下機械制造技術基礎課程設計任務書

年6月23日下機械制造技術基礎課程設計任務書資料內容僅供參考，如有不當或者侵權，請聯系本人改正或者刪除。機械制造技術基礎課程設計指導湖南工業(yè)大學機械工程學院目錄第一章概述…………………01第二章機械加工工藝規(guī)程的制定…………07第一節(jié)零件的分析與毛坯的選擇………08第二節(jié)工藝路線的擬定…………………10第三節(jié)工序設計及工藝文件的填寫……12附錄一機械制造技術基礎課程設計說明書實例…………附錄二部分相關標準………第一章概述機械制造技術基礎課程設計,是以切削理論為基礎、制造工藝為主線、兼顧工藝裝備知識的機械制造技術基本能力的培養(yǎng);是綜合運用機械制造技術的基本知識、基本理論和基本技能,分析和解決實際工程問題的一個重要教學環(huán)節(jié);是對學生運用所掌握的”機械制造技術基礎”知識及相關知識的一次全面訓練。機械制造技術基礎課程設計,是以機械制造工藝及工藝裝備為內容進行的設計。即以所選擇的一個中等復雜程度的中小型機械零件為對象,編制其機械加工工藝規(guī)程,并對其中某一工序進行機床專用夾具設計。一、課程設計的目的機械制造技術基礎課程設計是作為未來從事機械制造技術工作的一次基本訓練。經過課程設計培養(yǎng)學生制定零件機械加工工藝規(guī)程和分析工藝問題的能力,以及設計機床夾具的能力。在設計過程中,學生應熟悉有關標準和設計資料,學會使用有關手冊和數據庫。1、能熟練運用機械制造技術基礎課程中的基本理論以及在生產實踐中學到的實踐知識,正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題,保證零件的加工質量。2、學會使用手冊、圖表及數據庫資料。掌握與本設計有關的各種資料的名稱、出處,能夠做到熟練運用。二、課程設計的內容1、課程設計題目。機械制造技術基礎課程設計題目為:XXXX零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計2、課程設計的內容。課程設計包括編制工藝規(guī)程、設計夾具及編寫課程設計說明書三部分內容。(1)編制工藝規(guī)程工藝規(guī)程的編制主要包括以下四個內容:①零件工藝分析。抄畫零件圖,熟悉零件的技術要求,找出加工表面的成型方法。②確定毛坯。選擇毛坯制造方法,確定毛坯余量,畫出毛坯圖。③擬定工藝路線。確定加工方法,選擇加工基準,安排加工順序,劃分加工階段,選取加工設備及工藝裝備。④進行工藝計算,填寫工藝文件。計算加工余量、工序尺寸,選擇、計算切削用量,確定加工工時,填寫機械加工工藝過程綜合卡及機械加工工序卡。(2)課程設計說明書。內容包括:課程設計封面、課程設計任務書、目錄、正文(工藝規(guī)程和夾具設計的基本理論、計算過程、設計結果)、參考資料。三、課程設計的要求1、基本要求(1)工藝規(guī)程設計的基本要求機械加工工藝規(guī)程是指導生產的重要技術文件。因此制定機械加工工藝規(guī)程應滿足如下基本要求:①應保證零件的加工質量,達到設計圖紙上提出的各項技術要求。在保證質量的前提下,能盡量提高生產率和降低消耗。同時要盡量減輕工人的勞動強度。②在充分利用現有生產條件的基礎上,盡可能采用國內外先進工藝技術。③工藝規(guī)程的內容,應正確、完整、統一、清晰。工藝規(guī)程編寫,應規(guī)范化、標準化。工藝規(guī)程的格式與填寫方法以及所用的術語、符號、代號等應符合相應標準、規(guī)定。2、學生在規(guī)定的時間內應交出的設計文件(1)零件圖1張(2)機械加工工藝過程綜合卡1套(3)機械加工工序卡1張(4)課程設計說明書1份四、課程設計進度安排課程設計計劃時間三周,具體安排如下:1、布置設計任務、查閱相關資料;0.5天2、繪制零件圖、0.5天3、設計零件的加工工藝規(guī)程;1天4、設計指定工序的工序卡;1天5、整理設計說明書;1天6、審圖;0.5天7、答辯;0.5天五、注意事項:1、設計中制圖按照標準、規(guī)范進行。標題欄、明細欄格式見附錄。2、綜合工藝過程卡、工序卡按照附錄規(guī)定格式要求填寫。3、工序簡圖應標注的四個部分:(1)定位符號及定位點數;(2)夾緊符號及指向的夾緊面;(3)加工表面,用粗實線畫出加工表面,并標上加工符號,其中該工序的加工表面為最終工序的表面時,加工符號上應標注粗糙度數值。其它工序不標粗糙度數值;(4)工序尺寸及公差。定位、夾緊符號參見附錄。第二章機械加工工藝規(guī)程的編制編制機械加工工藝規(guī)程前,應至少具備下列原始資料:①產品的零件圖;②產品的生產類型或者是零件的生產綱領。如有可能,收集產品的總裝圖、同類產品零件的加工工藝以及生產現場的情況(設備、人員、毛坯供應)等。編制機械加工工藝規(guī)程時,應首先遵循以下原則:①應以保證零件加工質量,達到設計圖紙規(guī)定的各項技術要求為前提;②在保證加工質量的基礎上,應使工藝過程有較高的生產效率和較低的成本;③應充分考慮零件的生產綱領和生產類型,充分利用現有生產條件,并盡可能做到平衡生產;④盡量減輕工人勞動強度,保證安全生產,創(chuàng)造良好、文明的勞動條件;⑤積極采用先進技術和工藝,力爭減少材料和能源消耗,并應符合環(huán)境保護要求。編制機械加工工藝規(guī)程中,能夠按照下列程序進行:①繪制零件圖,分析零件特點,找出主要要求。②確定零件各表面的成型方法及余量,繪制毛坯圖。③安排加工順序,制訂工藝路線。③進行工序計算。④填寫工藝文件。第一節(jié)零件的分析與毛坯的選擇一、零件分析零件分析主要包括:分析零件的幾何形狀、加工精度、技術要求,工藝特點,同時對零件的工藝性進行研究。1、抄畫零件圖。了解零件的幾何形狀、結構特點以及技術要求,如有裝配圖,了解零件在所裝配產品中的作用。零件由多個表面構成,既有基本表面,如平面、圓柱面、圓錐面及球面,又有特形表面,如螺旋面、雙曲面等。不同的表面對應不同的加工方法,而且各個表面的精度、粗糙度不同,對加工方法的要求也不同。2、確定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求,結合生產類型,可查閱工藝手冊(或附錄表)中典型表面的典型加工方案和各種加工方法所能達到的經濟加工精度,選取該表面對應的加工方法及經過幾次加工。查各種加工方法的余量,確定表面每次加工的余量,并可計算得到該表面總加工余量。3、確定主要表面。按照組成零件各表面所起的作用,確定起主要作用的表面,一般主要表面的精度和粗糙度要求都比較嚴,在設計工藝規(guī)程是應首先保證。零件分析時,著重抓住主要加工面的尺寸、形狀精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求,做到心中有數。二、確定毛坯1、選擇毛坯制造方法毛坯的種類有:鑄件、鍛件、型材、焊接件及沖壓件。