環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時(shí)，應(yīng)采取有效保護(hù)措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責(zé)技術(shù)人員簽字的申請(qǐng)單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點(diǎn)，并單獨(dú)進(jìn)行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說(shuō)明書進(jìn)行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過4小時(shí)不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。e.焊接用的保護(hù)氣體（氬氣）純度應(yīng)不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對(duì)于管對(duì)接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動(dòng)性差，熔深淺特點(diǎn)）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機(jī)械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對(duì)a.定位：管子組對(duì)定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，定位焊點(diǎn)均勻分布，一般不少于2～3點(diǎn)，長(zhǎng)度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對(duì)和使用組對(duì)卡具，但不宜采用焊按在管子上組對(duì)卡具，卡具與管子接觸部分應(yīng)與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應(yīng)用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，并做滲透檢驗(yàn)。B.焊接1.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號(hào)直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計(jì)選擇，若無(wú)規(guī)定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時(shí)，一律采用通氬保護(hù)，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術(shù)措施a.應(yīng)采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧、不擺動(dòng)或小擺動(dòng)的操作方法。b.多層焊時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應(yīng)用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進(jìn)行檢驗(yàn)。Ⅱ.層間溫度應(yīng)控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對(duì)防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應(yīng)回一小段，然后沿焊接方向前進(jìn)，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應(yīng)對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查,檢查標(biāo)準(zhǔn)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)即可。B.無(wú)損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計(jì)無(wú)規(guī)定時(shí),應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定。a.對(duì)接焊縫表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；b.角焊縫的表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；c.對(duì)接焊縫應(yīng)100%射線探傷，II級(jí)合格。以上執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗(yàn)分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨或其它機(jī)械切削方法，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除方可補(bǔ)焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應(yīng)采用原焊接工藝進(jìn)行焊接。D.返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應(yīng)制訂嚴(yán)格措施，由項(xiàng)目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準(zhǔn)備A.根據(jù)本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規(guī)格，“規(guī)定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（