確定毛坯種類和制造方法時,在考慮零件的結構形狀、性能、材料的同時,應考慮與規(guī)定的生產類型(批量)相適應。對應鍛件,應合理確定其分模面的位置,對應鑄件應合理確定其分型面及澆冒口的位置,以便在粗基準選擇及確定定位和夾緊點時有所依據。2、確定毛坯余量。查毛坯余量表(參見附錄),確定各加工表面的總余量、毛坯的尺寸及公差。余量修正。將查得的毛坯總余量與零件分析中得到的加工總余量對比,若毛坯總余量比加工總余量小,則需調整毛坯余量,以保證有足夠的加工余量;若毛坯總余量比加工總余量大,怎考慮增加走刀次數,或是減小毛坯總余量。3、繪制毛坯圖。毛坯輪廓用粗實線繪制,零件實體用雙點畫線繪制,比例盡量取1:1。毛坯圖上應標出毛坯尺寸、公差、技術要求,以及毛坯制造的分模面、圓角半徑和拔模斜度等。第二節(jié)工藝路線的擬定零件機械加工工藝過程是工藝規(guī)程設計的中心問題。其內容主要包括:選擇定位基準、安排加工順序、確定各工序所用機床設備和工藝裝備等。零件的結構、技術特點和生產批量將直接影響到所制定的工藝規(guī)程的具體內容和詳細程度,這在制定工藝路線的各項內容時必須隨時考慮到。以上各方面與零件的加工質量、生產率和經濟性有著密切的關系,”優(yōu)質、崗產、低耗”原則必須在此化解中得到統一的解決。因此,設計時應同時考慮幾個方案,經過分析比較,選擇出比較合理的方案。一、定位基準的選擇正確地選擇定位基準是設計工藝過程的一項重要內容．也是保證零件加工精度的關鍵。定位基準分為精基準、粗基準及輔助基準。在最初加工工序中,只能用毛坯上未經加工的表面做為定位基準(粗基準)。在后續(xù)工序中,則使用已加工表面作為定位基準(精基準)。為了使工件便于裝夾和易于獲得所需加工精度,可在工件上某部位作一輔助基準,用以定位。選擇定位基準時,既要考慮零件的整個加工工藝過程,又要考慮零件的特征、設計基準及加工方法,根據粗、精基準的選擇原則,合理選定零件加工過程中的定位基準。一般在制定工藝規(guī)程時,總是先考慮選擇怎樣的精基準以保證達到精度要求并把各個表面加工出來,即先選擇零件表面最終加工所用精基準和中間工序所用的精基準,然后再考慮選擇合適的最初工序的粗基準把精基準面加工出來。二、擬定零件加工工藝路線在零件分析中確定了各個表面的加工方法以后,安排加工順序就成了工藝路線擬定的一個重要環(huán)節(jié)。一般機加工順序安排的原則可概括為十六個字:先粗后精、先主后次,先面后孔、基面先行。按照這個原則安排加工順序時能夠考慮先主后次,將零件分析主要表面的加工次序作為工藝路線的主干進行排序,即零件的主要表面先粗加工,再半精加工,最后是精加工,如果還有光整加工,能夠放在工藝路線的末尾,次要表面穿插在主要表面加工順序之間;多個次要表面排序時,按照喝主要表面位置關系確定先后;平面加工安排在孔加工前;最前面的是粗基準面的加工,最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最終檢驗。對熱處理工序、中間檢驗等輔助工序,以及一些次要工序等,在工藝方案中安排適當的位置,防止遺漏。對于工序集中與分散、加工階段劃分的選擇,主要表面粗、精加工階段要劃分開,如果主要表面和次要表面相互位置精度要求不高時,主要表面的加工盡量采取工序分散的原則,這樣有利于保證主要表面的加工質量。根據零件加工順序安排的一般原則及零件的特征,在擬定零件加工工藝路線時,各種工藝資料中介紹的各種典型零件在不同產量下的工藝路線(其中已經包括了工藝順序、工序集中與分散和加工階段的劃分等內容),以及在生產實習和工廠參觀時所了解到的現場工藝方案,皆可供設計時參考。三、選擇設備及工藝裝備設備(即機床)及工藝裝備(即刀具、夾具、量具、輔具)類型的選擇應考慮下列因素:1、零件的生產類型;2、零件的材料;3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸;4、零件的結構特點;5、該工序的加工質量要求以及生產率和經濟性等相適應。選擇時還應充分考慮工廠的現有生產條件,盡量采用標準設備和工具。設備及工藝裝備的選擇可參閱有關的工藝、機床和刀具、夾具、量具和輔具手冊。四、工藝方案和內容的論證根據設計零件的不同的特點,可有選擇地進行以下幾方面的工藝論證:1、對比較復雜的零件,可考慮兩個甚至更多的工藝方案進行分析比較,擇優(yōu)而定,并在說明書中論證其合理性。2、當零件的主要技術要求是經過兩個甚至更多個工序綜合加以保證時,應對有關工序驚醒分析,并用工藝尺寸鏈方法加以計算,從而有根據地確定該主要技術要求得以保證。3、對于影響零件主要技術要求且誤差因素較復雜的重要工序,需要分析論證如何保證該工序技術要求,從而明確提出對定位精度、夾具設計精度、工藝調整精度、機床和加工方法精度甚至刀具精度(若有影響)等方面的要求。4、其它的在設計中需要應加以論證分析的內容。第三節(jié)工序設計及工藝文件的填寫一、工序設計對于工藝路線中的工序,按照要求進行工序設計,其主要內容包括:1、劃分工步。根據工序內容及加工順序安排的一般原則,合理劃分工步。2、確定加工余量。用查表法確定各主要加工面的工序(工步)余量。因毛坯總余量已由毛坯(圖)在設計階段定出,故粗加工工序(工步)余量應由總余量減去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面僅需一次粗加工即成活,則該表面的粗加工余量就等于已確定出的毛坯總余量。3、確定工序尺寸及公差。對簡單加工的情況,工序尺寸可由后續(xù)加工的工序尺寸加上名義工序余量簡單求得,工序公差可用查表法按加工經濟精度確定。對加工時有基準轉換的較復雜的情況,需用工藝尺寸鏈來求算工序尺寸及公差。4、選擇切削用量。切削用量可用查表法或訪問數據庫方法初步確定,再參照所用機床實際轉速、走刀量的檔數最后確定。5、確定加工工時。對加工工序進行時間定額的計算,主要是確定工序的機加工時間。對于輔助時間、服務時間、自然需要時間及每批零件的準備終結時間等,可按照有關資料提供的比例系數估算。二、填寫工藝文件1、填寫機械加工工藝過程綜合卡工藝過程綜合卡的格式參見附錄。該工藝過程綜合卡包含上面內容所述的有關選擇、確定及計算的結果。機械加工以前的工序如鑄造、人工時效等在工藝過程綜合卡中能夠有所記載,但不編工序號,工藝過程綜合卡在課程設計中只填寫本次課程設計所涉及到的內容。2、填寫指定工序的機械加工工序卡該工序由知道教師指定。其工序卡的格式參見附錄。該工序卡除包含上面內容所述的有關選擇、確定及計算的結果之外,在工序卡上要求繪制出工序簡圖。工序簡圖按照縮小的比例畫出,不一定很嚴格。如零件復雜不能在工序卡片中表示時,可用另頁單獨繪出。工序簡圖盡量選用一個視圖,圖中工件是處在加工位置、夾緊狀態(tài),用細實線畫出工件的主要特征輪廓。工序簡圖的標注見”第一章概述”中”五、注意事項”的第3條。附錄1課程設計說明書例一CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計:序言大三下學期我們進行了《機械制造基礎》課的學習,而且也進行過金工實習。為了鞏固所學知識,而且在我們進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的進行一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,我們進行了本次課程設計。 經過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練,從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力,同時,在課程設計過程中,我們認真查閱資料,切實地鍛煉了我們自我學習的能力。另外,在設計過程中,經過老師的悉心指導和同學們的熱心幫助,我順利完成了本次設計任務。 由于能力所限,設計尚有許多不足之處,懇請各位老師給予批評指正。一、零件的分析(一)零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中,主要起換檔,使主軸回轉運動按照工作者的要求工作,獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構相連,二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。經過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體,加工時分開。(二)零件的工藝分析零件的材料為HT200,灰鑄鐵生產工藝簡單,鑄造性能優(yōu)良,但塑性較差、脆性高,不適合磨削,為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求:1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔2、大頭半圓孔Φ503、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面,大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm,小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。由上面分析可知,能夠粗加工撥叉下端面,然后以此作為基準采用專用夾具進行加工,而且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度,而且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面,因此根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。二、確定毛坯1、確定毛坯種類:零件材料為HT200。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大,零件結構又比較簡單,生產類型為中批生產,故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。2、確定鑄件加工余量及形狀:查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用加工余量為MA-H級,并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量,鑄件的分型面的選用及加工余量,如下表所示:簡圖加工面代號基本尺寸加工余量等級加工余量說明D120H102孔降一級雙側加工D250H3.52孔降一級雙側加工T230H5單側加工T312H5單側加工T412H5單側加工3、繪制鑄件毛坯圖三、工藝規(guī)程設計(一)選擇定位基準: 1粗基準的選擇:以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準,以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。2精基準的選擇:考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便,依據”基準重合”原則和”基準統一”原則,以粗加工后的底面為主要的定位精基準,以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。(二)制定工藝路線 根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求,以及加工方法所能達到的經濟精度,在生產綱領已確定的情況下,能夠考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外,還應當考慮經濟效果,以便使生產成本盡量下降。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11,選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下:工序Ⅰ粗銑Φ20、Φ50下端面,以T2為粗基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅱ粗銑Φ20上端面,以T1為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅲ粗銑Φ50上端面,以T4為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅳ鉆、擴Φ20孔,以Φ32外圓和T2為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序Ⅴ粗鏜Φ50孔,以D1為定位基準,采用T616臥式鏜床加專用夾具;工序Ⅵ銑斜肩,以D1和T2為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅶ精銑Φ20下端面,以T2為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅷ精銑Φ20上端面,以T1為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅸ粗鉸、精鉸Φ20孔,以T2和Φ32外圓為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序Ⅹ精銑Φ50端面,以D1為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序Ⅺ半精鏜Φ50孔,以D1做定位基準,采用T616臥式鏜床加專用夾具;工序Ⅻ鉆、鉸Φ8錐孔,以T1和零件中線為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序ⅩⅢ鉆M6底孔,攻螺紋,以T1和零件中線為基準,采用Z525立式鉆床并采用專用夾具;工序ⅩⅣ銑斷,以D1為基準,采用X60臥式銑床加專用夾具;工序ⅩⅤ去毛刺;工序ⅩⅥ終檢。(三)機械加工余量、工序尺寸及公差的確定1、圓柱表面工序尺寸:前面根據資料已初步確定工件各面的總加工余量,現在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下:加工表面加工內容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大φ50IT12(D2)鑄件7.0CT12粗鏜4.0IT126.30.956.8半精鏜3.0IT103.22.93.25φ20IT7(D1)鉆18IT1117.8918擴1.8IT106.31.7161.910粗鉸0.14IT83.20.1070.224精鉸0.06IT71.60.0390.0932、平面工序尺寸:工序號工序內容加工余量基本尺寸經濟精度工序尺寸偏差工序余量最小最大鑄件5.0CT1201粗銑φ20孔下端面4.036.0121.57.7502粗銑φ20孔上端面4.032.0121.57.7503粗銑φ50孔上端面4.014.0121.86.3807精銑φ20孔下端面1.031.080.751.28308精銑φ20孔上端面1.030.080.751.28310精銑φ50孔端面1.0×212.080.9511.0163、確定切削用量及時間定額:工序Ⅰ粗銑Φ20、Φ50下端面,以T2為粗基準1.加工條件工件材料:HT200,σb=170~240MPa,鑄造;工件尺寸:aemax=72mm,l=176mm;加工要求:粗銑φ20孔下端面,加工余量4mm;機床:X51立式銑床;刀具:YG6硬質合金端銑刀。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數z=12,故根據《機械制造工藝設計簡明手冊》(后簡稱《簡明手冊》)表3.1,取刀具直徑d0=125mm。根據《切削用量手冊》(后簡稱《切削手冊》)表3.16,選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°,副后角α0’2.切削用量1)確定切削深度ap因為余量較小,故選擇ap=4mm,一次走刀即可完成。2)確定每齒進給量fz由于本工序為粗加工,尺寸精度和表面質量可不考慮,從而可采用不對稱端銑,以提高進給量提高加工效率。根據《切削手冊》表3.5,使用YG6硬質合金端銑刀加工,機床功率為4.5kw(據《簡明手冊》表4.2-35,X51立式銑床)時:fz=0.09~0.18mm/z故選擇:fz=0.18mm/z。3)確定刀具壽命及磨鈍標準根據《切削手冊》表3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm;由于銑刀直徑d0=125mm,故刀具使用壽命T=180min(據《簡明手冊》表3.8)。4)計算切削速度vc和每分鐘進給量vf根據《切削手冊》表3.16,當d0=125mm,Z=12,ap≤7.5,fz≤0.18mm/z時,vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數為:kMV=1.0,kSV=0.8。切削速度計算公式為:其中,,,,,,,,,,,,,將以上數據代入公式:確定機床主軸轉速:。根據《簡明手冊》表4.2-36,選擇nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此,實際進給量和每分鐘進給量為:vc==m/min=118m/minfzc=vfc/ncz=390/300×12mm/z=0.1mm5)校驗機床功率根據《切削手冊》表3.24,近似為Pcc=3.3kw,根據機床使用說明書,主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm,nc=300r/min,vf=390mm/s,vc=118m/min,fz=0.1mm6)計算基本工時tm＝L/vf,L=l+y+Δ,l=176mm.查《切削手冊》表3.26,入切量及超切量為:y+Δ=40mm,則:tm＝L/Vf=(176+40)/390=0.81min。工序Ⅱ粗銑Φ20上端面,以T1為定位基準,;切削用量和時間定額及其計算過程同工序Ⅰ。工序Ⅲ粗銑Φ50上端面,以T4為定位基準刀具:YG6硬質合金端銑刀,機床:X51立式銑床根據《切削手冊》查的,現采用X51立式銑床,根據《簡明手冊》4.2-36查得取,故實際切削速度當時,工作臺每分鐘進給量應為查說明書,取計算切削工時因此工序Ⅳ鉆、擴Φ20孔,以Φ32外圓和T2為基準,保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT10。1.選擇鉆頭根據《切削手冊》表2.1.2.2,選擇高速鋼麻花鉆鉆頭,粗鉆時do=18mm,鉆頭采用雙錐后磨橫刀,后角αo＝12°,二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度,°,°2.選擇切削用量(1)確定進給量按加工要求確定進給量:查《切削手冊》,,,由《切削手冊》表2.7,系數為0.5,則:按鉆頭強度選擇:查《切削手冊》表2.8,鉆頭允許進給量為:;按機床進給機構強度選擇:查《切削手冊》表2.9,機床進給機構允許軸向力為8330N時,進給量為。以上三個進給量比較得出,受限制的進給量是工藝要求,其值為:0.215~0.265mm/r。根據《簡明手冊》表4.2-16,最終選擇進給量。由于是通孔加工,為避免即將鉆穿時鉆頭折斷,故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。根據《切削手冊》表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N,軸向力修正系數為1.0,故Ff=2500N。根據Z525立式鉆床使用說明書,機床進給機構允許的最大軸向力為8830N﹥Ff,故所選進給量可用。(2)確定鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度(查《簡明手冊》)為0.6mm,壽命．(3)切削速度查《切削手冊》表2.30,切削速度計算公式為:(m/min)其中,,,,,,,,,查得修正系數:,=,,,故實際的切削速度:(4)檢驗機床扭矩及功率查《切削手冊》表2.20,當f≤0.26,do≤19mm時,Mt=31.78N?m,修正系數均為1.0,故MC=31.78N?m。查機床使用說明書:Mm=144.2N?m。查《切削手冊》表2.23,鉆頭消耗功率:Pc=1.3kw。查機床使用說明書,。由于,,故切削用量可用,即:,,3、計算工時4、擴孔至Φ19.8查《切削手冊》表2.10,擴孔進給量為:,并由機床使用說明書最終選定進給量為:。根據資料,切削速度,其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度,故根據機床使用說明書選取。基本工時工序Ⅴ粗鏜Φ50孔,以D1為定位基準機床:T68臥式鏜床單邊余量由《簡明手冊》4.2-20查得取由《簡明手冊》4.2-21查得取計算切削工時工序Ⅵ銑斜肩,以D1和T2為定位基準刀具:硬質合金三面刃銑刀機床:X51立式銑床根據《簡明手冊》查得:。根據《切削手冊》查得:因此:現采用X51立式銑床,取:,故實際切削速度為:當時,工作臺每分鐘進給量應為:根據《切削手冊》表4.2-37查得,取:。計算切削基本工時:因此:工序Ⅶ精銑Φ20下端面,以T2為基準刀具:YG6硬質合金端銑刀;機床:X51立式銑床;查《切削手冊》表3.5,進給量,取為0.5mm/r參考有關手冊,確定,采用YG6硬質合金端銑刀,,則:現采用X51立式銑床,根據《簡明手冊》表4.2-36,取故實際切削速度:當時,工作臺每分鐘進給量:,取為980mm/min本工序切削時間為:min工序Ⅷ精銑Φ20上端面,以T1為基準切削用量同工序Ⅶ精銑時基本工時:工序Ⅸ粗鉸、精鉸Φ20孔,以T2和Φ32外圓為基準,(1)粗鉸至刀具:專用鉸刀機床:Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定,鉸刀的進給量為0.8～1.2mm/z,進給量取0.81mm/r,機床主軸轉速取為=140r/min,則其切削速度為:。機動時切削工時,=38mm,(2)精鉸至刀具:機床:Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定,鉸刀的進給量取0.48mm/r,機床主軸轉速取為:=140r/min,則其切削速度為:機動時切削工時,=38mm工序Ⅹ精銑Φ50端面,以D1為基準。機床:X51立式銑床刀具:硬質合金立銑刀(鑲螺旋形刀片),由《切削手冊》表3.6查得:,即27m/min,因此,?，F采用X51立式銑床,取,工作臺每分鐘進給量應為:查機床使用說明書,取。銑削基本工時:工序Ⅺ半精鏜Φ50孔,以D1做定位基準。單邊余量,可一次切除,則。由《切削手冊》表1.6查得,進給量取為0.27mm/r。由《切削手冊》表1.1查得,,則:查《簡明手冊》表4.2-20,取為630r/min。加工基本工時:工序12鉆、鉸Φ8錐孔,以T1和零件中線為基準。刀具:專用刀具機床:Z525立式鉆床確定進給量:根據《切削手冊》表2.7查得,,查Z525機床使用說明書,現取。查《切削手冊》表2.15,,計算機床主軸轉速:按機床選取,因此實際切削速度為:計算切削基本工時:工序Ⅲ鉆M6底孔,攻螺紋,以T1和零件中線為基準(1)鉆螺紋底孔mm機床:Z525立式鉆床刀具:高速鋼麻花鉆根據《切削手冊》查得,進給量為0.18～0.22mm/z,現取f=0.22mm/z,v=17m/min,則:查《簡明手冊》表4.2-15,取。因此實際切削速度為:計算切削基本工時:(2)攻螺紋M6機床:Z525立式鉆床刀具:絲錐M6,P=1mm切削用量選為:,機床主軸轉速為:,按機床使用說明書選取:,則;機動時,,計算切削基本工時:工序ⅩⅣ銑斷,以D1為基準。選擇鋸片銑刀,d=160mm,l=4mm,中齒,Z=40采用X61臥式銑床,查《簡明手冊》,選擇進給量為:,切削速度為:,則:根據《簡明手冊》表4.2-39,取,故實際切削速度為:此時工作臺每分鐘進給量應為:查《簡明手冊》表4.2-40,剛好有。計算切削基本工時:參考文獻:趙家奇,機械制造工藝學課程設計指導書2版機械工業(yè)出版社,.10.艾興,肖詩綱主編,切削用量簡明手3版機械工業(yè)出版社,1997.8曾志新,呂明主編,機械制造技術基礎.武漢理工出版社,.7李益民主編,機械制造工藝設計簡明手冊機械工業(yè)出版社,1993.4王明珠主編,工程制圖學及計算機繪圖——國防工業(yè)出版社,1998.3。例二CA6140車床撥叉機械加工工藝規(guī)程序言機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言,我希望能經過這次課程設計,了解并認識一般機器零件的生產工藝過程,鞏固和加深已學過的技術基礎課和專業(yè)課的知識,理論聯系實際,對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練,從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力,為今后的工作打下一個良好的基礎,而且為后續(xù)課程的學習大好基礎。 由于能力所限,設計尚有許多不足之處,懇請各位老師給予指導。一、零件的分析(一)零件的作用題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中,主要起換檔,使主軸回轉運動按照工作者的要求工作,獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構相連,二下方的Φ50半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。經過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體,加工時分開。(二)零件的工藝分析零件的材料為HT200,灰鑄鐵生產工藝簡單,鑄造性能優(yōu)良,但塑性較差、脆性高,不適合磨削,為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求:1、小頭孔Φ20以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔。2、大頭半圓孔Φ50。3、撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面,大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm,小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。由上面分析可知,能夠粗加工撥叉下端面,然后以此作為基準采用專用夾具進行加工,而且保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度,而且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面,因此根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。二、確定生產類型已知此撥叉零件的生產綱領為5000件/年,零件的質量是1.0Kg/個,查《機械制造工藝設計簡明手冊》第2頁表1.1-2,可確定該撥叉生產類型為中批生產,因此初步確定工藝安排為:加工過程劃分階段;工序適當集中;加工設備以通用設備為主,大量采用專用工裝。三、確定毛坯1、確定毛坯種類:零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大,零件結構又比較簡單,生產類型為中批生產,故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT-12。2、確定鑄件加工余量及形狀:查《機械制造工藝設計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用加工余量為MA-H級,并查表2.2-4確定各個加工面的鑄件機械加工余量,鑄件的分型面的選用及加工余量,如下表所示:簡圖加工面代號基本尺寸加工余量等級加工余量說明D120H102孔降一級雙側加工D250H3.52孔降一級雙側加工T230H5單側加工T312H5單側加工T412H5單側加工3、繪制鑄件零件圖四、工藝規(guī)程設計(一)選擇定位基準: 1粗基準的選擇:以零件的小頭上端面為主要的定位粗基準,以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。2精基準的選擇:考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便,依據”基準重合”原則和”基準統一”原則,以粗加工后的底面為主要的定位精基準,以兩個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。(二)制定工藝路線:根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求,以及加工方法所能達到的經濟精度,在生產綱領已確定的情況下,能夠考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外,還應當考慮經濟效果,以便使生產成本盡量下降。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8、1.4-11,選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下:工序01粗銑Φ20、Φ50下端面,以T2為粗基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序02粗銑Φ20上端面,以T1為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序03粗銑Φ50上端面,以T4為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序04鉆、擴Φ20孔,以Φ32外圓和T2為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序05粗鏜Φ50孔,以D1為定位基準,采用T616臥式鏜床加專用夾具;工序06銑斜肩,以D1和T2為定位基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序07精銑Φ20下端面,以T2為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序08精銑Φ20上端面,以T1為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序09粗鉸、精鉸Φ20孔,以T2和Φ32外圓為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序10精銑Φ50端面,以D1為基準,采用X51立式銑床加專用夾具;工序11半精鏜Φ50孔,以D1做定位基準,采用T616臥式鏜床加專用夾具;工序12鉆、鉸Φ8錐孔,以T1和零件中線為基準,采用Z525立式鉆床加專用夾具;工序13鉆M6底孔,攻螺紋,以T1和零件中線為基準,采用Z525立式鉆床并采用專用夾具;工序14銑斷,以D1為基準,采用X60臥式銑床加專用夾具;工序15去毛刺;工序16終檢。(三)機械加工余量、工序尺寸及公差的確定:1、圓柱表面工序尺寸:前面根據資料已初步確定工件各面的總加工余量,現在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下:加工表面加工內容加工余量精度等級工序尺寸表面粗糙度工序余量最小最大φ50IT12(D2)鑄件7.0CT12粗鏜4.0IT126.30.956.8半精鏜3.0IT103.22.93.25φ20IT7(D1)鉆18IT1117.8918擴1.8IT106.31.7161.910粗鉸0.14IT83.20.1070.224精鉸0.06IT71.60.0390.0932、平面工序尺寸:工序號工序內容加工余量基本尺寸經濟精度工序尺寸偏差工序余量最小最大鑄件5.0CT1201粗銑φ20孔下端面4.036.0121.57.7502粗銑φ20孔上端面4.032.0121.57.7503粗銑φ50孔上端面4.014.0121.86.3807精銑φ20孔下端面1.031.080.751.28308精銑φ20孔上端面1.030.080.751.28310精銑φ50孔端面1.0×212.080.9511.0163、確定切削用量及時間定額:工序01粗銑Φ20、Φ50下端面,以T2為粗基準。1.加工條件工件材料:HT200,σb=170~240MPa,鑄造;工件尺寸:aemax=72mm,l=176mm;加工要求:粗銑Φ20孔下端面,加工余量4mm;機床:X51立式銑床;刀具:YG6硬質合金端銑刀。銑削寬度ae≤90,深度ap≤6,齒數z=12,故根據《機械制造工藝設計簡明手冊》(后簡稱《簡明手冊》)表3.1,取刀具直徑d0=125mm。根據《切削用量手冊》(后簡稱《切削手冊》)表3.16,選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°,副后角α0’=10°,刃傾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。2.切削用量1)確定切削深度ap因為余量較小,故選擇ap=4mm,一次走刀即可完成。2)確定每齒進給量fz由于本工序為粗加工,尺寸精度和表面質量可不考慮,從而可采用不對稱端銑,以提高進給量提高加工效率。根據《切削手冊》表3.5,使用YG6硬質合金端銑刀加工,機床功率為4.5kw(據《簡明手冊》表4.2-35,X51立式銑床)時:fz=0.09~0.18mm/z故選擇:fz=0.18mm/z。3)確定刀具壽命及磨鈍標準根據《切削手冊》表3.7,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm;由于銑刀直徑d0=125mm,故刀具使用壽命T=180min(據《簡明手冊》表3.8)。4)計算切削速度vc和每分鐘進給量vf根據《切削手冊》表3.16,當d0=125mm,Z=12,ap≤7.5,fz≤0.18mm/z時,vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數為:kMV=1.0,kSV=0.8。切削速度計算公式為:其中,,,,,,,,,,,,,將以上數據代入公式:確定機床主軸轉速:。根據《簡明手冊》表4.2-36,選擇nc=300r/min,vfc=390mm/min,因此,實際進給量和每分鐘進給量為:vc==m/min=118m/minfzc=vfc/ncz=390/300×12mm/z=0.1mm/z5)校驗機床功率根據《切削手冊》表3.24,近似為Pcc=3.3kw,根據機床使用說明書,主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=4.0mm,nc=300r/min,vf=390mm/s,vc=118m/min,fz=0.1mm/z。6)計算基本工時tm＝L/vf,L=l+y+Δ,l=176mm.查《切削手冊》表3.26,入切量及超切量為:y+Δ=40mm,則:tm＝L/Vf=(176+40)/390=0.81min。工序02粗銑Φ20上端面,以T1為定位基準。切削用量和時間定額及其計算過程同工序01。工序03粗銑Φ50上端面,以T4為定位基準刀具:YG6硬質合金端銑刀,機床:X51立式銑床根據《切削手冊》查得,。根據《簡明手冊》表4.2-36查得,取:,故實際切削速度:當時,工作臺每分鐘進給量應為:查說明書,取計算切削基本工時:因此,工序04鉆、擴Φ20孔,以Φ32外圓和T2為基準,保證垂直度誤差不超過0.05mm,孔的精度達到IT10。1.選擇鉆頭根據《切削手冊》表2.1.2.2,選擇高速鋼麻花鉆鉆頭,粗鉆時do=18mm,鉆頭采用雙錐后磨橫刀,后角αo＝12°,二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度,°,°2.選擇切削用量(1)確定進給量按加工要求確定進給量:查《切削手冊》,,,由《切削手冊》表2.7,系數為0.5,則:按鉆頭強度選擇:查《切削手冊》表2.8,鉆頭允許進給量為:;按機床進給機構強度選擇:查《切削手冊》表2.9,機床進給機構允許軸向力為8330N時,進給量為。以上三個進給量比較得出,受限制的進給量是工藝要求,其值為:0.215~0.265mm/r。根據《簡明手冊》表4.2-16,最終選擇進給量。由于是通孔加工,為避免即將鉆穿時鉆頭折斷,故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。根據《切削手冊》表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N,軸向力修正系數為1.0,故Ff=2500N。根據Z525立式鉆床使用說明書,機床進給機構允許的最大軸向力為8830N﹥Ff,故所選進給量可用。(2)確定鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度(查《簡明手冊》)為0.6mm,壽命．(3)切削速度查《切削手冊》表2.30,切削速度計算公式為:(m/min)其中,,,,,,,,,查得修正系數:,,,故實際的切削速度:(4)檢驗機床扭矩及功率查《切削手冊》表2.20,當f≤0.26,do≤19mm時,Mt=31.78N?m,修正系數均為1.0,故MC=31.78N?m。查機床使用說明書:Mm=144.2N?m。查《切削手冊》表2.23,鉆頭消耗功率:Pc=1.3kw。查機床使用說明書,。由于,,故切削用量可用,即:,,3、計算工時4、擴孔至Φ19.8查《切削手冊》表2.10,擴孔進給量為:,并由機床使用說明書最終選定進給量為:。根據資料,切削速度,其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度,故:,,根據機床使用說明書選取:。基本工時:工序05粗鏜Φ50孔,以D1為定位基準。機床:T60臥式鏜床單邊余量可一次切除,則。根據《簡明手冊》4.2-20查得,取。根據《簡明手冊》4.2-21查得,取:。計算切削基本工時:工序06銑斜肩,以D1和T2為定位基準。刀具:硬質合金三面刃銑刀機床:X51立式銑床根據《簡明手冊》查得:。根據《切削手冊》查得:因此:現采用X51立式銑床,取:,故實際切削速度為:當時,工作臺每分鐘進給量應為:根據《切削手冊》表4.2-37查得,取:。計算切削基本工時:因此:工序07精銑Φ20下端面,以T2為基準。刀具:YG6硬質合金端銑刀;機床:X51立式銑床;查《切削手冊》表3.5,進給量為:,取為0.5mm/r參考有關手冊,確定,采用YG6硬質合金端銑刀,,則:現采用X51立式銑床,根據《簡明手冊》表4.2-36,取,故實際切削速度:當時,工作臺每分鐘進給量:,取為980mm/min本工序切削時間為:min工序08精銑Φ20上端面,以T1為基準。切削用量同工序07精銑時基本工時:工序09粗鉸、精鉸Φ20孔,以T2和Φ32外圓為基準。(1)粗鉸至刀具:專用鉸刀機床:Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定,鉸刀的進給量為0.8～1.2mm/z,進給量取0.81mm/r,機床主軸轉速取為=140r/min,則其切削速度為:。機動時切削工時,=38mm,(2)精鉸至刀具:機床:Z525立式鉆床根據有關手冊的規(guī)定,鉸刀的進給量取0.48mm/r,機床主軸轉速取為:=140r/min,則其切削速度為:機動時切削工時,=38mm工序10精銑Φ50端面,以D1為基準。機床:X51立式銑床刀具:硬質合金立銑刀(鑲齒螺旋形刀片),由《切削手冊》表3.6查得:,,即27m/min,因此,。現采用X51立式銑床,取,工作臺每分鐘進給量應為:,查機床使用說明書,取。銑削基本工時:工序11半精鏜Φ50孔,以D1做定位基準。單邊余量,可一次切除,則。由《切削手冊》表1.6查得,進給量取為0.27mm/r。由《切削手冊》表1.1查得,,則:查《簡明手冊》表4.2-20,取為630r/min。加工基本工時:工序12鉆、鉸Φ8錐孔,以T1和零件中線為基準。刀具:專用刀具機床:Z525立式鉆床確定進給量:根據《切削手冊》表2.7查得,,查Z525機床使用說明書,現取。查《切削手冊》表2.15,,計算機床主軸轉速:按機床選取,因此實際切削速度為:計算切削基本工時:工序13鉆M6底孔,攻螺紋,以T1和零件中線為基準(1)鉆螺紋底孔mm機床:Z525立式鉆床刀具:高速鋼麻花鉆根據《切削手冊》查得,進給量為0.18～0.22mm/z,現取f=0.22mm/z,v=17m/min,則:查《簡明手冊》表4.2-15,取。因此實際切削速度為:計算切削基本工時:(2)攻螺紋M6機床:Z525立式鉆床刀具:絲錐M6,P=1mm切削用量選為:,機床主軸轉速為:,按機床使用說明書選取:,則;機動時,,計算切削基本工時:工序14銑斷,以D1為基準。選擇鋸片銑刀,d=160mm,l=4mm,中齒,Z=40采用X61臥式銑床查《切削手冊》,選擇進給量為:,切削速度為:,則:根據《簡明手冊》表4.2-39,取,故實際切削速度為:此時工作臺每分鐘進給量應為:查《切削手冊》表4.2-40,剛好有。計算切削基本工時:參考文獻1、趙家奇,機械制造工藝學課程設計指導書(2版),機械工業(yè)出版社,.2、曾志新,呂明主編,機械制造技術基礎,:武漢理工大學出版社,.3、李益明主編,機械制造工藝設計簡明手冊,機械工業(yè)出版社,1993年.4、肖詩綱主編,切削用量手冊,機械工業(yè)出版社,1993年.5、金屬切削機床夾具設計手冊.上海柴油機廠工藝設備研究所編,機械工業(yè)出版社,1987年.CA6140車床撥叉零件圖:附錄2機制課程設計附表1.標題欄格式2.明細表格式3.定位與夾緊符號定位符號(JB/T5061－1991)定位支承類型符號獨立定位聯合定位標注在視圖輪廓線上標注在視圖正面1)標注在視圖輪廓線上標注在視圖正面1)固定式活動式夾緊符號(JB/T5061－1991)夾緊動力源類型符號獨立夾緊聯合夾緊標注在視圖輪廓線上標注在視圖正面標注在視圖輪廓線上標注在視圖正面機械夾緊液壓夾緊氣動夾緊電磁夾緊4.機械加工工藝過程綜合卡片格式5.機械加工工序卡6.工序簡圖畫法及要求(1)工序圖可按比例縮小,并盡量用較少的投影給出。(2)簡圖中的加工表面用粗實線表示。(3)對定位、夾緊表面應以規(guī)定符號標明。(4)最后,應表明各加工表面在本工序加工后的尺寸、公差及表面粗糙度。7.外圓表面加工方法及經濟精度外圓表面加工方采及其經濟精度加工方案經濟精度公差等級表面粗糙度Ra(μm)適用范圍粗車└→半精車└→精車└→滾壓(或拋光)ITll～13IT8～9IT7～8IT6～750～1003．2～6．38～1．60．08～2．0適用于除淬火鋼以外的金屬材料粗車→半精車→磨削└→粗磨→精磨└→超精磨IT6～7IT5～7IT540～0．8010～0．400．012～0．10除不宜用于有色金屬外,主要適用于淬火鋼件的加工粗車→半精車→精車→金剛石車IT5～60．025～0．40主要用于有色金屬粗車→半精車→粗磨→精磨→鏡面磨└→精車→精磨→研磨└→粗研→拋光IT5以上IT5以上IT5以上025～0．200．05～0．100．025～0．40 主要用于高精度要求的鋼件加工內孔表面加工方案及其經濟特度加工方案經濟精度公差等級表面粗糙度Ra(μm)適用范圍鉆├→擴│├→鉸│└→粗鉸→精鉸├────────→鉸└──────────→粗鉸→精鉸ITll～13ITl0～11IT8～9IT7～8IT8～9IT7～8≥5025～501．60～3．200．80～1．601．60～3．200．80～1．60加工未淬火鋼及其鑄鐵的實心毛坯,也可用于加工有色金屬(所得表面粗糙度Ra值稍大)鉆→(擴)→拉IT7～80．80～1．60大批、大量生產(精度可由拉刀精度而定),如校正拉削后,則Ra可降低到0．40～0．20粗鏜(擴)─→半精鏜─→磨└→精鏜(或鉸)└→浮動鏜ITll～13IT8～9IT7～8IT6～725～501．60～3．200．80～1．600．20～0．40除淬火鋼外的各種鋼材,毛坯上已有鑄出或鍛出的孔粗鏜(擴)─→半精鏜─→磨└→粗磨─→精磨IT7～8IT6～7020～0．800．10～0．20主要用于淬火鋼,不宜用于有色金屬粗磨→半精磨→精磨→金剛鏜IT6～70．05～0．20主要用于精度要求高的有色金屬鉆→(擴)→粗鉸→精鉸→└→拉→珩磨粗鏜→半精鏜→精鏜→珩磨IT6～7IT6～7IT6～70．025～0．200．025～0．200．025～0．20精度要求很高的孔,若以研磨代替珩磨,精度可達IT6以上,Ra可降低到0．l～0．01平面加工方法及其經濟精度加工方案經濟精度公差等級表面粗糙度Ra(μm)適用范圍粗車└→半粗車│└→粗車└────→磨ITll～13IT8～9IT7～8IT6～7≥503．20～6．300．80～1．600．20～0．80適用于工件的端面加工粗刨(或粗銑)└→精刨(或精銑)└→刮研ITll～13IT7～9IT5～6≥5060～6．300．10～0．80適用于不淬硬的平面(用端銑加工,可得較低的粗糙度值)粗刨(或粗銑)→精刨(或精銑)→寬刃精刨IT6～70．20～0．80批量較大,寬刃精刨效率高粗刨(或粗銑)→精刨(或精銑)→磨└→粗磨─→精磨IT6～7IT5～60．20～0．800．025～0．40適用于精度要求較高的平面加工粗銑→拉IT6～90．20～0．80適用于大量生產中加工較小的不淬火平面粗銑→精銑→磨→研磨└→拋光IT5～6IT5以上0．025～0．200．025～0．10適用于高精度平面的加工10.機加工余量表表4鑄件機械加工余量尺寸公差等級CT123456加工余量等級MAABCDDEDEF基本尺寸加工余量數值(mm)大于至－100－－0.50.40.60.50.80.60.90.80.80.61.00.81.51.5100160－－0.60.50.90.81.00.81.51.51.00.91.51.52.02.0160250－－0.80.71.61.01.51.02.01.51.51.52.02.02.52.5250400－－0.90.81.51.51.51.52.02.02.01.52.52.03.53.0400630－－－2.01.52.01.52.52.52.01.52.52.54.03.56301000－－－－2.52.03.02.52.52.03.03.04.54.010001600－－－－－－2.52.03.53.05.04.5尺寸公差等級CT78加工余量等級MADEFDEFGH基本尺寸加工余量數值(mm)大于至－1001.00.71.50.92.01.51.50.81.51.02.01.52.52.03.02.51001601.50.92.01.52.52.01.51.52.01.52.52.03.02.54.03.51602501.51.52.02.03.02.52.01.52.52.03.02.54.03.55.04.52504002.01.52.52.03.53.02.52.03.02.54.03.55.04.56.56.04006302.52.03.02.54.03.52.52.03.52.54.54.05.55.07.57.063010002.52.03.53.04.54.03.02.54.03.05.04.56.56.08.58.0100016003.02.54.03.55.55.03.02.54.53.56.05.07.56.5109.0

尺寸公差等級CT910加工余量等級MADEFGHEFGH基本尺寸加工余量數值(mm)大于至－1001.51.02.01.5